吉林石化延迟焦化装置长周期运行论文

1、浅谈延迟焦化装置长周期生产的几点认识吉林石化公司炼油厂延迟焦化装置2007年10月浅谈延迟焦化装置长周期生产中几点认识和操作王兴斌 孟凡宇 周佩国（吉林石化公司炼油厂延迟焦化车间）摘 要 总结吉林石化公司炼油厂延迟焦化装置开工以来的生产经验，针对延迟焦化装置长周期生产中，在加热炉、焦炭塔、大油气管线、分馏塔等重要设备和焦炭塔、吹汽放空、冷焦水等间歇操作系统的操作维护方面，结合各兄弟厂多年的生产经验，对延迟焦化装置生产中的部分环节进行了总结，使焦化装置的运行时间进一步提高。关键词 延迟焦化装置 长周期 加热炉 焦炭塔 分馏塔前 言 吉林石化公司延迟焦化装置由洛阳院设计，装置形式为一炉两塔，焦炭塔

2、直径为8.4米，为“可灵活调节循环比”流程，设计加工能力为100万吨/年，于2003年6月份建成开车，至今已经进行三次完善检修。在这四年多的生产实践过程中，车间在生产等方面也遇到了很多问题，同时也对焦化装置有了粗浅的认识。延迟焦化装置作为二次加工的重要装置之一，在炼油厂中起到举足轻重的作用，尤其在国家柴油质量升级和提高炼油板块的效益上更是发挥着巨大的作用，因此焦化装置作为加工重油装置，在操作上存在着系统易结焦、间歇操作多、温差变化大等多种不利因素下，要想保证焦化装置的安全、平稳、满负荷、长周期运行，掌控好加热炉、焦炭塔、大油气管线、分馏塔等重要设备和焦炭塔、吹汽放空、冷焦水等间歇操作系统的操作

3、维护，就成为焦化装置的技术关键。1焦化加热炉加热炉是延迟焦化装置的核心设备，炉管结焦速率的快慢决定焦化加热炉的运行周期，也同时决定着焦化装置的开工周期。随着焦化装置生产运行时间增长，焦化炉辐射管壁结焦是一个必然的结果，但通过摸索合理的操作条件和把握好事故状态下加热炉的处理原则会大大延长焦化加热炉的运行时间。1.1优化加热炉操作条件1）加热炉注汽量控制 加热炉注汽的主要目的是提高加热炉管内介质的流速和保证炉管内介质的湍流状态，注汽量应根据装置负荷、原料性质和循环比等进行相应的调整。当加工负荷较高时，炉管内介质流速高，此时可以适当降低加热炉注汽量，在保证炉管内介质流速和流动状态的基础上，可以降低加

4、热炉的受热强度，因此加热炉的注汽量并非越大越好，炉管介质流速增加，在保证炉出口温度的情况下炉管需要热量也会增加，使炉管表面热强度的增加，就增加了炉管的结焦几率。作为加工石蜡基原油的吉林石化延迟焦化装置，以前一直按照设计方案上的控制要求控制加热炉注汽量，每路炉管的上下两点注汽通过限流孔板控制在120kg/h和140kg/h,中间一点注汽通过调节阀控制在320kg/h。我们根据这几年的生产经验，对加热炉注汽量进行了调整，将加热炉注汽量逐渐降低，每路炉管的上下两点注汽通过限流孔板前手阀控制在60kg/h和70kg/h,中间一点注汽通过调节阀控制在200kg/h。加热炉的注汽量控制在加热炉进料量的0.

5、 70. 9之间，从去年检修至今加热炉运行12个月，出入口压差没有明显增加，加热炉管壁温度最高涨幅为7，加热炉管壁温度最高点为550，说明加热炉管没有明显的结焦。2）加热炉炉温控制 加热炉出口温度是焦化装置的重要操作指标，加热炉出口温度高低直接影响到加热后油品在焦炭塔内的反应深度、影响焦化产品的产率和质量，同时加热炉出口温度对焦炭塔内的泡沫层高度、加热炉管的结焦都有重大影响。因此加热炉出口温度的控制一定要合理，根据不同的原料预热流程、不同的原料性质和一个生焦周期的不同时间段，加热炉的温度控制方案也应不同。焦化加热炉为焦化反应提供合适的反应热量，其加工原料不同，所需要提供的热量也不同。例如：石蜡

6、基原油的渣油焦化反应需要提供的热量多，加热炉出口温度就应适当提高控制；中间环烷基原油的渣油焦化反应需要提供的热量少，加热炉出口温度就应适当降低控制。另外，对于原料盐含量和残炭值的不同，加热炉出口温度也应采取不同的控制方案，例如：高盐含量和高残炭值的渣油就应采取适当降低加热炉出口温度控制；相反就应采取适当提高加热炉出口温度控制。对于不同的原料预热流程，加热炉出口温度也应采取不同的控制方案，老式焦化流程（原料在分馏塔底预热），由于焦炭塔携带到分馏塔底的焦粉大部分随原料进入了加热炉中，很容易成为加热炉结焦的诱因，因此可适当将加热炉出口温度控制低一些；作为“可灵活调解循环比”的焦化流程，由于分馏塔底返

7、回加热炉的循环量较低，携带焦粉量较小，因此可适当将加热炉出口温度控制高一些。此外，根据一个生焦周期内焦炭塔内反应时间和特点不同，建议加热炉出口温度应采用变温操作。在一个生焦周期的初期（切塔后4小时）焦炭塔内的热量较低，因此应该保持加热炉出口按照正常温度控制；在一个生焦周期的中期焦炭塔内的热量充足，反应时间较长，因此可适当降低加热炉出口温度控制（比正常温度减2）；在一个生焦周期的后期（切塔前6小时）焦炭塔内的热量降低，反应时间较短，因此应适当提高加热炉出口温度控制（比正常温度加12），提高焦炭塔生焦后期的反应热量，可以有效降低泡沫层高度。我车间采取生焦周期后期（切塔前6小时）将反应温度提高1的变

8、温控制，在相同条件下，变温操作后焦炭塔第二点中子料位计见泡沫层的时间比变温操作前延后约1小时，说明变温操作使泡沫层高度得到了明显降低。2.焦炭塔操作焦炭塔作为焦化的反应器前承加热炉来料后续分馏塔进料，操作的好坏夜直接影响整个装置的运行水平。尤其是空塔线速、焦炭塔压力、有效空高、吹汽量、急冷油等几方面操作的控制，更是至关装置的长周期运行。2.1焦炭塔线速控制焦炭塔线速控制对大油气管线结焦快慢和后部分馏塔长期运行是至关重要的，焦炭塔线速过高，必然会造成焦炭塔产生严重的雾沫夹带，使大量的焦粉或泡沫层物质经大油气线进入分馏塔底，影响分馏后部系统的正常运行，甚至造成装置的停车。影响焦炭塔线速的因素有很多

9、，主要应控制以下几方面操作： 加热炉注汽（或注水）量的控制。为了减少和延缓加热炉管结焦，一般都采取对炉管注汽（或注水）的方法来提高渣油在炉管内流速，以缩短渣油在炉管内停留时间，减少了结焦机会。但注汽（或注水）量越大焦炭塔内油气线速度就越大，越容易使油气携带焦粉或者泡沫层物质进入大油气管线和分馏塔底。因此加热炉注汽（或注水）量控制一定要合适，在保证加热炉正常运行的情况下尽量减少炉管注汽（或注水）量，以降低焦炭塔油气线速。循环比的控制。由于循环油组成决定了它生焦量很小，绝大部分是以油气的形式在焦炭塔中存在，因此循环比控制过高会造成焦炭塔内油气量增加，从而使焦炭塔内油气线速增加。降低循环比可以实现减

10、少加热炉热负荷，但循环比并不是越低越好，适当的循环油可通过将富含环状组分的物质混入进料，促使加热炉这一中间部位的临界结焦区域移向容易满足焦层脱落条件的高温段。对于“可灵活调解循环比”的焦化装置，适当的循环比还可以提高分馏塔底焦粉的采出，减缓分馏塔底结焦。经过长时间的反复验证，我装置循环比控制在0.28，比较合适。加工量的控制。加工量过高或者原料中轻组分含量较高，都会造成焦炭塔内油气线速过高，因此要根据装置的实际情况控制合理的加工量，当原料组分变轻时要适当降低装置加工量，以确保焦炭塔线速不过高。我装置（生焦周期为24小时）在较高负荷生产期间采用变量操作，在生焦周期的前8个小时将加工量大幅度提高，

11、生焦周期的中间8小时，将加工量按照正常控制，生焦周期的后期8小时，将加工量按照初期提高的幅度同比降低。这样保证全天的加工量不变，根据生焦初期焦炭塔空高较高，大幅度提高加热炉进料量，虽然焦炭塔油气线速增加，但由于焦炭塔空高较高，有足够的沉降空间，防止了焦粉向后部的携带。而生焦后期焦炭塔空高降低，但由于大幅度降量使焦炭塔内油气线速大幅度降低，因此也降低了焦粉向后部的携带量，同时也降低了整个生焦过程泡沫层的高度，在其他条件不变的情况下，泡沫层高度同比变量操作前降低1.5米左右。2.2焦炭塔压力的控制在焦炭塔切塔后，老塔小吹汽期间的压力控制是非常重要的，切塔后老塔一旦出现大幅度压力下降，在焦碳塔生焦末

12、期没有来得及进行生焦反应的泡沫层物质由于二次汽化进入大油气管线和分馏塔，并在大油气管线和分馏塔底（或循环油系统）聚结生焦，会导致循环油换热器堵塞或塔底泵抽空等事故。我装置在切塔后老塔压力控制上采取利用预热瓦斯阀控制的方法，焦炭切换同时联系现场操作人员，关小老塔瓦斯阀控制老塔压力，使老塔压力与切塔前保持一致（控制在切塔前老塔压力0.003mpa）。焦炭塔预热期间生产塔压力也要进行控制，预热期间预热塔的瓦斯阀每次开度不要大于10，现场要留人保证预热塔瓦斯阀少开勤开，同时与主操及时联系，主操根据焦炭塔压力控制情况及时联系外操控调整预热阀的开度，确保预热期间生产塔的压力控制平稳（新塔预热期间生产塔压力

13、控制在0.003mpa）。通过对焦炭塔压力的控制，在清理循环油换热器时发现浮头内焦粉量明显减少，说明有效地降低了焦粉向后部携带。2.3焦炭塔有效空高的控制焦炭塔总高由焦炭层高度、泡沫层高度及空间高度三个部分组成，其中焦炭层高度与泡沫层高度之和为生焦高度。空间高度又被称作安全高度，对于一个高度为32米的焦炭塔，国内一般取810 m，因此，认为焦炭塔的生焦高度可以控制在为2224 m 。我们装置根据实际生产经验总结，认为这个空高已经失去了它的真实意义，不能做为一个完全的安全高度标准来衡量。实际的安全高度还应考虑生焦期间实际泡沫层的高度和焦炭塔油气线速，对于不同的原料生焦期间产生的泡沫层高度也不同，

14、另外，冷焦后回落的高度也不同。对于不同的原料或不同的操作条件焦炭塔的实际线速也不同，对于康氏残炭值较低的原料，即使生焦高度很低，所谓的空高很高，但由于液收较高，造成焦炭塔线速较高，如果按照固有安全高度标准进行控制，很容易造成大量泡沫层物质和焦粉携带到后部系统中，影响到后部的正常生产。我装置认为控制焦炭塔的安全高度应该控制生产期间的有效空高，即控制焦炭塔生产期间泡沫层最上部距离塔顶的高度，根据装置的实际情况有效空高控制在1113米比较合适。对焦炭塔生产期间泡沫层的高度和油气线速要时时进行监控，不同的线速控制的有效空高也要不同，这样才能有效控制好焦炭塔的安全生焦高度，确保装置的长周期生产。2.4焦

15、炭塔吹汽量控制 焦炭塔小吹汽目的是为了汽提焦回收炭塔中的残余油气，小吹汽量控制的是否合适对于装置长周期运行也有很大影响。小吹汽量过小，会造成焦炭塔升气孔粘油回落堵塞无法正常冷焦，小吹汽量过大会大幅增加焦炭塔油气线速，势必会造成大量未反应的泡沫层物质和焦粉被携带到后部系统中。我装置通过实际生产观察，切塔前焦炭塔最上一点中子料位计没有见到泡沫层，而小吹汽初期焦炭塔最上一点中子料位计见到泡沫层，说明小吹汽期间焦炭塔内油气线速比正常生产时要高很多。经过反复验证，目前我装置小吹汽小吹汽量控制在3吨/小时，吹汽时间控制在40分钟，从保证汽提效果、延续泡沫层物质后期反应和防止焦炭塔油气线速过高都是比较合适的

16、。2.5急冷油的控制和选择延迟焦化装置为了控制焦炭塔顶温度，都设有焦炭塔顶油气线注急冷油措施。急冷油不但有控制焦炭塔顶温的作用，还有洗涤油气中携带的焦粉作用，因此急冷油注入量的大小、注入位置和在塔内的分布情况都很重要，如果急冷油的注入量过小，急冷后的油气温度高于油品临界分解温度，那么油气在管线内就会有残余反应，造成大油气管线结焦，我装置焦炭塔顶温度控制在415420，开车四年多大油气线基本没有结焦。若急冷油的注入位置不合适，距离油气线出口太远也会使大油气线产生局部结焦（如图1），急冷油注入点应在油气刚出焦炭塔的根部为佳。此外，急冷油入塔后的分布情况也很关键，尽量应采取从外周向中心多点均匀逆向注

17、入的分布方式，这样可以有效地洗涤油气携带地焦粉。选择适宜的急冷油，对于延缓大油气线结焦也是很关键的，目前焦化装置常用的急冷油有三种：柴油、中段油和蜡油。用柴油作急冷油效果也很好，但从经济效益来讲并不合理。而用蜡油作急冷油，蜡油比较重，干点比较高，不易汽化，部分未汽化仍然是液体，易造成管线结焦。综合考虑，选择中段油作为急冷油比较适合，利用高温位（310）中段油潜热进行降温，提高大油气线流速，防止液相和焦粉滞留，可以有效地延缓大油气线结焦。3.分馏塔操作由于原料预热流程不同，分馏塔底控制方案也有差异，但从长周期运行角度来讲，总体的控制方向应是一致的，一方面防止分馏塔底结焦，另一方面防止大量焦粉携带

18、到上部各个侧线产品中影响后部系统的运行。我装置是可灵活调节循环比流程（如图2），在控制分馏塔底结焦问题上，通过循环油下回流控制分馏塔底温度在365以内，通过控制适当的循环比，一般控制在不低于0.28，保证循环量防止塔底循环油提浓造成焦粉聚积，另外，通过循环油搅拌线，控制分馏塔底循环油搅拌量在510吨/小时，保证分馏塔底循环油的搅动状态防止分馏塔底焦粉聚结生焦。分馏塔底气相温度通过分馏塔底循环油上回流控制在370以内，以防止换热段人字挡板处结焦。经过4年多的运行来看分馏塔底基本没有结焦。在分馏塔焦粉的分布控制方面，我装置通过严格控制分馏塔底循环油上回流量，来保证人字挡板的洗涤效果和防止循环油上回

19、流分布器偏流，一般循环油上回流量控制在8090吨/小时，根据分馏塔进料量的大小对循环油上回流量进行相应的调整，分馏塔底温度通过调整循环油回流温度进行控制，以保证循环油量的正常控制。装置从开车至今4年多，汽油等各个侧线换热系统没有出现堵塞迹象，稳定系统也没有发现焦粉携带。焦粉基本被洗涤到分馏塔底循环油系统，通过循环油过滤器取出。我装置目前由于循环油过滤器虑芯泄漏不起作用，而且过滤器出入口阀关不严无法切除处理，造成循环油换热器经常堵塞。我装置在20042006年间，因装置处理量控制过高和分馏塔部分回流控制不利，造成分馏塔上部柴油到顶循之间塔盘和降液管积焦粉堵塞，使分馏塔上部经常出现淹塔现象，严重影

20、响了装置的正常生产。车间本周期开车后对生产条件进行了相应调整，一是根据焦炭塔有效空高控制装置的加工量，在焦炭塔操作的各个环节严格监控有效空高防止泡沫层和大量焦粉溢出进入分馏塔。二是根据顶循集油箱到柴油上回流之间（相隔7层塔盘）距离较大的实际特点，将柴油上回流量大幅度降低，尽量提高分馏塔上部的气相负荷，然后通过顶循上回流将气相压至顶循集油箱保证集油箱液位，在通过大幅度提高顶循下回流保证顶循到柴油之间的七层塔盘有足够的液相回流，防止出现干板，确保焦粉不会在塔盘及降液管处沉积。通过以上操作调整装置运行已经一年，分馏塔运行良好，各部压差与刚开车基本相同。原料图24焦炭塔吹汽、冷焦采用的密闭式流程及操作

21、经验41装置吹汽放空系统焦炭塔大吹汽、冷焦时产生的大量蒸汽及少量油气进入接触冷却塔（t1104）洗涤，洗涤后重质油由接触冷却塔底泵（p1111a，b）打至接触冷却塔底冷却水箱（e1123）冷却到80一部分作冷回流返回接触冷却塔顶（t1104），一部分送入污油罐（v1404）作急冷油回炼；塔顶蒸汽及轻质油气经接触冷却塔顶空冷器（e1121a-f）、接触冷却塔顶冷却器（e1122a，b）后，进入接触冷却塔顶油气分离罐（v1108），分离出的气相进入低压火炬系统回收，分离出的污油和水由污油泵（p1117a，b）全部送至冷焦水沉降罐（v1403ab），沉降分离出的污油作急冷油回炼，分离出的污水打入冷焦

22、水中。（如图3）吹汽放空系统操作要点1）焦炭塔由小吹汽改为大吹汽时，吹汽量应分步缓慢提至要求值，以减小对接触冷却塔塔盘的冲击，防止造成塔盘脱落；2）吹汽放空系统投用期间要严格控制好回流量，确保塔顶不超温和防止焦粉携带到塔顶空冷中堵塞管束；3）吹汽放空系统投用期间要严格控制好接触冷却塔液位，防止液位超高淹没进料口造成接触冷却塔体晃动；4）由于接触冷却塔顶油气分离罐内的油和水在投用期间没有沉降分离时间，因此很难直接将油水分离外送，我装置采取将油和水全部送至冷焦水沉降罐中，在罐内沉降分离后，油溢流至污油罐回炼，水打入冷焦水系统使用。图34.2装置冷焦水系统自焦炭塔来的冷焦水自流到冷焦水缓冲罐（v14

23、01），然后由泵（p1421a、b）抽至旋流除油器（v1405a-d）进行油水分离。分离出的水相经空冷（e1401a-c）冷却后进冷焦水储罐（v1402）储存、回用，油相（含90%的水）再经沉降罐隔油后，污油进污油收集罐（v1404），水由泵送到冷焦水储罐回用。密闭冷焦水系统能够实现，主要是旋流除油器的使用，旋流除油器是靠两种互不相溶液体的密度差, 利用液体在旋流管内高速旋转产生离心力将油滴从水中分离出来，实现油水分离，使冷焦水才能得到循环使用。冷焦水密闭循环处理工艺操作要点1）开始冷焦时，启动冷焦水提升泵p1422进行小给水，控制小给水流量，要求控制焦炭塔顶压力0.2mpa，同时为防止冷焦水

24、提升泵p1422在小流量下损坏机泵，适当开返v1402跨线阀。 2）小给水结束改大给水时，提量应缓慢，切忌流量大起大落，注意焦炭塔顶压力不超工艺指标，根据焦炭塔内各点温度变化及时调整给水量。3）焦炭塔改溢流时，必须同时满足以下条件：焦炭塔顶压力0.1mpa;焦炭塔上部温度140。当中子料位计显示水已经到达第三点时，要做好改冷焦水溢流的准备。4）焦炭塔改溢流后，要求进罐冷焦水水温100，进罐水温由冷焦水与溢流水混合控制。5）冷焦水缓冲罐液位达到20%时启动冷焦水泵p1421进行冷焦，冷焦过程中，要监视好冷焦水过滤器压差0.2 mpa如大于0.2 mpa，及时进行反冲洗。6）旋流除油器的三个排污口

25、要进行定期冲洗，车间每两天冲洗一次。从冲洗情况来看，焦粉能够全部冲洗出来。7）冷焦水沉降罐（v1403ab）沉降的油定期溢流到污油罐（v1404），脱水回用。8）为了防止冷焦水带油，冷焦水缓冲罐（v1401）和冷焦水储罐（v1402）要定期倒空，车间要求冷焦水缓冲罐（v1401）每次冷焦放水后都倒空一次，冷焦水储罐（v1402）每20天倒空一次，冷焦水储罐（v1402）在倒罐过程中，把水全部倒入冷焦水缓冲罐（v1401）中，把油。全部倒入冷焦水沉降罐（v1403ab）中，再将冷焦水沉降罐（v1403ab）中的油溢流入污油罐（v1404）中回炼。9）冬季为了防止冷焦水系统冻凝，车间在冷焦水泵p1

26、421和冷焦水提升泵p1422的两入口处加了一条跨线，采用单泵循环：v1402p1421v1405a-de1401a-cv1402。倒水过程中机泵的电流控制在180a左右，防止发生偏流现象，每班对冷焦水过滤器进行反冲洗1次。10）冷焦水罐（v1401、v1403a、v1403b）由于温度和液位变化较大，容易形成负压，一旦将空气吸入罐内遇硫化亚铁可能会发生自燃，引发爆炸事故，为此对冷焦水罐增设了氮气气封，任意罐倒水降低罐位时，要将该罐氮气气封开大，向罐内补充氮气，始终保持微正压。倒水结束后，再将阀门关回原微过量状态。11）注意冷焦水沉降罐的操作，我装置冷焦水沉降罐中发现比重比水还大的油沉降在罐底

27、，分析是因为油裹带细焦粉造成比重增加。在回用冷焦水水沉降罐内分离出来的水冷焦时很容易将污油打入焦炭塔内，造成焦炭塔质量不合格或除焦抱钻事故，因此要定期对冷焦水沉降罐进行罐底排污处理，防止冷焦水带油。5目前装置存在的问题51循环油换热器目前存在经常堵塞的问题由于分馏塔底循环油过滤器虑芯严重漏量，且出入口阀关不严无法正常切除处理，因此焦炭塔携带的焦粉和焦块在分馏塔底洗涤下来后大部分进入了循环油换热器中，分馏塔底循环油走管程给原料油加热，造成了换热器的经常堵塞，循环油换热器一共两组，每次投用一组，堵塞后及时切换至另一组，最长时间为1个月，最短仅为3天时间，高温换热器（350）频繁切换、清洗，牵涉了车

28、间大量的精力，并且给车间安全稳定生产带来了极大的隐患。车间采取的措施1）对加热炉注汽量进行调整，根据我装置目前加热炉管壁温度和渣油残炭较低的实际情况，比照同行业操作标准，车间将加热炉自上而下三点注汽逐渐降至60kg/h、200kg/h和70kg/h（目前炉注汽量与入炉量比值为0.75%），同时加强加热炉管壁温度的跟踪记录管理，一旦发现温升较快立即组织调整，因为炉管管壁温度控制在合理的温升范围是装置长周期生产的关键。2）对特阀汽封进行调整，将8米平台加热炉出口特阀和紧急甩油阀汽封先关1/2，达到限量后，观察效果。3）装置循环比偏高（0.5），车间准备逐渐降低循环比，现已降低至0.28，以降低焦炭

29、塔油气线速。4）加强对焦碳塔泡沫层监控力度，要求车间技术人员和班组实时跟踪监测焦碳塔第二、三点中子料位计泡沫层达到时间，一旦焦炭塔泡沫层高度达到最上一点中子料位计，要立即联系车间进行降量处理，防止泡沫层进入分馏塔。另外车间通过最近的监控发现：老塔给新塔预热时，焦碳塔第二点中子料位计显示的泡沫层有明显的变化，由于此时老塔压力降低，泡沫层高度也跟随大幅下降，按二次汽化理论，此时极可能有部分生焦物质被带入分馏塔，对后续生产环节带来影响。车间将进一步监控、分析，把这些不利因素对正常生产带来的影响降至最低。5）延长老塔急冷油停用时间，切塔后根据老塔塔顶温度来控制急冷油注入量及时间。6）切塔后严格控制老塔

30、压力下降速度，根据生产情况控制老塔预热瓦斯阀开度，以保证老塔压力在小吹汽期间压力保持稳定，控制期间保持环阀现场有人随时和主操进行联系。7）小吹汽量进一步校正调整，将小吹汽量降至3吨/小时。8）加热炉采用变温操作，在切塔前6小时将加热炉出口温度提高1，以提高焦炭塔后期反应深度，降低泡沫层高度。9）将消泡剂的停用时间进行调整，由原先的切塔后停用改为小吹汽结束停用，以降低小吹汽期间泡沫层高度，减少泡沫层物质向分馏系统的携带量。10）对分馏塔底过滤器进行重新设计，在下一次检修过程中，将对分馏塔底过滤器进行改造，确保分馏塔底过滤器过滤效果良好，且能够随时切除清理。5.2接触冷却塔塔盘翻落问题接触冷却塔塔

31、盘由于设计等原因，每个生产周期都有部分塔盘翻落，使接触冷却塔操作困难，影响吹汽放空系统的正常投用效果，造成接触冷却塔顶空冷管束严重变形。车间采取的措施：1）焦炭塔由小吹汽改为大吹汽时，吹汽量分步缓慢提至要求值，以减小对接触冷却塔塔盘的冲击，防止造成塔盘脱落；2）吹汽放空系统投用期间尽量提高塔顶回流量，防止塔顶超温；3）定期对接触冷却塔底过滤器进行清理，防止回流泵投用期间入口堵塞不上量，影响顶温的控制；4）车间联系设计对接触冷却塔塔盘进行重新核算改造，确保不出现翻落问题。5.3除焦过程中上部焦炭冒烟问题在除焦过程中，经常出现除焦塔上部3米左右的焦炭大量冒黄烟现象，对冒烟的焦炭取样观察，含有一部分没有反应完全的软态的沥青状物质，由于这种沥青状物质