燃气管道安装通用施工工艺(公用02)

1、 燃气管道安装通用施工工艺 QJ/PG（公用）-02燃气管道安装通用施工工艺1 适用范围 1.1本施工工艺适用于FCC施工，按“压力管道安全管理与监察规定”所指，公用管道工程中的燃气管道。 1.2燃气管道指用于公用事业或民用的天然气、液化石油气、人工煤气（煤制气、重油制气）等气体燃料管道。 1.3燃气管道施工除应执行本施工工艺外，尚应符合国家现行有关的标准规范的规定。 1.4本施工工艺不适用于下列条件的燃气管道： 1）输送燃气（不包括液态液化石油气）压力P（表压）1.6MPa。2）炼油厂、石油化工厂、油气田、天然气气体处理装置的液化石油气加工、储存、灌装和运输工程。3）海洋和内河的液化石油气运

2、输管道。2 施工准备 2.1材料要求 2.1.1一般要求 2.1.1.1燃气管道输配工程所使用的管道组成件及管道支承件必须具有制造厂提供的质量证明书，且检验项目内容齐全，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.1.1.2所有管道材料，在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，要求其表面： 1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等。2）无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷、机械损伤。3）螺纹及各种密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。4）有产品标记。 2.1.1.3工作温度低于-20的钢管及钢制管件，制造厂应有低温冲击韧性试验结果，否则应按金属夏比缺口冲击试验方法GB/T229

3、-1994的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。 2.1.2钢管、铸铁管、塑料管及其管件检验要求 2.1.2.1钢管、铸铁管、塑料管及其管件，外径及壁厚尺寸偏差等，应按国家现行标准要求进行验收。验收应按批进行，每批同规格、同型号、同材质抽检一定数量（不少于1根或1件），发现有不合格品，应扩大比例抽检，不合格品不得使用。检测采用游标卡尺或专用量具。 2.1.2.2 铸铁管及铸铁管件表面应有制造厂名称、规格、厚度级符号、制造标准等产品标记。 2.1.2.3 铸铁管及铸铁管件在出厂前，均应逐根进行水压及气密试验并合格。验收以产品质量证明书为依据。如无水压及气密试验资料，使用前应每批（同规格、同

4、材质、同制造厂）抽10%进行复验，试验方法按产品制造标准进行，如有不合格，则应逐根进行检查。复验应有订货单位质量监督部门责任人员检查确认。 2.1.2.4 塑料管道组成件存放、搬运、运输时，应用非金属绳捆扎，轻拿轻放，且不得曝晒和雨淋。仓库保管时，管端头应封堵，底部加垫木板等与地面隔开，存放在通风良好，温度不超过40的库房或简易棚内，堆放高度应适当，防止倒塌。 2.1.2.5 塑料管道组成件从生产到使用之间的存放期不宜超过一年。 2.1.3 阀门检验 2.1.3.1 所有阀门在安装前，均应逐个进行强度及严密性试验。强度试验介质为洁净水，试验压力为阀门公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格

5、。严密性试验介质采用洁净水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa，严密性试验最短保压时间见下表要求：公称直径DN(mm)最短保压时间（S）上密封试验密 封 试 验蝶阀止回阀其它阀门50303012030601501206012012020012060120240250300120120120240350240120240240严密性试验在保压时间内，上密封不允许渗漏，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得破坏，通过密封面的允许泄漏量见表2.1.3.1要求：表2.1.3.1阀门种类公称直径DN（mm）金属密封阀门（止回阀除外）弹

6、性密封阀 门金属密封止回阀液体试验（滴/min）气体试验（气泡/min）液体cm3/min气体m3/h)350000 DN 25DN250.0426515012720200300201200300281680 2.1.3.2 安全阀使用前按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不少于三次，调试合格后及时铅封。搬运、安装时应轻拿轻放，防止冲击。 2.1.3.4 阀门试验、调试合格后，需经有关质量监督及安全监察单位或部门检查确认，及时填写阀门试验、调试记录，并做好合格标记。 2.1.4 其它管道组成件检验要求 2.1.4.1 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，且应配合

7、良好，无卡涩或松动现象。 2.1.4.2 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 2.1.4.3 耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面平整光滑，不得有气孔、分层、折皱等缺陷，制做耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片时，不得在低于15的环境中进行，自板材制成之日起，耐油石棉橡胶板储存期不得超过一年半，石棉橡胶板储存期不得超过两年。 2.1.4.4 弯头、异径管、三通、盲板、耐压软管、疏水器、过滤器、分离器、膨胀接头、挠性接头等管道组成件，使用前验收其材质规格、型号应符合设计要求，尺寸偏差及性能应符合现行国家或部颁标准的要求。 2.1.5 主要施工材料

8、检验要求 2.1.5.1 铸铁管接口材料，使用水泥作密封填料时，应采用425标号以上硅酸盐水泥或硅酸盐膨胀水泥。冬季施工时，宜采用525标号以上的早期强度高水泥，管道接口可能受到化学腐蚀时应按设计要求采用525标号以上的耐蚀水泥。水泥使用应在有效期内，使用前确保不受潮、不变质、混杂其它物质。所采用水泥的品质要求和检验应符合国家现行有关标准要求。 2.1.5.2 铸铁管接口材料，使用铅作填料时，要求含铅量大于99.9%，其品质及检验应符合国家现行有关标准要求。 2.1.5.3 铸铁管接口密封使用的油麻丝，应采用不含杂质、纤维长、柔性好的亚麻、线麻、白麻，浸没于柴油或性质类似的矿物油内，浸泡时间不

9、少于4h，浸泡取出后风干而成。 2.1.5.4 在使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送管的使用要求。 2.1.5.5 金属管道焊接材料的选择、保管、使用按“工业管道焊接施工工艺标准”规定执行。 2.1.5.6 管道防腐材料（石油沥青、环氧煤沥青、各种防腐漆、石棉布、塑料布等），其质量应符合国家现行有关标准规定。 2.2 主要机具 2.2.1 设备移动式柴油发电机组、空气压缩机、挖掘机、汽车吊、履带吊、汽车、逆变及可控硅等直流电焊机、试压泵、水泵、潜水泵、经纬仪、水平仪、叉车、管道车床及坡口机、套丝机。 2.2.2 工器具液压弯管器、千斤顶、氧乙炔割炬及焊炬、台钻、手提钻、冲击钻、水平尺

10、、线坠、钢板尺、角尺、盘尺、钢卷尺、划规、样冲、对口卡具、管钳、扳手、门式台钳、台虎钳、应急灯、手锤。 2.3 作业条件 2.3.1 燃气管道施工前，按照设计及施工验收规范要求编制施工方案，并审查批准。 2.3.2 施工单位施工管理部门组织有关责任人员对作业人员按施工方案要求进行技术交底。 2.3.3 施工图纸资料基本到齐，并经图纸会审。 2.3.4 参加燃气管道施工的焊工，按“压力容器焊工考试规则”要求培训考试，并取得相应施焊材料及施焊位置的合格证。承建燃气管道工程，需要的其它相关技术培训已经完成。 2.3.5 施工用计量器具已计量合格，并在有效期限内，施工设备状态良好，满足使用要求，施工材

11、料按计划已抵达现场，施工暂设布置基本完成，施工场地环境符合要求。 2.3.6 以上内容达到要求，并能保证施工连续进行（按管理程序），申请安装工程开工。3 操作工艺 3.1 施工程序燃气管道安装原则上应遵循先地下，后地上；先主干，后分支；先高空、后地面；先里后外；先大后小的程序，综合考虑，统筹安排，有条不紊地完成。施工工序如下：1）埋地燃气管道施工工序沟内组对沟槽开挖材料检验施工准备强度试验吹洗验收防腐地面预制 铸铁管道土方回填气密性试验 2）地上燃气管道施工工序强度试验安装预 制材料检验施工准备气密性试验吹洗验 收 3.2施工工艺 3.2.1材料检验 3.2.1.1施工材料应按2.1条材料要求

12、进行材料检验,未经检验及检验不合格的材料不得使用,不合格的材料应隔离、标识，并由材料责任人员依据有关规定及时处理。 3.2.1.2施工材料检验合格后，作好标识，按材料保管要求分类摆放好。材料保管员应严格按照设计图纸要求进行材料发放。 3.2.2埋地管道沟槽开挖 3.2.2.1施工前施工单位会同建设、设计及其它有关单位，共同核对地下管线及构筑物料，坐标与水平基准点。 3.2.2.2在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电缆及电杆、树木等，应在施工前由建设单位与有关单位协商处理。 3.2.2.3管沟按设计图纸要求的坐标进行放线，按要求标高进行梯形槽开挖。人工开挖且无地下水时

13、，槽底预留50100mm；机械开挖或有地下水时，槽底预留应不小于150mm；预留部分在管道下沟前人工清底至设计标高。 3.2.2.4管沟沟底宽度要求如下： 1）铸铁管钢管（单沟底组装），沟底宽度管子直径DN（mm）508010020025035040045050060070080090010001100120013001600沟底宽度（mm）600700800100013001600180020002200 2）钢管及塑料管（单管沟边组装）、沟底宽度 a=D+0.3 3）钢管及塑料管（双管同沟敷设），沟底宽度： a=D1+D2+S+C a沟底宽度（m） D管外径（m） D1第一条管外径（m）

14、D2第二条管外径（m） S两管之间设计净距（m） C工作宽度（m），当在沟底组装时，C=0.6；当在沟边组装时，C=0.3。 3.2.2.5梯形槽上口宽度，要求如下： b 地面 h a b=a+2nh（排版时居中） b沟槽上口宽度（m） a沟槽底宽度（m） n沟槽坡度（边坡的水平投影与垂直投影的比值） h沟槽深度（m） 1）在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡。土壤性质沟深（m）填实的砂土和砾石土1亚砂土和亚粘土1.25粘土1.5特别密实的土22）土壤具有天然湿度构造均匀，无地下水，水土地质条件良好，控深小于5m且不加支撑的光槽，其边坡坡度要求如下：土壤名

15、称边坡坡度（1：n）人工开挖并抛土于沟边上机械开挖在沟底挖土在沟边挖土砂土1：1.001:0.751:1.00亚砂土1:0.671:0.501:0.75亚粘土1:0.501:0.331:0.75粘土1:0.331:0251:0.67含砾土卵石土1:0.671:0.501:0.75泥炭岩白垩土1:0.331:0.251:0.67干黄土1:0.251:0.101:0.33 3）如无法达到（5.2）条的要求坡度，应用支撑加固，对不坚实的土壤应作连续支撑，支撑物应有足够的强度。 3.2.2.6沟槽开挖时，局部超挖深部分应回填夯实，当沟底无地下水时，超挖深度150mm以内，可用原土回填夯实，其密度不低于

16、原地基天然土的密度；超挖深度150mm以上，可用石灰土或砂处理，密实度不低于95%。当沟底有地下水或沟底土层含量较大时，可用天然砂回填。 3.2.2.7对湿陷性的黄土地区的沟槽开挖，不宜于在雨季施工，开挖时应在槽底预留3060mm厚的土层进行夯实处理，夯实后表层土的干容重一般不小于1.6103kg/m3。 3.2.2.8沟槽开挖沟底遇有废旧的构筑物，硬石，土头，垃圾等杂物时，必须清理干净，然后铺一层厚度不小于150mm的砂土可素土并整平夯实。 3.2.2.9对软弱管基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。 3.2.3预制 3.2.3.1地面预制适用于钢管及塑料管的补偿器、弯管、异径管、过滤器等管

17、道组成件及管道支撑件的制作，地面预制应在预制厂进行，以便达到较高的机械利用率，管道预制率，提高劳动生产率，管道组成件及支承件必须依据设计图纸或相关标准制作图及相应的制作工艺和严密的工序控制合理安排实施。现场安装前，应以相关标准进行质量验收，并保证数量准确，质量合格，标识正确。 3.2.3.2钢管切割可采用氧乙炔割炬或机械方法进行；塑料管采用机械方法切割，铸铁管切割，可采用机械切割，电阻局部加热快淬，人工扁铲切割的方法。 3.2.3.3直缝钢管制作热煨或冷煨弯管时，纵焊缝应置于弯管弯曲中心线两侧45o范围内。见图3.2.3.3。R45454545图3.2.3.3 3.2.3.4梯形冷、热煨及焊接

18、弯管制作，最小弯曲半径，当设计未给定时，按如下要求：制作方法最小弯曲半径热煨3.5Dw冷煨4.0Dw褶皱弯2.5Dw压制1.0Dw热推弯1.5Dw焊割DN2501.0DwDN2501.5Dw注：DN公称直径，Dw管外径 3.2.3.5碳钢（10#、20#、A3、A3F、B3、B3F等）热煨弯管时，其热煨温度为1050750，管子加热时，升温应缓慢均匀，保证管子热透，并防止过烧，加热方法可采用氧乙炔火焰或焦炭。 3.2.3.6管螺纹加工，要求表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷；轻微的机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈；螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。管螺纹加工后，表面粗糙度不

19、应低于5，并用螺纹量规检查，徒手拧入应不应松动。锥管螺纹锥角误差不应大于0.5。3.2 3.2.3.7管段预制时，应尽量将所有的分支管口，仪表一次元件接口等加工完，并将开口内外表面的氧化渣、镏碎屑等污物清理干净。 3.2.3.8补偿器、弯管、异径管、过滤器等管道组成件及管道支撑件按设计图纸要求的材质、尺寸、型式进行制作完成后，对其焊缝应进行外观检查，表面不得有漏焊、欠焊、裂纹等缺陷。焊接变形应预以矫正。 3.2.3.9管道组成件与支撑件的预制，应考虑运输和安装方便。预制完成后，将其内外表面清理干净，予以封闭，交防腐处理。 3.2.3.10埋地管道的较长的直管段可在沟槽附近进行分段预制。 3.2

20、.4防腐 3.2.4.1管道预制件，直管段用单根管子，在组对装配前，应按设计要求进行防腐处理。 3.2.4.2补偿器、过滤器、弯管、异径管等预制管道组成件，现场焊接焊缝部位不应进行防腐处理。 3.2.4.3常用的防腐处理有涂漆防腐、石油沥青防腐涂绝缘层、环氧煤沥青防腐绝缘涂层、阴极保护，热塑防腐绝缘等施工方法。 3.2.4.4防腐施工应按设计要求的防腐处理方法，防腐等级完成管道组成件及支撑件的除锈工作，常用的除锈方法有：人工除锈和机械喷砂（丸）除锈等。 3.2.4.5预制管道组成件及支撑件防腐处理后，应按设计的规格型号作好标记，和记录，并分类摆放好。 3.2.4.6管道预制件运输时应轻拿轻放，

21、防止损伤防腐层。 3.2.5埋地管道沟内组对及地面管道安装 3.2.5.1沟内组对前，沟槽内地基，管墩、沟槽标高等管基质量应进行复测，检验合格后方可进行管道沟内组对。 3.2.5.2钢管组装 1）管道下沟组对及地面安装前应检查管道内部，确保内中清洁无杂物，并将管道组成件及管段接口的内外表面附近100mm范围内的油污、飞刺等清理干净。 2）钢管焊接接口，坡口可采用氧乙炔气割或机械加工，并采用角向磨光机将坡口内外表面的油污氧化铁，铁锈等清理干净。序号坡口名称坡口型式坡口尺寸SC1I 型坡口单面焊S1.5223C0+0.50+1.0双面焊S33.53.66C0+1.011.51+1-2+1-2SpC

22、2V型坡口S392670o+5o60o+5oC112P112c3管座坡口C23管径45o60o76133 3）钢管焊接接口要求如下：接口型式焊接方法对接焊口DN50氩弧焊DN50氩弧焊打底+电弧焊盖面DN800双面电弧焊承插焊口电弧焊分支管马鞍焊口熔透型DN50氩弧焊DN50氩弧焊打底+电弧焊盖面非熔透型（插入式）电弧焊 4）管道上开孔应符合下列要求： a) 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔。 b) 管道上任何位置上不得开方孔。 c) 不得在短节或管件上开孔。 5）钢管组对时，纵、环焊缝应符合下列要求： a) 在任何位置不得形成十字焊缝。 b) 环向焊缝支架净距不宜小于100mm。 c) 有加

23、强圈的支分接口，加固环的拼接焊缝应与立管及支管纵向焊缝错开，其间距不宜小于100mm。 d) 加强圈外圈焊缝与主管环向焊缝间距不宜小于50mm。 e) 环向焊缝两侧管子的纵向焊缝应错开100mm以上。 f) 支管外壁距主管纵、环缝间距不宜小于50mm。 g) 相邻两对接焊口间距，当DN150mm时，不应小于150mm；当DN150mm时不应小于管子外径。 h) 管子纵向焊缝应放在中心线水平面上下45o范围内，不宜处于底部，焊缝便于检修处理。 6）有加强圈的分支管，加强圈不应覆盖主管原有焊缝。 7）相同壁厚的管道组成件对接时应由外壁对齐，错边量不大于2mm。 8）不同壁厚的管道组成件对接时，中心

24、线应重合，内壁对齐，当内壁错边量不超过薄壁壁厚的10%且2mm或外壁错边2mm时，可不进行处理；当超过上述要求时按图3.2.5.2进行壁厚修整：S1S2LS1S2L L4(S2-S1)15S2S115图3.2.5.2 9）承插焊接口，承口与插口的轴向应留有间隙（1.5mm）。 10）当大口径法兰用垫片采用拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接。 11）法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。两连接的法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5o/oo,且不得大于2mm。不得使用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰紧固时，应对称紧固螺栓，用力均匀，松紧适度，紧固后螺栓外螺纹长度不大于2倍螺距

25、或螺栓与螺帽平齐。 12）阀门采用法兰或螺纹连接时，安装应处于关闭状态，采用焊接连接时应处于全开启状态。安装前按设计文件要求核对规格、型号、材质、流向、安装方位；检查阀杆、传动装置，动作应灵活，宜于操作。 13）法兰及螺纹连接阀门安装时，不得强力连接，受力均匀。 14）螺纹接口密封材料宜选用聚四氟乙烯，拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。15）管道补偿器应按设计要求进行预拉伸（压缩）；对于波形补偿器，安装时应将内套有焊缝的一端置于管道介定流向上游一侧。16）天然气管路排水器安装，应按设计要求进行组装；集水罐、凝水器、套管等在组装前应将其内部清理干净，并应确保芯管完好。17）管网阀站和供气站主干管

26、设置的放散管，安装时要正确，干线可安装在阀的前后，供气站必须装在供气管路的主阀前。18）管网阀井必须做好防水处理；法兰用螺栓和阀体紧固件、传动件，均应在涂油脂防腐保护。19）对于穿越铁路、公路及重要设施路段的燃气管网上设置的检漏管，应埋设在焊缝正中的检查砂井上方；检查管、管罩、防护罩应符合设计标准图，安装接口严密，便于检漏操作。 3.2.5.3铸铁管组对 1）铸铁管安装宜从下游开始，承口朝向施工前进的方向。铸铁管铺设前，应在地面上将承插部位的油污、粘砂、毛刺、铸瘤、沥青块等清除干净。并烤去其沥青涂层，柔性接口铸铁管及管件承口内工作面，插口的外工作面应修整光滑，表面不得有沟槽，凸脊缺陷。2）承插

27、铸铁管道接口的最小轴向间隙，宜按表3.2.5.3-1规定.表3.2.5.3-1公称直径DN（mm）轴向间隙（mm）公称直径DN（mm）轴向间隙（mm）1600D2+1800200500 3.2.5.4埋地管道雨季施工时，应采取以下措施： 1）合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂中断安装的管道应临时封堵；已安装的管道应及时验收，及时回填土。 2）做好槽边雨水径流疏导路线，沟槽内应设置排水坑，设置排水泵，防止管内进水及漂管事故发生。 3）雨天不宜进行接口施工，必要时可采取防雨措施，为保持接口处干燥，可用喷灯烘干。 3.2.5.5埋地管道冬季施工期间，当环境温度低于-3时，进行石棉水泥施工，应采取热

28、水搅拌，加防冻剂，加热覆盖保温材料养护等措施。 3.2.6土方回填 3.2.6.1强度及气密性试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填土高度不应小于0.5m，试验合格后，应及时回填其余部分。 3.2.6.2回填土时，槽底至管顶以上50Cm范围内不得含有有机物，冻土以及砖石等硬块，并用细粒土由两侧对称运入槽内回填，不得集中推入。 3.2.6.3回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定，对一般的压实工具，铺土厚度可按表3.2.6.3选用。表3.2.6.3压实工具虚铺厚度（Cm）本夯、铁夯20挂式夯、火力夯2025压路机2030振动压路机40 3.2.6.4回填土压实应逐层进行，且

29、不得损伤管道，管道两侧和管顶以上50Cm范围内应用轻夯对称压实；沟槽各部位的密实度应符合下列要求： 1）胸腔填土（I）95%。 2）管顶50Cm范围内（II）85%。 3）管顶50Cm以上至地面（III）。 在城区范围内的沟槽95%。 在耕地90%。50cm III 地面 II I I 3.2.6.5管道系统试验合格后，施工单位会同建设单位及相关单位责任部门检查确认后，及时回填土，并及时填写隐蔽工程记录。 3.2.7钢管焊接及检验要求 3.2.7.1参加燃气管道施焊的焊工必须持有压力容器焊工考试合格证，并具有相应施焊材质及施焊位置，方可进行施焊，焊工合格须经施工质量监督有关部门检查确认。 3.

30、2.7.2燃气管道焊接人员及检试验责任人员应符合管道质量保证体系责任人员的任职资格要求。 3.2.7.3燃气管道施焊前，应由焊接责任人员编制焊接方案及焊接工艺指导书，明确焊接材料、焊接工艺参数，焊接作业要求，焊接检验要求。 3.2.7.4焊接时，应保护焊接区不受风、雪、雨、霜、雾等恶劣天气影响，必要时采取搭棚、予热、加热等措施保证施焊质量。 3.2.7.5焊件点固焊及固定卡具焊缝的焊接应采用与正式施焊要求相同，采用焊部点固焊时，应对焊缝认真检查，发现缺陷及时处理。手工点固焊缝尺寸要求见表3.2.7.5。单位：mm 表3.2.7.5焊件厚度焊缝高度焊缝长度间 距440.75且6103010030

31、0 3.2.7.6施焊宜采用多层多道焊，且每条焊缝应连续焊完。 3.2.7.7施焊完毕后，应将焊缝表面及两侧的药皮、飞溅焊瘤等清理干净，并进行外观检验，其表面质量标准如下： 1）表面裂纹，不允许。 2）表面气孔，不允许。 3）表面0.5mm的凹陷，不允许。 4）咬肉深度5Kpa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，但不小于100Kpa。 3.2.9.7.强度及气密性试验用的压力表应校验合格，量程为试验压力的1.52倍；弹簧压力表精度不低于0.4级。 3.2.9.8燃气管道系统试验时，应缓慢升压至强度试验压力的50%，稳压进行全面检查无泄漏后，均匀升至强度试验压力，稳压进行全面检查，稳压时间为1

32、小时，以无泄漏、压力不降为合格，降压至气密性试验压力，稳压检查，压力不降、无渗漏后，稳压24h，压力降不超过下列公式计算结果为合格。 1）设计压力P5Kpa时同一管径 P=40T/d不同管径 P=40T（d1L1+d2L2+.dnLn） d12L1+d22L2+.dn2Ln 2）设计压力 P5Kpa时同一管径 P=647T/d不同管径 P=647T（d1L1+d2L2+.dnLn） d12L1+d22L2+.dn2Ln公式中：P允许压力降（Pa） T试验时间（h） d管内径（m） d1、d2、dn各管段内径（m） L1、L2、Ln各管段长度（m） 3）稳压24小时后压力降，应根据试验期间管内温

33、度和大气压的变化按下式予以修正： P=（H1+B1）-（H2+B2）（273+t1）/（237+t2） P修正压力降（Pa） H1 、H2试验开始和结束的压力表读数（Pa） B1 、B2试验开始和结束时的气压计的读数（Pa） t1 、t2试验开始和结束时管内的温度（） 4）计算结束PP气密试验合格。 3.2.9.9燃气管道强度及气密性试验，采用中性发泡剂进行检查。 3.2.9.10系统试验合格。施工单位会同建设单位及其它相关单位责任人员共同检查确认，并及时填写试验记录。 3.2.10管道吹扫 3.2.10.1燃气管道敷设完毕，系统试验前应先对燃气管道系统进行吹扫。 3.2.10.2用空气吹扫前

34、，应将管道系统内的重要阀门（调节阀、安全阀、节流阀等）在线仪表等，拆除或加保护套等措施予以保护。 3.2.10.3采用空气吹扫时，吹扫口应设置在开阔地段，且不得朝向人行道，设备等处，并将吹扫口予以加固。 3.2.10.4空气吹扫应根据工作介质的压力，流量来确定吹扫长度，吹扫压力和流速。通常吹扫长度不宜超过3Km，吹扫介质流速不宜小于工作介质流速，吹扫压力不得超过管道设计压力。 3.2.10.5空气吹扫时，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆式贴布的木制靶板检验，置靶板时间5min后拆下检查由靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物为合格。 3.2.10.6当使用清管球清扫时，应遵守下列规定： 1）管

35、段管径必须是同一规格； 2）影响清管球通过的管道组成件（阀门、过滤器、流量计、管件等），在清管前应拆除加直通短节。 3.2.10.7发球清扫次数，以达到管内清洁为准。 3.2.10.8吹扫合格后，施工单位会同建设单位及其它相关单位责任人员共同检查确认，并及时填写吹扫记录。4质量标准燃气管道安装工程施工技术要求及质量检验标准应符合CJJ33-89城镇燃气输配工程施工及验收规范的要求，质量要求如下： 4.1保证项目 4.1.1管道组成件，支撑件及施工材料的材质，规格、型号应符合设计要求和规范规定，具有制造厂提供的质量证明书和合格证及材料的检（校）验试验记录。 4.1.2管道焊接材料应有制造厂提供的

36、质量证明书和合格证，焊材的保管、烘干发放应有记录。 4.1.3阀门、安全阀、其它管道附属设备、管件等，试验应符合设计及规定要求，并有试验记录。 4.1.4埋地管道的防腐及隐蔽应符合设计及规范要求，并有防腐及隐蔽工程记录。 4.1.5管道固定支架、管墩等的安装应符合设计文件和规范要求，施工完毕，系统吹扫，试验前应全部进行检查。 4.1.6管道强度及严密性试验结果应符合设计和规范要求，并有相关单位和责任人员检查确认的试验记录。 4.1.7从事燃气钢管焊接的焊工必须持有符合规定的相应施焊材质及施焊位置的合格，并全部经检查确认。 4.1.8管道吹扫结果应符合设计规范要求，并有相关单位和责任人员检查确认

37、的试验记录。 4.1.9管道焊接接头，施焊完毕应按设计及规范要求进行外观和内部质量检验，并有管道焊接记录（记录焊口编号、施焊材料、施焊焊工、施焊日期）。 4.2基本项目 4.2.1管道组成件、支撑件的表面质量经检查应符合下列要求： 合格：无裂纹、夹渣、气孔、折叠、重皮、砂眼和超过壁厚负偏差的局凹坑和机械损伤有制造厂标记。优良：在合格的基础上，表面光洁，制造厂标记清晰。 4.2.2阀门、管道附属设备等结构良好，传动装置启闭灵活可靠，指示正确。 4.2.3管道用螺栓、垫片等连接件，表面应完整光滑，螺栓与螺母配合良好，垫片无老化变质，松散等缺陷。 4.2.4制作的弯管，异径管等管件，表面应无裂纹、分

38、层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。 4.2.5制作管道支、吊架、规格尺寸、形式应符合设计文件要求，焊缝表面应清理干净，无裂纹、漏焊、欠焊等缺陷。 4.2.6所有钢管焊接，焊接接头焊后应将表面的药皮，飞溅等清理干净，并进行外观检验，其表面应无裂纹、气孔、夹渣，熔合性飞溅，咬肉深度小于0.5mm且不超过焊缝长度的10%，且小于100mm。焊缝尺寸符合焊接工艺要求。 4.2.7管道方向及坡度应安装正确，符合设计要求。埋地管道应有测量记录。 4.2.8法兰连接应平行同心，平行偏差小于外径的1.5%，且小于2mm，保持螺栓自由亲入。 4.2.9螺栓连接应用力均匀，对称拧紧，外露长度不大于2倍螺距或平齐。

39、并用小外向锤敲打检查。 4.2.10管道导向或滑动支架应符合设计要求，无卡涩、歪斜现象，位置准确，偏移值小于长度值的1/2。 4.3允许偏差项目 4.3.1沟槽开挖要求管沟要直，沟底要平，边坡一致，变坡点明显正确。允许偏差应符合表4.3.1规定：表4.3.1序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1槽底有地沟+10-20201用水准仪测量或挂高和线用尺量高程无沟铺设202中心线每侧槽底宽度不小于规定20挂中心线用尺量，不计点3沟槽边坡不走于规定20用坡度尺寸检验，不计点 4.3.2 回填土时，槽内应无积水，不得回填淤泥，腐植土，冻土及有机物等物质。回填土压实度符合3.2.6.4要求，用环刀法检

40、验。 4.3.3 钢管除锈及防腐处理质量应符合设计和规范规定要求。 4.3.4 弯管制作，完成后使用测厚仪卡尺等测量，其壁厚减薄率及椭圆率要求如下： 1）壁厚减薄率不超过15%，且弯管最小壁厚不小于设计计算壁厚。 2）椭圆率8%。 4.3.5焊制管件制作完成后，用卡尺、直尺、角尺卷尺等进行测量，其尺寸允许偏差要求如下：检验内容允许偏差检验方法弯头周长DN1006卷尺测量DN1004端面与中心线垂直度外径的1%，且3角尺，直尺测量异径管椭圆度各端外径1%，且5卡尺测量三通支管垂直度高度的1%，且3角尺，直尺测量4.3.6 钢管道焊接接头的焊缝余高，外壁错边量，接头平直度的允许偏差见表4.3.6。

41、表4.3.6检验内容允许偏差（mm）检验方法焊缝余高1+01.b，且3用焊接检验尺（焊缝规）检查外壁错边量壁厚的15%，且3接头平直度壁厚10壁厚的1/510203 4.3.7使用直尺、角尺、拉线、角度尺圈尺等检测管道预制管段的组合尺寸，允许偏差见图4.3.7要求：图4.3.7 L-每个方向总长为5mm；N-间距为3mm a-角度为3mm/m； b-管端最大偏差为10mm c-支管与主管的横向偏差为1.5mm f-法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差为1mm e-法兰面与管中心垂直偏差；DN300时为1mm，DN300mm时为2mm 4.3.8 管道安装允许偏差及检查方法见表4.3.8要求：表

42、4.3.8检验内容允许偏差（ mm）检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪直尺，水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外25室内15埋地60水平管道弯曲度DN1002，最大50用直尺和拉线检查DN1003，最大80立管铅垂度5，最大30用经纬仪或吊线坠检查成排管道间距15用拉线和直尺检查交叉管和外壁或绝热层间距205成品保护 5.1检验合格的管道组成件和支撑件，施工材料，应及时作好合格标记，防止与不合格品混用 5.2已隔离处理完成的管道组成件和支撑件、管段等，在运输、吊装、安装时，应轻拿轻放，防止损伤防腐层。 5.3塑料制品易破碎，无论是半成品还是已安装完成的管道，严禁施于较大的外力于其上，并将之与油品、化学试剂等隔离。 5.4管道安装完吹扫时，调压设施不得与管道同时吹扫。已吹扫合格及试验合格的管道系统，末经许可，不得随意拆开、变动，防止二次污染和系统破坏。6 施工注意事项及要求： 6.1埋地管线施工前，应确认施工用坐标水平基准，必要时进行校验。确保沟槽放线及沟槽开挖深度符合设计要求。 6.2沟槽开挖时，超挖部分必须按3.2.2.6条要求进行实处理，防止地基塌陷。 6.3管道吹扫时，对管道系统中的低点和高点及盲端，应加设排放口，确保吹扫质量。 6.4土方回填时，沟槽内应无积水，沟底至管顶