管道组对和焊接施工工艺标准

1、QHSZJ5 管道的组对和焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本章适用于工作压力不大于 1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热 水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧 乙炔焊的焊接施工工 艺标准。 2. 施工准备 2.1 原材料、半成品的检验及验收： 2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标 准的规定； 2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性； 2.1.3焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条GB5117、低合金焊条GB5118的规 定，同时焊条应干燥。 2.1.4焊丝应符合现行国家标准焊接

2、用钢丝GB1300的规定; 2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准焊条质量 管理规程JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。 2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准氩气GB4842的规定，且纯度不应低 于 99.96% 。 2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于 98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应 符合现行国家标准溶解乙炔 GB6819的规定。 2.2 主要工机具： 2.2.1 焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤 光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。 2.3作业条件: 2.3.

3、1焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定; 2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置, 有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。 2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求; 钢管对口检查合格后，方可进行点焊; 2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定: 2.3.4.1 清除管道上的冰、雪、霜等; 第 3 页 共 8 页 2.3.4.2 2.3.4.3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温; 当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%寸，应采取保护措施施焊; 2.344 冬季焊接时，当焊件温度低于 0

4、C时，所有钢材应在施焊处100 mn范围内预热 到15C以上。 2.4作业人员 技术员、施工员、材料员、质检员、管工、电焊工、气焊工、电工、起重工。 3. 操作工艺 3.1工艺流程 3.2焊接准备: 3.2.1施焊前，应检查坡口，并检查坡口，清除坡口表面和两侧至少10mm范围内的铁锈, 水分，油污及灰尘等。 3.3 焊口处理： 3.3.1 管道的切割及坡口加工宜采用机械方法。 对于采用氧乙炔焰切割及加工坡口必须除 去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 3.4 管道的组对： 3.4.1 管道组对前，应逐根清理管内杂物， 并且对管端校圆， 校圆后管口圆度应小于

5、 3%D 外径）。 342管道组对前管道端不得有超过 0.5mm深的机械伤痕.距管端20mn范围内的管内, 外壁及坡口表面，应进行清理，达到无泥，无水，无油，呈金属光泽，管道端部应无裂 纹,无重皮。 3.4.3管道组对不得强力对口，管道组对中心偏斜量不得大于1mm弯管，管头的组装应 在直管段就位施工。 3.4.4直管段上两环向焊缝间距必须大于 1.5 倍的管道外径 ,环向焊缝距弯头起点的距离 不得小于 1.3 倍管道外径 . 3.4.5 管道组对合格后 ,方可进行定位焊 , 定位焊应与正式焊接要求相同 ,焊缝厚度为 2-4mm且不超过管壁厚度的2/3，定位焊不应小于三处，沿圆周均匀分布。定位焊

6、长度 应为 10-15mm。 3.5 接口的焊接 3.5.1 每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接间隔时间不宜过长。 3.5.2 一般管道的焊接为对口型式及组对，如设计无要求，电焊应符合表 1的规定， 气焊应符合表 2 的规定。 表1 手工电弧焊对口型式及组对要求 表2 氧-乙炔焊对口型式及相对要求 3.5.4管材壁厚在5m以上者应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡回，必须除 去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。 3.5.5严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 3.5.6施焊过程中应保持起弧处和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的接头 应错

7、开。 Q/ HSZ J5 3.5.7因故中断焊接后，在施焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求 继续施焊。 23点再用角尺找正找平 3.5.8管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊 后方向可焊接，法兰盘应两面焊接, 其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。 3.5.9焊接后，焊缝表面应清理干净, 清除药皮，溶渣和飞溅物，并在距焊 缝50mn处打上永久性焊工代号标记。 3.6焊口质量的检查 3.6.1管道焊接完毕后，应作外观检查，并及时作好焊接施工记录。 3.6.2管道焊缝应按规定进行无损检测。 4. 质量标准 4.1主控项目 4.1.1管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口

8、焊缝距起弯点支、吊架边缘必 须大于50mm 检验方法：观察和尺量检查。 4.1.2管道对口时，纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm， 当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。 检验方法：观察和尺量检查。 4. 2般项目 4.2.1焊接的外观质量应符合下表的规定： 焊缝的外观质量 项目 技 术 要求 外观 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区 表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀， 焊道与母材应平缓过渡 宽度 应焊出坡口边缘23 mm 表面余咼 应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4 mm 咬边

9、深度应小于或等于0.5 mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长 度的10%，且连续长不应大于 100 mm 错边 应小于或等于0.2t，且不应大于2 mm 未焊满 不允许 注：t为壁厚（mm） 检验方法：观察或用焊接检测尺检查。 4.3.1 4.3质量记录: 焊接材料的出厂合格证、生产厂家生产许可证和法定检测单位的检测报告。 4.3.2 焊接工艺评定报告。 4.3.3 焊接作业指导书。 4.3.4 合格焊工登记表 4.3.5 焊接记录 4.3.6焊缝射线探伤报告 4.3.7焊缝超声波探伤报告 4.3.8渗透探伤报告 4.3.9焊接返修记录 4.4质量控制点： 序号 质量控制点内容 等级 1 焊接

10、工艺焊工资格认定 CR 2 焊接材料用前检查 C 3 焊接环境检查 C 4 坡口检查 C 5 管道预制焊缝外观检查 C 6 无损检验 BR 5需注意的质量问题 5.1焊缝出现咬边、未焊透缺陷。焊接时选择合格的焊机，提高焊工的操作技术水平, 在焊接过程中严格按焊接工艺规程进行焊接。 5.2管道错口，焊缝不匀。焊接管道时应将管口轴线对准，厚壁管道未认真开出坡口。 5.3焊缝出现气孔、夹渣缺陷。焊前仔细清除坡口处的油、污、锈、垢，同时在焊接过 程中严格执行焊接工艺规程，对焊条要进行合理的烘干。 6.成品保护 6.1 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。 6.2焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。 第7页共8页 7.安全健康与环境管理 7.1危害辨识和危险评价 施工过程危害辨识危险评价及控制措施 序号 主要来源 可能发的事故或影响 风险级别 控制措施 1 焊接设备 触电 大 现场用电作业应由专业电工进行操作。 2 管道焊接 电弧辐射、焊接烟尘 大 工作场所应设置弧光防护室，电焊工要配 戴好个人防护用品。 3 焊接 火灾、爆炸 大 特殊工种必须持证上岗，备齐消防器材。 注:上表仅供参考,现场应根据实际情况