6#7#输煤栈桥钢结构施工方案

1、-目录1.工程概况和主要工程量介绍22.编制依据 . .23.施工条件及准备工作24.作业程序、内容和要求45. 质量要求及验收 . .186.作业环境的考虑和要求187.危险 / 危害因素及控制措施一览表208.环境因素及控制措施229. 施工计划安排 . .23-1. 工程概况和主要工程量介绍1 工程概况广州华润热电有限公司二期 2300MW级燃煤机组输煤系统工程共设 3 座输煤栈桥，6#钢栈桥长为 840.431 米，高度从 13.20 米到 25.25 米；7#钢栈桥长 126.484 米，高度从 15.987 到 47.50 米。栈桥上部为钢管柱、 钢桁架梁，梁柱结构采用钢管和角钢、

2、型钢、工字钢，构件之间采用焊接连接 , 部分采用螺栓连接。楼层采用镀锌板加钢筋砼楼承板。所有钢构件均应彻底清除脏物及油污，严格除锈，手工应达St2.5 级，喷砂应达 Sa2.5 级。钢构件出厂前均需涂环氧富锌底漆一道和环氧云铁中间漆两道, 氯化橡胶面层两遍 , 漆膜总厚度不小于150um。2.编制依据1.1 设计图纸： 6#输煤栈桥施工图60-F5451S-T062603 7#输煤栈桥施工图60-F5451S-T06391.2 现行施工规范和标准：建筑结构荷载规范（ GB50009-2001）钢结构设计规范（GBJ17-88）建筑抗震设计规范（ GB50011-2002）冷弯薄壁型钢结构技术规

3、范 （GB50018-2002）钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-95）电力建设施工质量验收及评定规程（第一部分：土建工程篇）（ DL/T5210.1 2005）电力建设安全工作规程 （第 1 部分：火力发电厂） DL5009.1-20023. 施工条件及准备工作3.1 制作前的准备根据业主提供的施工图纸， 我公司技术部门进行详细的审阅， 包括同其他土建部分的尺寸、规格等方面的核对。3.1.1 如发生以下情况需及时用书面通知有关部门共同研究处理。1、工程量的增减或涉及到施工图其他部分变动时2 、施工图有些不足的地方或提出一些建议而需要对施工图作某些修改时。3 、施工过程中发生特殊情况

4、时。3.1.2 根据工程实际要求，必须做好技术交底工作，其内容如下：1、对于质量要求，根据国家标准钢结构工程施工验收规范的要求质量高的构件应作详细技术交底。对焊接要求高的部件另编焊接工艺。2、制作前必须编制加工工艺图，制定合理的工艺流程式和质量保证体系。3、在制作和组装过程中，必须严格按工序检验，合格后下道工序方可施工。4、制作和质量检查所用的钢尺均应具有相同精度。3.1.3 做好材料检验工作1、制作钢结构所用的钢材和质量，必须符合设计文件的要求，钢材应具有国家规定的评定质量证明书， 当对钢材的质量有疑问时， 必须按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，检验结果符合国家标准及设计文件的要求后方可

5、采用，以确保工程的质量。2、钢材作可焊性工艺实验时，应符合焊接工艺规定的各项要求。3、钢材的卸车应用吊车， 严禁将钢材由车上直接推翻下， 长钢材应用模架辅助卸车，以免引起弯曲变形。-4、进厂的钢材按设计要求进行检查，其检查要点是：数量和品种是否与设计要求相符合； 钢材表面有否裂凹陷、 锈蚀和划痕等缺陷， 如有其深度不得大于其厚度负偏差值的 1/2 。超差部分另行堆放，以便研究处理。5、钢材按种类、规格及长度分别堆放，在每根钢材的端部涂上颜色，以标明钢号，并写明钢材规格长度。6、钢材表面锈蚀等级必须符合现行国家标准。7、严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或已熔烧过的。3.2 安装前的准备

6、工作3.2.1应根据基础验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。3.2.2 支撑面、支座和地脚螺栓的位置、标高等的偏差应符合规范规定。超过者应作好技术处理。3.2.3复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。3.2.4 钢柱脚下面的支撑构造，应符合设计图纸要求；基础面需要填垫钢板时，每迭不得多于三块。3.2.5 凡构件在吊装过程由于起吊点的位置是杆件临时改变受力性质的， 均需要对杆件采取临时加固措施，以防杆件失稳、变形或损坏。3.2.6 安装时用的测度量具应与钢结构构件制作时用的钢尺进行校核， 并取得计量部门的检定证明。3.2.7构件运送地点的顺序，应符合安装程序的要求。3.3 材料的

7、准备，根据设计图纸提报钢材计划，以备提前备料。3.4 提出施工机械使用计划，备好施工工器具，施工机械及劳动力配备见下表。3.4.1 施工机械配备施工机械型号数量施工机械型号数量汽车吊QY-163 台手动葫芦3T4 只履带吊200 吨1 台千斤顶4 只电动板手4 把总配电箱1 套气割设备5 套铆钉枪5 把CO2保护焊KRII 50010 台电钻10 把钢卷尺若干钢丝绳板手若干电缆线若干3.4.2 管理和施工人员配备及职责岗 位人 员职责施工工长1 人负责劳动力的组织和管理， 现场施工的组织和管理， 协助安监人员搞好安全文明施工工作，为施工总负责人。技术员1 人负责施工技术和安全措施的编制和交底，

8、现场技术管理和指导， 为-施工和安全技术总负责人。质检员1 人负责施工质量的监督检查和验收。安全员1 人负责施工安全和现场文明施工的监督检查及安全监护，有安全隐患有权停止施工进行整改。起重工10 人负责吊车的指挥，配合装吊作业，必须遵守机械的安全操作规程。电 工2 人负责现场电源的管理、现场供电和照明系统的安装。测量工2 人负责工程的定位、放线及标高的控制。普 工20 人配合钢筋工、木工、混凝土工施工及现场的文明清理等工作。电焊工45 人负责现场的钢结构的制作安装等。油漆工20负责钢结构油漆涂装3.4.3 施工所需检测仪器计划DS-Z2水准仪一台， 352 南方全站仪一台， 50m钢卷尺两把，

9、 5m钢卷尺 3 把，超声波探伤仪一台。4. 作业程序、内容和要求4.1 主要施工顺序：材料检验 材料矫直 放样 号料 切割 加工（矫正、 成型、制孔）对接（焊接）超声波探伤检验 校正 组装 焊接 校正 划线 制孔 除锈 试装 装配 质量检验 - 涂层 - 编号、发送 现场检验 吊机进场 构件组装 钢管柱安装 钢桁架安装 排栅搭设 维护系统施工 收尾拆除施工设备 交工 4.2 主要施工方法及技术要求4.2.1放样1）放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差， 才能保证整个工程的质量， 因此对放样工作， 必须注意以下几个环节：2）放样前必须熟悉图纸，

10、并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾， 核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸， 按比例放 1:1 实样。施工图中的具体技术要求，按照 1:1 的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。3）样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容， 以便使下料工作不致发生混乱， 同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放加工裕量：A 自动气割切断加工裕量为3mm。B 人工气割切断的加工裕量为4mm。C 气割后需铣端或刨边者的加工余量为4-5mm。D 剪切后无需铣端或刨边的加工余

11、量为零。放样要按图施工，从画线制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差见下表：放样允许偏差值表 1项次尺寸部位允许偏差（ mm）1样板总长-1.02样板宽度-1.03两孔中心距+1.04上下最外面孔中心距+0.55相邻孔中心距+0.5-6孔中心位称移+0.57距对角线1.0(2m 之内 ) 、2-4 （4m）4.2.2 下料下料是根据施工图纸的几何尺寸、 开头制成样板， 利用样板或计算出的下料尺寸， 直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用切、冲裁、锯切、气割等工作的过程。1）准备好下料的各种工具。2）检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。3）检查所有钢材是否符合设计要

12、求，发现有疤痕、裂纹、夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。4）发现钢材有弯曲和不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。5）不同规格、不同钢号的零件应分别号料 , 号料应依据先大后小的原则依次号料 , 且应考虑设备的可切割加工性。6）带圆弧形的零件 , 不论是剪切还是气割 , 都不应紧靠在一起进行号料 , 必须留有间隙 , 以利于剪切或气割。7）钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再画线。8）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端量：剪切后加工的一般每边加 34 ，气割后加工的则每边加 45 。切割余量：自动

13、气割割缝宽度为3 ，手工气割割缝宽度为4 （与钢板厚度有关） 。焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。4.2.3 切割剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于 3.0mm，断口处的裁面上不得有裂纹和大于 1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。4.2.4 矫正和成型钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：割好的零件在加热矫正时，加热温度应根据Q345性能选定，不得超过900。构件在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的损伤。要弯曲成型的零件， 应采用各种形式样板弯曲成型， 并用弧形样板检查。 当零件弦长小于或等于 1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的

14、2/3 ；零件弦长大于 1500mm时，样板弦长不应小于 1500mm。成开部位与样板的间隙不得大于 2.0mm。4.2.5 边缘加工气割和剪切的零件进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2mm，凡是顶紧接触支承板，经刨加工后都要符合标准要求。 焊接 X 形 V 形接口时，采用火焰加工， 加工后用砂轮磨平，其表面粗糙度按精密切割检查。 坡口加尺寸的误差， 应符合国家标准和规定的要求，构件端面加工在成品校正后进行，加工面垂直于中心线。4.2.6制孔1）螺栓孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口和凹凸的痕迹，切屑应清除干净。-2）钢结构安装时所留孔 A、B 级螺栓孔应具有 H12的精度，孔壁表面的粗糙度 Ra

15、不应大于 12.5 m，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材匹配的焊条补焊后重新制孔。3）C级螺栓孔 , 孔壁表面粗糙度 Ra不应大于 25 m,直径允许偏差在 1 内 , 垂直度不能超过 0.03T( 板厚 ) 且不应大于 2.0 。4）制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔。提高工作效率，保证构件的质量。4.2.7 钢结构焊接4.2.7.1焊接方法本次工程焊接现场施工主要采用手工电弧焊和 CO2气体保护半自动焊两种焊接方式。整个施工现场分区进行焊接施工， 提高结构施工期抗风稳定性， 便于逐区调整最终合拢，在工艺流程上给高强螺栓的先期固定， 焊后逐区检测安装垂直

16、度减少累积误差创造条件。4.2.7.2焊前准备焊接工艺评定针对 H 型钢梁、桁架与桁架的焊缝接头形式， 根据JGJ8191 建筑钢结构焊接规程“焊接工艺试验” 的具体规定， 组织进行焊接工艺评定， 确定出最挂焊接工艺参制定完整合理详细的工艺措施和工艺流程。焊工培训对参加本次焊接施工的焊接工人，按照JGJ8191 建筑钢结构焊接规程 “焊工考试”的规定，组织焊工进行复训，并进行考核。取得合格证的焊工进入现场施焊。 、 4.2.7.3 焊接材料的准备进入钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和铺材， 均要有质量合格证书， 施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。用于本工程的焊条均须进行烘干。对碱性焊条

17、，严格按照下列规定进行使用前烘焙：1）E4315E5015烘干温度与烘干时间为：350 400/1-2h ，保温温度与保温时间为 100/0.5-1h2）E4303 使用前在烘干箱内烘烤的温度与时间：100 /0.5h3）对碱性焊条，焊工必须使用保温筒随用随领，使用权中切实执行保温筒与焊接电源的规定。4）对碱性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过1 小时，焊条的重复烘干次数不得超过两次。5）对酸性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在干燥大气中的时间严禁超过4 小时，严禁在霜雪气候中露天放置。6）对于用于本工程的 CO2气体保护焊焊丝，必须切实采取禁止油污污染措施，切实采取防潮措施。

18、当班未使用完的必须拆下来入包装盒保管。4.2.7.4焊接环境雨雪天气作业区域必须设置防雨雪措施， 根据本工程特点： 无论梁与梁连接， 梁与预埋件焊接，均应采取防雨雪措施。 对于珩架对接， 必须专门设置可供 3-4 人同时同台作业的操作平台。冬季和 春季施工，彩双层彩条布围裹，承台除密铺脚手板外，彩石棉橡胶铺垫， 尽可能减少棚外大气对棚内焊接环境的侵搅。 防护棚上部应与柱贴合-紧密，采用粘贴止水效果良好的材料，严密封贴，对于平角焊处，应设置防风防雨水防高温熔滴飞溅的箱笼式防护架， 严密防护， 对于梁与预埋件的角立焊， 采用夹板式单边防护罩，防止雨雪侵扰， 冬季与早春季防护罩应有相当的高度并采用棉

19、纱等吸水物质，阻隔霜溶滴和雪溶液的侵入。彩用手工电弧焊作业时，风大大于 5m/s：采用气体保护焊，风力大于 2m/s 时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊。4.2.7.5定位焊要求选用的焊机种类、极性、焊材与母材相符。选用的电流值适当偏大，施焊前，认真清除坡口内渣皮，对于衬于坡口背部的衬板与坡口背部，必须清除锈蚀和污物，不得在正式施焊前粗糙作业给焊接施工带来气孔增生， 夹渣等先期缺陷。 定位焊要求过渡平滑，与母材充分融合，收弧处填满弧坑。本工程冬季和早春季施工时，定位焊还要严格执行焊前预热工艺， 定位完毕不要急于清渣， 必须使用石棉布等保温材料覆盖后离去。桁架与桁架的定位焊桁架吊装就位

20、、找正、调整、安装螺栓拧紧、或扭剪型高强螺栓终拧等工序完成后，首先由铺助工人在梁的上、 下翼缘板坡口背部延坡边向外采用粗砂布或角向磨光机去除锈蚀和污物，在桁架的焊缝区域较大范围去除污物、锈皮、附差物，用于坡口背衬的衬板运载少与焊缝组合面全部砂除锈蚀污物，然后由持证焊工在衬板的引入引出部分定位点焊。在衬板与贴合紧密段作L30mm、K4mm的定位焊。B、定位采用手工电弧焊进行，选用3.2mm慢电焊条，型号为： E5015（Q235钢选用E4315），直流反接，焊接电流120A。C、用于本工程桁架与桁架接头处的衬板其引入引出部分应60mm，梁翼缘 16mm时，还应加角板，角板、衬板的材质与母材完全相

21、同，角板有组对与坡口形状相同。由于衬板在接头施焊全过程中可以存储较多能量，对接头的缓冷具有重要作用。支承板与预埋钢板的定位焊支承板与预埋钢板的定位焊，必须给与高度重视。处理连接板切割时，割渣、氧化皮应予以彻底清除，埋件表面的砼等污物也应彻底清除。定位时，采用E43145、直径为 3.2mm慢焊条，电弧极性：阳，电流值定大于 120A，压低电弧。定位焊缝应距连接板上、下两端 30mm，焊缝长度 L50mm，K5mm，定位焊缝应具有足够承重强度。4.2.7.6 焊接构件组装定位焊完毕后， 严格按工艺试验规定的参数和作业顺序施焊。 工艺实施应遵循下述流程：-操作平台、防风棚及防护架笼就位钢构件高强、

22、安装螺栓终拧合格根据测量结果确认先后测量顺序衬板和引弧板焊前确认熄弧板检查坡口清理预热温度测试预热时间位置控制定位焊低氢焊条打底焊缺陷修整焊条或焊丝焊接焊中检测焊工自检焊接完成焊条外观检查填写外观质量检查表打磨缺陷修整超声波探伤1、气候条件检查：2、柱 -柱、柱梁、埋件接头高度、方位、中心轴线偏差检测；3、坡口间隙测定；坡口开头、角度、钝边和坡口面清洁程度检查，衬板、角板检查；4、焊机检查、工具检查、安全检查、易燃易爆物防护；5、焊接材料检查；6、二氧化碳气路检查7、安全施焊条件检查。1、工艺流程、电流、电压检查；2、焊道清渣，层间温度检查；3、焊道质量检查；4、二氧化碳气体流量、纯度、压力检

23、查；送丝稳定性检查；导电嘴检查；保护气罩磨损检查；焊丝伸出长度检查。焊接场地清扫合格不合格工艺参数记录-4.2.7.7 、工艺与工艺参数预热：根据要求，当板厚小于19mm，被焊件温度低于0时，母材需要进行预热，最低要达到 21。并在焊接过程终保持不低于 21；当板厚大于 19mm时，应根据下表进行预热。不同钢种不同温度的推荐预热温度值（）钢种焊接方式板厚（ mm）备注T2222t 30 30t 5050t 75Q235B手工电弧焊5060CO2埋弧焊5060Q345B手工电弧焊60100CO2埋弧焊60100预热范围应沿焊缝中心向两侧至少各 100mm 以上，按最大板厚三倍以上范围实施过程力求

24、均匀。 对于刚性较大、 拘束应力较大的焊接接头， 预热范围必须高于三倍板厚值，预热范围均匀达到预定值后，恒温 20 分钟 30 分钟。预势的温度测试须在离坡口边沿距板厚三倍（最低 100mm）的地方进行。采用表面温度计测试。预热热源采用氧乙炔中性火焰加热。焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在 85 110之间，每个焊接接头应一闪性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料。预计恶劣气候到来，并无确切把握抵抗的，应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前， 至少焊完板厚的 1/3 方能停焊；且严格做好后热处理， 记下层间温度。 各种不同钢种、 不同厚度钢材的焊接层间温度见下表：不同钢种、不同厚度钢材

25、的焊接层间温度（）钢种板厚（ mm）焊接层间温度（）Q2352275 5085Q3452250 60100后热与保温；后热处理，各种规范中无明确规定。 但本工程为保证焊缝中扩散氢有足够的时间得以逸出，从而避免产生延迟裂纹，焊后应进行热处理，热处理温度为 200 250，达此温度后用多层石棉布紧裹， 保温的时间以接头区域、 焊缝表面、 背部均达环境温度为止。焊接顺序工程桁架与桁架、遵循下述原则：整个框架而言， 桁架钢性接头的焊接施工， 应从整个结构的中部施焊， 先形成框架而后向左、右扩展续焊。焊接过程中，要始终进行桁架标高、 水平度、垂直度的监控， 发现异常，应及时暂停，通过改变焊接顺序和加热校

26、正等特殊处理。焊接工艺参数序焊材类型焊 材焊 接焊 接气 体电流极性位置规 格电 流电 压流 量号1定位焊E5015（E4315）3.29012028-32/直流反接-H08MnA1.219021025-3055直流反接2E5015（E4315） 3.29012028-32/直流反接打底焊1.221024029-335565直流反接H08MnA3E5015（E4315） 4.016019032-35/直流反接填充焊1.225032029-355565H08MniA直流反接4E5015（E4315） 4.016019030-32/直流反接覆面焊1.221024029-335565直流反接H08M

27、nA4.2.7.8 、焊接检验焊缝外观检验1 检查数量主控项目1)4.2.7.8.1第 1 项第 6 项 : 应全数检查。2) 表 4.2.7.8.1 第 7 项: 每批同类构件抽查 10%,且不应少于 3 件; 被抽查构件中 , 每一类型焊缝按条数抽查 5%,且不应少于 1 条; 每条检查 1 处 , 总抽查数不应少于 10 处。3) 表 4.2.7.8.1 第 8 项: 资料全数检查 ; 同类焊缝抽查 10%,且不应少于 3 条。一般项目4) 表 4.2.7.8.1 第 1 项: 按量抽查 1%,且不应少于 10 包。5) 表 4.2.7.8.1 第 2 项: 应全数检查。6) 表 4.2

28、.7.8.1 第 3 项: 每批同类构件抽查 10%,且不应少于 3 件。7) 表 4.2.7.8.1第 4 项: 每批同类构件抽查10%,且不应少于 3 件 ; 被抽查构件中 , 每种焊缝按数量各抽查 5%,总抽查数不应少于5 处。8) 表 4.2.7.8.1第 5 项第 16 项: 每批同类构件抽查 10%,且不应少于 3 件; 被抽查构件中 , 每一类型焊缝按条数抽查5%,且不应少于 1 条 ; 每条检查 1处, 总抽查数不应少于 10 处。2 质量标准和检验方法 : 见表 4.2.7.8.1 。表 4.2.7.8.1钢结构制作 ( 安装 ) 焊接工程质量标准和检验方法类序检验项目单检验

29、方法与器具别号质量标准位焊接材料的品种、规应符合现行国家产品标准检查质量合格证1明文件、中文标格、性能等和设计要求志及检验报告必须经考试合格并取得合检查焊工合格证主2焊工格证书 , 且在其考试合格及其认可范围、项目及其认可范围内施焊有效期控设计要求全焊透的一、擦伤检验应符合现行国家检查超声波或射项3二级焊缝标准的规定线擦伤记录目应进行抽样复验 , 复验结4重要钢结构采用的焊果应符合现行国家产品标检查复验报告接材料准和设计要求5焊接材料与母材的匹应符合设计要求及现行有检查质量证明书配关标准的规定和烘焙记录-首次采用的钢材、焊接应进行焊接工艺评定, 并检查焊接工艺评6材料、焊接方法、焊后应根据评定

30、报告确定焊接定报告热处理等工艺不得有裂纹、焊瘤等缺陷焊缝不得有表面气孔、一夹渣、弧坑裂纹、电弧观察检查或使用擦伤等 ; 且不得咬边、7级焊缝表面质量未焊满、根部收缩等缺放大镜、焊缝量陷规和钢尺检查二焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧级擦伤8要求熔透的组合焊缝04观察检查焊脚尺寸允许偏差不应有药皮脱落、焊芯生1焊条外观质量锈等缺陷 ; 焊剂不应受潮观察检查结块对于需要进行焊前预应符合国家现行有关标准检查预、后热施2热或焊后热处理的焊的规定或通过工艺试验确工记录和工艺试缝定验报告焊出凹形角焊缝应过渡平3凹形的角焊缝缓; 加工成凹形的角焊缝 ,观察检查不得有切痕外形均匀、成型较好 , 焊道4焊

31、缝感观与焊道、焊道与基本金属观察检查间过渡较平滑 , 焊渣和飞溅物基本清除干净般二级不大于0.2 0.02t,且不项大于 1.05未焊满目不大于0.2 0.04t,且不三级二大于 2.0、二级不大于0.2 0.02t,且不三大于 1.06根部收缩级不大于0.2 0.04t,且不三级观察检查或使用焊大于 2.0放大镜、焊缝量缝不大于0.2 0.02t,且不二级规和钢尺检查外大于 1.07咬边观不大于0.2 0.02t,且不三级质大于 1.08量弧坑裂纹三级5.09电弧擦伤三级允许个别10接头不良二级缺口深度不大于 0.05t, 且不大于 0.5 -三级缺口深度不大于0.1t, 且不大于 1.01

32、1表面夹渣三级深不大于 0.2t,长不大于0.5t, 且不大于 2.0每 50.0 焊缝长度允许直12表面气孔三级径不大于 0.4t,且不大于3.0 数量不多于2个,孔距不小于 6 倍孔径一级2.0 0.5对焊B3.0 0透组合6 用焊缝量规检查焊缝尺hf 角焊1.5 016寸信差6 缝余hf高3.0 06 注: t为板、壁的厚度 , hf为焊缝厚度。焊缝的无损检测焊缝在完成外观检查， 确认外观质量符合标准后， 按图纸要求进行超声波探伤无损检测，其标准执行“ GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级”现定的检验等级。或执行 AWS.D1.1的质量等级标准。对不合格的焊缝，根据超

33、标缺陷的位置，采用刨、切除、砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法补焊，同样的标准核验。4.2.8钢结构喷沙除锈及油漆1) 、喷沙除锈标准： SA2.5 级2) 、涂装标准：涂环氧富锌底漆一道和环氧云铁中间漆两道, 氯化橡胶面层两遍 。A、施工打砂前，须预先选好天气，并保证湿度不大于80%，温度在 100 C-380 C 之间，大雾雨天及露天，不宜作打砂及喷漆工作。B、喷沙须在外观可视的完全除锈，并且金属原色均匀的条件下进行。C、在喷沙完毕后须在2-3 小时内完成构件的底漆喷砂工作。D、在喷沙前须将油漆准备好，并按照技术说明书用电动搅拌机调匀油漆。由熟练的专业油漆工进行喷漆工作， 尽量做

34、到喷涂匀。 在有高强度螺丝连接面的位置须避开油-漆 ，如溅上油漆须用砂纸磨打干净。在完成面漆的喷涂后，须作最终全面检查，包括漆膜厚度的检查、 外观质量检查，如有挂滴，针眼等现象须用砂纸打磨后重新喷涂。4.2.9 钢构件验收出厂钢构件制造完毕后，出厂前必须对钢构件进行验收是否符合钢结构工程施工验收及规范规定，按照规范验收，核对验收后方可出厂。4.2.10 钢桁架安装4.2.10.1桁架预拼装由于 7#钢栈桥最大跨度为 21.7 米, 长度不大 , 桁架可在加工厂内分两段拼装。但 6# 钢栈桥每跨桥净跨度长 , 达 57 米到 72 米, 鉴于加工厂场地及运输条件的限制 , 桁架组成材料在厂内完成

35、切割、涂料后运到现场分段 ( 在净跨 2/5 处分段 ) 拼装。4.2.10.1.1制作方法 :A. 按照图纸设计所绘制的码台尺寸，在干净的平板上安图放出一榀桁架的码台尺寸线。B. 找出一榀桁架中两段相应的单段桁架， 将第一段、 第二段桁架放在指定位置， 检查焊缝尺寸、位置是否适中。C. 将单段桁架进行临时固定。D. 修正第一段的外形尺寸。E. 将第二段桁架放在指定位置。检查整榀桁架的各挡尺寸，是否符合标准。F. 将整榀桁架临时固定，修正外形尺寸。G.将整榀桁架进行分段编号，拆开。堆放在指定的场地。H.进行下一榀桁架的预拼装。4.2.10.1.2现场安装前制作概况现场加工制作的内容是桁架的现场

36、拼装制作、 焊接，整个工程的施工重点难点是中部桁架的安装焊接工作。 现场拼装工作面要用支点将桁架架空， 以使焊接质量易于保证。一定要保证支点垫块上表面在同一标高， 并保证垫块的强度及平整度。 钢桁架构件分两段进场，拼装拟选用 1216t 汽车式起重机 , 吊装采用 150T、200T 履带式起重机。在制作过程中为防止桁架的倾覆， 必须用脚手架做斜撑以保证钢桁架在制作过程中的稳定性。如图 1-5 所示：-钢桁架脚手架用钢管图 1-5中部桁架拼装图4.2.10.2桁架校正校正工具主要用经纬仪， 组拼阶段必须保证杆件的顺直、 就位准确。在桁架提升前必须在钢柱相应位置上精确放线。为确保钢框架的整体性，

37、 当单个构件桁架校正完毕， 进行临时或永久固定， 必须将构件间的斜撑或隅撑安装好， 以增强钢框架的刚度， 不受其它施工区结构安装的任何影响。4.2.10.3桁架焊接钢桁架的拼装位置在就位位置的下方，故桁架拼装过程中不能翻身，为保证焊接工作的顺利进行，可在上翼缘开破口焊接，最大限度地避免仰焊缝，以证焊接质量。4.2.10.4桁架吊装 ( 详见吊装方案 )根据本工程特点结合现场实际情况, 我司拟在钢栈桥下区域进行桁架组装, 并在各跨桁架下搁置相应桁架 , 在栈桥一侧进行吊车吊装施工。吊装时由中间向两端方向进行（便于减少处理轴线间误差） 。吊车吊装行驶示意图见附图1-6:-X17X16X15X/X/

38、1Y26 Y2 /1图 1-6吊车吊装行驶示意图由于运输等因素的限制， 钢桁架构件要以分两段的形式进场， 在现场进行组拼， 因此要求杆件必须在加工厂进行预拼装， 以保证现场组拼的精度。 在现场组拼中采用整体对位后焊接的方法， 施焊顺序遵循从中心到两端的原则， 以利于焊接应力及应变在两端得到消化。 采用单榀整体吊装就位与单榀分段吊装的安装方法。 依靠千斤顶、 钢绞线和一些辅助工具，与搭设钢平台就使桁架准确就位。-4.2.11. 彩钢板安装4.2.11.1彩板一般安装要求1、钢板的铺设要注意常年风向，板肋搭接需与常年风向相背。2、钢板间连接只搭接一个肋，必须母肋扣在公肋上。3、固定螺钉要与钢板和檩

39、条垂直， 并对准檩条中心，打钉前应挂线，使钉打在一条直线上。4、钢架面板单层作法带 100 厚玻璃丝棉时， 玻璃丝棉铺设必须拉直并在两端固定 ( 固定方法：在檩条腹板上打上自攻螺钉，再用 镀锌铁丝绑扎 ) ，尽量减少中间挠度。5、每安装 5-6 块钢板，即需检查板两端 的平整度，以保证板平行铺设。如有误差，及时调整。6、檩条为 M12螺栓紧固并加垫片，檩条安装必须保证钢架面的平直和坡度。另檩条系统安装工序应于压型钢板安装前完成并通过验收。7、钢架面板单层作法一般安装步骤：檩条玻璃保温棉钢架面钢板泛水板8、钢架面板双层作法一般安装步骤：(1) 檩条系统钢架面钢板内层收边板 ( 如收边板需压在钢架

40、面钢板下的， 需先安装收边板 ) 副檩 保温棉外层钢架面钢板外层泛水板 ( 如泛水板需压在钢架面钢板下的 , 需先安泛水板 )(2) 檩条系统内层钢架面钢板内层收边板 ( 如收边板需压在屋面钢板下的，需先安装收边板 ) 保温棉外层屋面钢板外层泛水板 ( 如泛水板需压在钢板下的 , 需先安装泛水板 )4.2.11.2板的固定及使用的固定座和螺钉1、穿透式板 ( 来实 TD板 ) ：A 、钢架面用 CTEKS12-14x55HGS的六角头螺钉于波峰与檩条固定，沿檩条每波峰固定一颗。B 、钢架面内层钢板及墙板： 以 CTEKS12-14x30HGS六角头自攻钉沿檩条在靠近板肋处，每波谷固定一颗。2、

41、泛水板固定：A、与外层钢架面压型板间连接：以CSP10-16x16mm的尖头自攻螺钉固定，在与压型板肋相切方向隔一肋固定一颗；在与压型钢板肋同方向， 每 500mm固定一颗。 对泛水板所在的位置高于15m的，视高度该间距改为400-250mm一颗。B、与墙面压型钢板连接： 外墙以 CSP10-16X16mm的尖头 自攻螺钉； 内墙和内层屋面板以前述自攻钉或以拉 铆钉固定。除注明外，每 500mm固定一颗。 对外墙泛水板所在位置高于 15m的，视高度螺钉固定间距加密至400-250mm一颗。4.2.10.3板的搭接及封胶1、钢架面板：除图纸另有说明外，钢架面外层板搭接宽度200mm.2、泛水板：屋面外层泛水板搭接宽度均为200mm，均需封胶一道，位置距上层板边缘 10mm，并以防水拉铆钉间距 80mm固定。 墙面外层泛水板垂直搭接 100mm，无封胶，水平方向搭接 100mm，打一道封胶。3、钢架面内层及墙面内层收边板搭接长度 50-100mm，无封胶，且均以一排铆钉连接80mm。4、封胶挤出时宽度应掌握在 6mm左右，搭接处封胶挤压后，厚度约为 3mm，宽度在10mm以上。每管封胶约打 6M长，封胶中心距板边 10mm左右。打胶前必须将钢板表-面擦拭干净，否则将影响胶的连接作用。4.2.12. 排栅搭设4.2.12.1搭设概述本工程的