氯碱设备检修规程

1、目 录液氯贮槽、中间罐、分配台等压力容器检修规程2常压储罐检修规程5填料塔维护检修规程11液氯液下泵检修规程17磁力泵检修规程20离心泵、液下泵、金属耐蚀泵检修规程21真空泵检修规程23减速机维护检修规程24齿轮泵检修规程26轴流式风机检修规程29电动葫芦检修规程31电动机检修规程31氯气液化机组、冷冻机组检修规程32换热器检修规程34电解槽检修规程36氢气压缩机检修规程37氯气透平机检修规程38空压机检修规程41冷水机组检修规程43液氯贮槽、中间罐、分配台等压力容器检修规程1 检修周期中修：1年 大修一般应与容器检验周期一致，属于工艺主线路中的独立容器，根据内外检验结果及实际运行状况决定是否

2、修理。2 检修内容2.1中修2.1.1 容器经检验后评定其安全状况等级低于3级者，相应超标项目（指硬件部分）的修理或更换。2.1.2 容器密封元件的更换或密封面的修理2.1.3 容器主螺栓和高压容器紧固件的清洗（理）、检查和更换。2.1.4 容器安全附件的检查和修理。2.1.5 监控容器使用过程中出现的损坏现象的修理或更换。2.1.6 容器保温、防腐设施的修理。2.1.7 与容器相连的管件、阀门的修理。2.1.8 影响容器安全使用的外围设施（如基础支座、悬挂支撑及吊耳等的修理等）。2.1.9 需变更工艺参数的零、部件的改动或变更。2.1.10 其他辅助性修理项目（如测试仪表修理或更换，构件加固

3、及修理等）。2.1.11 修理后容器的检验和耐压试验。2.2 大修2.2.1 包括中修项目。2.2.2 压力容器全面检验。2.2.3 对发现有裂纹、严重腐蚀等部位，相应修补或更换筒节。2.2.4 根据内外部检验的要求，以及经过修补或更换筒节后，进行试漏或液压试验。2.2.5 全面除锈防腐、保温。2.2.6 对贮罐内外部检验中发现的其他问题进行处理。3 检修标准3.1 对涉及容器主要受压元件施焊的修理单位必须具备下列基本条件：a 具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；b 具有健全的质量保证体系；c 有修理或制造该类容器的经验。3.2 容器的修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒

4、节和封头等应遵循有关规定，制定具体的施工方案和施焊工艺并进行相应的工艺评定或模拟试验。3.3 施焊工作、无损探伤和检验工作必须经过质量技术监督部门考试合格且具备相应资格和具有相应项目的人员担任。3.4 焊接所用焊条应符合GB981984的规定并与母材相匹配，补焊或堆焊的二、三类容器焊前应按有关规定进行烘烤和保温，焊接环境应符合GB150钢制压力容器的规定。3.5 修理、改造所用材料（钢材、焊材）以及阀门、紧固件、安全附件等均应有质量证明书或复验证明（或报告），并满足设计和使用要求。3.6容器补焊或堆焊同一部位返修次数一般不得超过两次，若两次返修仍不合格者应重新研究制定施焊方案，必要时可作焊接工

5、艺评定，新的施焊方案应经企业技术负责人批准。（企业内有质保体系的也可由质保工程师批准）。3.7对腐蚀、冲刷严重的安全阀，修理完成后应以1.5倍最高工作压力进行水压试验，合格后方可进行校验、铅封并投入使用。3.8对有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器修理后，修理部位仍应保证原有要求；对有防腐要求的奥氏体不锈钢及复合板制容器的修理，修理后应按要求进行酸洗、钝化处理。3.9装配容器的紧固件应事先涂润滑介质，紧固螺栓按对角线一次逐步拧紧。3.10容器的检修工作完成后，应按有关规定进行容器检验、鉴定及安全状况等级评定工作。4.1 试车与验收4.1.1容器修理后需由检测（验）人员按相应的标准进行质量检验合格

6、后，根据容器的修理情况和检验报告出具可以反映容器安全状况等级的临时书面报告（或正式书面报告）。4.1.2 检验与修理工作完成后使用单位对检修合格的容器应指定专人进行质量油查或复检，确认合格后进行内、外部清洗及封闭人孔、清理孔、排污及放空阀等，取消和拆除检修安全防护设施，为系统试车做好准备。4.1.3 使用单位、修理单位应分别按有关要求进行试车、工、器具和必需品的准备4.1.4 检查系统检修项目及仪表、计器、安全装置是否检修、校验合格。4.1.5 容器的试车结合系统试车进行。在系统检修工作完成后进行必要的清洗、吹扫、置换和试漏，用单位应指定操作工人严格按操作规程启动和操作，并根据试车方案进行系统

7、试车工作。4.1.6系统试车过程中，有关人员要根据试车方案和操作规程定时、定点、定线、定项检查容器运行情况，并认真做好试车记录，对试车过程中发现的缺陷部位应清楚地用平面展开图或其它方法表达清楚，以便再次进行修复。4.1.7 试车不合格的容器应进行返修处理，直至合格。4.1.8一、二类容器连续正常运行24小时，三类容器连续正常运行48小时后方可办理验手续。4.1.9容器检修，改造后承修单位应在一周内向使用单位和设备部门交付如下竣工文件和资料。a 检修施工方案和修理及质量证明文件（代用材料还应有审批资料）；b 所有检验、检测报告、记录（包括检修前的安全交接证明资料等）；c 尚存在及需改进的问题和意

8、见；d 试车及验收证明。5维护检修安全注意事项5.1 维护安全注意事项5.1.1 操作人员和维修人员应结合“四懂三会”教育，熟悉和了解工作岗位的特点，介质的物理、化学性质，对使用易燃、易爆介质的容器要遵守有关安全规定。5.1.2 容器运行时严禁用铁器敲击，防止产生静电和明火。5.1.3 严禁利用容器作电焊工作的零线以及起重装置的锚点，室外高塔、罐要有可靠的避雷设施和接地线，易燃易爆介质贮罐及管线要有可靠的接地线和防静电装置。5.1.4 全系统开、停车时，容器的降温（压）、升温（压）必须严格按操作规程进行、不得在容器袋压情况下拆卸和拧紧螺栓及其它紧固件（设计图样上有规定者除外）。5.1.5 对介

9、质毒性程度为中度、高度、极度危害的容器进行检查和维护时要遵守有关安全规定。5.1.6 容器操作中发生意外事故泄漏，操作人员要严格按事故处理应急措施行事，不可盲目、急躁、以免事故扩大和发生人身伤亡。5.1.7 操作人员上岗检查时要严格按要求穿戴防护用品。5.2 检验、检修安全注意事项5.2.1 在编制容器的检修方案时，应遵循化学工业部化工企业安全管理制度的要求，根据具体情况拟定相应的安全措施。5.2.2 必须切断与容器有关的电气设备的电源。检验和修理用的电源应由使用单位指定的电工拆、接。5.2.3 容器内介质排净后，应加设盲板隔断与其相连的管道和设备，并有明显的隔断标志。5.2.4 对于盛装易燃

10、、介质危害程度为中度、高度和极度、腐蚀或窒息性介质的容器，必须进行相应的置换、中和、消毒、清洗等处理，经取样分析合格后方可进行检修，检修中还应定期取样分析以保证容器中有毒、易燃介质含量符合GB5044职业性接触毒物危害程度分级。5.2.5 容器检修动火时必须按规定办理动火证。5.2.6 容器检修前应将容器人孔全部打开，拆除容器内件，清除容器内的杂物、污物。5.2.7 进入容器工作只准使用电压不超过24V的防爆灯具、检验仪器和修理工具，用电源电压超过安全电压时，必须采取防直接接触带电体的保护措施。5.2.8 进入容器工作的人员应遵守进塔入罐的安全要求，容器内有人工作，容器外应有掌握基本急救知识的

11、人员监护，容器内、外应设置可靠的联络信号，监护人员在工作期间不得擅自离开岗位。5.2.9 在拆卸容器零、部件（尤其是拆卸主要螺栓和密封元件时）应注意采取保护措施（如涂润滑脂和增设防碰、划伤密封面的设施）以免容器部件损伤。5.2.10 进入容器检修注意通风，对通风不良的容器检修时应设置通风装置，以防止出现意外。5.2.11 在高空作业时应按有关规定配戴防护用品，必要时还应在工作场所设立安全防护网。5.2.12 对工作现场周围有易燃、易爆介质在检修前应设立防护措施（如加设防火水帘及湿麻袋等）并按有关规定设置必要的消防器材。5.2.13 采用射线探伤时，应用明显标志隔离出透照区。并设置安全标志。5.

12、2.14 根据检验和修理需要搭设的脚手架、平台、装载人员的升降装置，必须牢固可靠。5.2.15 在拆卸吊装时，必须严格检查起重机具，做到安全文明检修；拆卸的紧固件和密封面必须妥善保管，不得人为损伤或丢失。5.2.16 检修人员应严格遵守检修有关安全规定，严禁施工人员向空中和低处抛扔杂物以免发生人身伤亡事故。5.2.17使用电动工具时，应有相应的防护措施和掌握必要的操作和安全防护知识，以防砂轮片破碎飞出造成伤亡和设备损坏。5.3 试车（投运）安全注意事项5.3.1 系统试车（投运）前，使用单位应按操作规程和有关规定对容器进行吹扫和置换并取样分析合格后方可进行试车工作。5.3.2 重要容器开、闭罐

13、前应组织有关人员进行严格检查，确认无误后方可开始工作。5.3.3 系统试车（投运）前应先检查容器安全防护装置、超温、超压报警装置，确保其安全可靠。5.3.4 试车（投运）工作要严格按操作规程和试车方案进行，不得违章操作。5.3.5 试车（投运）现场应配备必要的消防器材和安全防护装置。5.3.6 不得在带压情况下紧固螺栓和敲击容器。常压储罐检修规程1 检修周期和检修内容中修：12个月 大修2436个月。具体检修日期可根据监测状况和实际生产计划安排进行。2 检修内容2.1 中修2.1.1 消除跑、冒、滴、漏。2.1.2 清洗或更换液位计。2.1.3 修理或更换进、出口及排污阀门。2.1.4 疏通清

14、理冷却水盘管、蒸汽盘管。2.1.5 清理罐内沉淀物、结晶物。2.1.6 检查修理搅拌器。2.1.7 检查修理安全阀、放空阻火器、防火呼吸器。2.1.8 检查修理险雷和防静电装置。2.1.9 修补防腐层和绝热层。2.1.10 对外部检查中发现的其他问题进行处理。2.2 大修2.2.1 包括中修项目。2.2.2 修理贮罐内件。2.2.3 对发现有裂纹、严重腐蚀等部位，相应修补或更换筒节。2.2.4 根据内外部检验的要求，以及经过修补或更换筒节后，进行试漏或液压试验。2.2.5 全面除锈防腐、保温。2.2.6 对贮罐内外部检验中发现的其他问题进行处理。3 检修方法及质量标准3.1 贮罐修理的一般要求

15、3.1.1 贮罐的修理，如开孔、焊补、更换筒节等，应根据钢制化工容器设计技术规定(CDl30A)和钢制焊接常压容器技术条件(JB2880)及其他有关标准、规范制定具体施工方案并经单位技术负责人批准。3.1.2 修理所用的材料(母材、焊条、焊丝、焊剂等)和阀门，应具有质量证明书并复验合格。利用旧的材料、阀门、紧固件时，必须检验合格后方可使用。3.1.3 装配贮罐的紧固件应涂润滑材料。紧螺栓时，应按对角依次拧紧。3.1.4 非金属垫片一般不得重复使用。选用垫片时，应考虑介质的腐蚀性。3.1.5 贮罐修理经检验合格后，方可进行防腐保温工作。3.2 在用贮罐存在不合格缺陷的修复方法及质量标准3.2.1

16、 打磨法消除缺陷3.2.1.1 贮罐焊处和母材表面或近表面的缺陷，采取打磨方法消除后，若剩余的最小壁厚仍大于3.2.1.2条规定的最小厚度min与预计使用期限的腐蚀裕量之和，只要进行圆滑过渡(坡度1：4)，一般可以不必焊补。3.2.1.2 贮罐简体不包括腐蚀裕量的最小厚度6mm按下列方法确定(不包括球形贮罐)：a对于碳素钢和低合金钢贮罐：当内经Di3800mm时，min=2Di/1000 mm, 且不小于3mm；当内经Di3800mm时，min=Di/1000+4 mm。b对于不锈钢贮罐，min=2mm。3.2.1.3 封头的最小厚度，除球型封头及立式贮罐顶盖外，应不小于简体的最小厚度。3.2

17、.2 焊补或贴补3.2.2.1 经打磨缺陷，其剩余最小壁厚小于3.2.1.2条的规定值，或采用碳弧气刨消除内部缺陷(还应进行打磨处理)后，应予以焊补，焊补长度应不小于100mm。对于焊补屈服限大于392MPa的低合金钢，其焊缝长度可适当增加。3.2.2.2 对于大面积的凹坑，其剩余壁厚小于3.2.1.1条规定值时，或罐壁腐蚀穿透时，可采用贴补的办法。贴补材料应与母材相同。3.2.3 更换筒节对于腐蚀严重、腐蚀面积大，采用焊补或贴补较困难时，可采用更换筒节的方法处理。更换筒节的长度一般不得小于300mm。3.2.4 挖补对局部腐蚀严重的，也可采用挖补的办法；挖补方案必须经厂技术负责人批准。3.2

18、.5 快速堵漏对于贮罐壳体在使用过程中或检验时发现的局部渗漏，可酌情采用快速堵漏法。3.3 球形贮罐缺陷修复要点球形贮罐的维护检修除应满足本规程有关条款的规定外；还应满足本条规定。3.3.1 球罐在进行修复工作之前，必须进行开罐全面检查，对所存在的缺陷认真地进行分析研究，根据焊接存在的问题和修复工作要求，进行焊接工艺评定。3.3.2 各种表面裂纹缺陷，原则上必须清除、修复，并经表面探伤确认。3.3.2.1 如缺陷消除后测得的深度，不大于设计壁厚的百分之七，且不超过3mm，可不焊补。但缺陷消除后的表面，不得有沟槽或棱角，应保证光洁，并圆滑过渡，侧面斜度应小于1：4。3.3.2.2 缺陷消除后的深

19、度超过3.3.2.1条的规定时，应进行焊补修复。缺陷消除后的表面形状，应符合焊接要求，补焊长度不宜小于100mm。3.3.3 内外表面腐蚀缺陷的处理3.3.3.1 将腐蚀部位彻底清理干净，然后进行表面探伤和剩余壁厚测定。如发现裂纹性缺陷，应先判明原因，再确定消除处理办法。3.3.3.2 腐蚀部位的剩余厚度不小于计算厚度与预计使用期限的腐蚀裕量之和，可不处理。3.3.3.3 腐蚀部位的剩余厚度小于3.3.3.2条规定的厚度时，可根据面积大小，腐蚀深度等不同情况，分别采取补焊、挖补、更换球壳板等方法处理。3.3.4 球罐补焊应选用低氢碱性焊条，焊条使用前应经质量复查确认合格。3.3.5 补焊后应立

20、即在补焊部位进行200250、不小于一小时的焊后除氢处理。3.3.6 补焊部位的焊缝金属，不得高出球壳板面2mm，多余的应磨去。3.3.7 焊接修补部位必须进行探伤检查，且必须在补焊工作完成二十四小时后进行。对可焊性较差或有滞后裂纹倾向的材料，探伤检查时限还应适当延长。3.4 焊补工作应遵循的规定3.4.1 打磨面应消除棱角并圆滑过度，用磁粉或着色探伤检查其表面，用超声波检查剩余母材和近区直至缺陷消除为止。3.4.2 施焊前应清除施焊部位上残存的、有害于焊接的腐蚀物。3.4.3 焊接所用的焊条应符合GB981984的规定并与母材相匹配，焊前应按规定要求烘干后存入保温箱，随用随取。3.4.4 若

21、焊补部位在使用中有可能渗氢，则焊前需作消氢处理。3.4.5 焊前需要预热的贮罐，其预热温度应根据材质和壁厚来确定。预热面积应大于焊接或堆焊周边100mm，且不小于3倍壁厚的范围。3.4.6 焊补部位应略高于母材表面，焊补后应进行打磨，收弧处应与母材圆滑过渡。3.4.7 经焊补的贮罐，应根据材质、壁厚、焊补深度等确定局部热处理或整体热处理。3.4.8 由奥氏体不锈耐酸钢或其复合铜板制的贮罐，焊缝表面应按要求进行酸洗，钝化处理3.4.9 施焊环境参照如下规定：3.4.9.1 当焊接环境出现下列任一情况时，若无有效防护措施，禁止施焊：a.风速大于10ms；b.相对湿度大于90；c.环境温度低于20；

22、d.下雨、下雪。3.4.9.2 当母材温度低于0时，应考虑在始焊处100mm范围内预热到15左右。3.4.10 严禁在母材及不需要补焊的焊缝上引弧。3.4.11 施焊必须由考试合格的焊工承担。3.4.12 焊补同一部位返修次数一般不得超过两次。对两次返修仍不合格的部位，应重新研究施焊方案，并经设备部负责人批准。3.5 焊缝表面外观质量规定3.5.1 焊缝和热影响表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹檀等缺陷。3.5.2 焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。3.5.3 焊缝与母材应圆滑过渡，并无明显的不规则形状。3.5.4 焊缝上

23、的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。3.5.5 带衬里的和有防腐要求的贮罐，其表面应符合图样要求。3.6 试漏及液压试验方法3.6.1 盛水试漏试验前应将焊缝的外表面清除干净，并使之充分干燥。试验的持续时间应根据观察检查的时间决定，但不得少于1小时。试验中焊缝应无渗漏。如有渗漏应修补后重新试验。试验完毕后，应立即将水排净。3.6.2 液压试验3.6.2.1 试验时，必须采用两个经校正的量程相同的压力表。压力表的量程为试验压力的两倍左右。3.6.2.2 液压试验的试验压力按图样规定。3.6.2.3 试验液体的温度应不低于5。3.6.2.4 试验时，容器的顶部应设排气口。进液时，将贮罐内的空气排尽。试验

24、过程中，应保持贮罐外表面干燥。3.6.2.5 试验时，压力应缓慢上升。达到规定试验压力后，应保持30分钟以上，并检查所有焊缝和连接部位。如有渗漏，修补后重作试验。3.6.2.6 试验完毕后，应立即将液体排净。3.6.3 气密性试验对有气密性试验要求的贮罐，须经液压试验合格后方可进行气密性试验。试验时，压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压10分钟，然后降至设计压力，在焊缝和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新作液压试验和气密性试验。3.6.4 煤油渗漏试验将焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白粉浆，晾：于后，在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的按润，经半小时后以白粉上没有油渍为合格。3.6

25、.5 对奥氏体不锈耐酸钢制贮罐，用水进行试验后，应立即将水渍去除干净。当无法达到这一要求时，则应控制用水的氯离子含量不超过25/。4 试车验收4.1 现场验收4.1.1 完成全部检修项目，需专业人员会审，检修质量达到要求。4.1.2 检查贮罐内部，确认无遗留物品后恢复人孔、清理孔，取消和拆除检修安全防护设施，清理现场。4.1.3 拆除盲板。4.1.4 按规定办理设备交接手续。4.2 资料验收贮罐修理后，施工单位应向使用单位交付如下交工文件：a.修理方案及审批文件；b.所用材料、阀门的质量证明文件；c.竣工图和施工记录；d.竣工质量检验报告。5 维护检修安全注意事项5.1 维护安全注意事项5.1

26、.1 对贮存可燃气体、易燃液体的贮罐，应配备必须的消防设备，严禁在罐区内吸烟、明火照明、取暖，以及将其他发火源带入罐区内。5.1.2 对贮存易燃、易爆、有毒、腐蚀等介质的贮罐，应严格执行危险品管理的有关规定。5.2 检验和修理安全注意事项5.2.1 在制定检验和修理方案时，应遵循化学工业部化工企业安全管理制度的要求拟定相应的安全措施。5.2.2 贮罐检验和修理前必须切断与贮罐有关的电气设备的电源，必须办理设备交接手续。5.2.3 贮罐内部介质排净后，应关闭进、出口阀或加设盲板隔断与其连接的管道和设备，并设有明显的隔断标志。5.2.4 对于盛装易燃、腐蚀、有毒或窒息性介质的贮罐，必须经过置换、中

27、和、消毒、清洗等处理，并在处理后进行分析检验，分析结果应达到有关规范、标准的规定。具有易燃介质的，严禁用空气置换。5.2.5 罐内作业必须办理罐内作业许可证。如作业因故较长时间中断，且安全条件改变时，继续进入罐内作业，应重新补办罐内作业证。5.2.6 在进入罐内作业三十分钟前要取样分析，其氧含量应在1823(体积比)之间，有毒气体和粉尘不得超过国家规定的最高容许浓度。5.2.7 在进入罐内清理有毒、有腐蚀性残留物时，要穿戴好个人防护用具。5.2.8 根据检验和修理的需要搭制的脚手架及装载人员的升降装置，必须牢固可靠。在作业中严禁内外投掷材料工具，以保安全作业。5.2.9 罐内的照明应使用电压不

28、超过24伏的防爆灯具。检验仪器和修理工具的电源电压超过24伏时，必须采取防直接接触带电体的保护措施。5.2.10 罐内需要动火时，必须办理动火证。施焊人离开时，不得将乙炔焊枪放入罐内，以防乙炔泄漏。5.2.11 罐内作业必须设监护人，并有可靠的联络措施。重要危险件作业，除检修单位指定专人监护外，安全环保部门要到观场检查和监护，对一般罐内检修，由检修单位指派专人监护。监护人员不得擅自离开岗位。5.2.12 作业竣工时，检修人员和监护人员共同检查罐内外，经确认无疑，监护人在罐内作业证上签字后，方可封闭各人孔。5.2.13 试压后放水时，必须连通大气，以防抽真空。填料塔维护检修规程1.检修周期1.1

29、 检修类别检修类别分中修、大修。2.2 检修间隔期中修：12个月 大修：24个月。具体检修时间可根据监测状况和实际生产计划做适当调整。2 检修内容2.1 中修2.1.1 清理塔壁，检查塔壁腐蚀情况，测量壁厚。2.1.2 做气密性试验或按规定作水压强度试验。2.1.3 检查焊缝腐蚀情况。2.1.4 检查修理支撑环、栅板、液体再分布器、喷淋装置、视镜。2.1.5 检查清洗或更换填料。2.1.6 检查，紧固或更换各连接件和管件。2.1.7 检查，修理或更换密封件。2.1.8 检查，修理或更换进出料管和回流管，清洗进料过滤器。2.1.9 清洗喷淋孔、滤环。2.1.10 检查安全阀、流量计、温度计、压力

30、表。2.2 大修2.2.1 包括中修内容。2.2.2 塔体解体；检查，清理料垢和腐蚀层。2.2.3 修理或更换易损件及附属设备。2.2.4 校核加压塔壁厚强度。2.2.5 检查找正塔体铅直度、直线度、紧固地脚螺栓。2.2.6 检查修理塔裙座。2.2.7 检查、修理塔基础的裂纹、下沉情况。3.检修方法与检修标准3.1 技术准备3.1.1 设备说明书、图样、技术标准等技术资料。3.1.2 运行时间、缺陷、隐患、事故、功能等设备技术状态调查记录。3.1.3 主要技术参数、泄漏、腐蚀、结垢等设备性能预检记录。3.1.4 制定检修方案。3.2 物资准备3.2.1 检修用材料、塔件。3.2.2 拆装及吊装

31、工具、检测仪器仪表。3.2.3 更换的填料。3.3 安全技术准备3.3.1 将塔内的各物料管路阀门关闭，切断与塔相关连管路，倒空物料并加堵盲板。3.3.2 对塔及其附属设备蒸煮、吹除、置换、降温、进行防火、防爆、防毒的清洗和换气。3.3.3 对塔内外及附属设备的气体取样分析化验，气体浓度达到安全标准，方可办理动火手续。3.3.4 采取其他人机安全措施，如吊装孔围栏，吊装现场设警戒标记，办好检修安全许可证。3.4检修方法3.4.1 拆卸3.4.1.1 吊装时应注意人身安全，且不能碰撞塔体及附件。3.4.1.2 拆卸塔节时应按顺序编号标记，塔节每对法兰要做定位标记。3.4.1.3拆卸时应注意保护各

32、密封面，保持塔座水平度。3.4.1.4 依次拆下连接螺栓、塔节、垫、填料、栅板、分布器、再分布器。3.4.2 塔体3.4.2.1 塔体裂纹塔体裂纹一般采用煤油或磁力探伤法检查。根据裂纹深度及宽度不同，一般采用磨掉补焊或挖补等修理方法，见表1 表1裂纹类型修理方法未穿透裂纹穿透窄裂纹穿透宽裂纹h0.1sh0.4s1.51.5磨掉，圆滑过渡铲坡口补焊挖补注:表中符号含义：h-裂纹深度，mm；s-塔体厚度，mm；-裂纹宽度，mm注：以上三类裂纹的补焊均应参照原设备图样和制造技术条件；对于属于压力容器的塔，须按有关标准、规定执行。3.4.2.2 塔体局部变形按表2方法检修。 表2变形类型修理方法局部变

33、形整体变形不严重很严重静压力热矫正冲击热矫正挖补修理局部更换3.4.2.3 塔体的铅垂度，直线度按表3的方法检查、调整。 表3检 查 项 目检查方法调整方法铅垂度铅垂线法、经纬仪法用垫板调整直线度铅垂线法多塔节可用偏垫或调换塔节方位3.4.3 组装3.4.3.1 组装前的准备3.4.3.1.1 检修后仍可使用的零部件，应清除表面油污、污料、焊渣、铁锈、泥沙、毛刺等杂物。3.4.3.1.2 对塔节、塔器、填料等应注意防止变形，内表面焊缝平整。3.4.3.2 组装3.4.3.2.1 组装方式一般为立装，但因塔节较高填料亦可采用卧装方式。3.4.3.2.2 组装的先后顺序由结构而定，一般为：下部塔节

34、、下部栅板、提馏段填料、压圈、进料塔节（或具有支撑环的塔节）、再分布器、收集器、上部塔节、上部栅板、精馏段填料、压圈、具有回流分布器的塔节、上封头。3.4.3.2.3 波纹填料装填前应清除板面油污杂质，可按要求进行表面碱处理。3.4.3.2.4 按层装填的波纹填料的最下层填料盘的波纹板片的方向应垂直于支撑栅板板条。3.4.3.2.5 每盘波纹填料必须水平，填料盘与塔壁应无间隙；陶瓷波纹间隙大，可采用石棉绳或聚四氟乙烯刨花塞实，以防短路和壁流。3.4.3.2.6 填料盘与盘之间应紧贴，不得有间隙，相接触的两盘填料波纹方向应呈90交错排列。3.4.3.3 填料的装填3.4.3.3.1 散装（颗粒）

35、填料应干净，无泥沙、油污和污物，对规整填料，应靠塔壁逐圈整齐正确排列。3.4.3.3.2 散装（颗粒）填料填装时，高塔采用湿法，低塔采用干法；陶瓷填料需用湿法，金属填料可用干法。 a 干法装填，直接将填料倒入。 b 湿法装填，首先将塔内灌满水，然后从塔顶直接将填料倒入。3.4.3.4 喷淋器安装3.4.3.4.1 排管式喷淋器排液孔径一般为25mm，且不得小于2mm，否则易堵塞。3.4.3.4.2 排管式喷淋器一般用可拆卸连接结构，以便通过手孔或人孔进行拆卸，并需在液体进口管路上设置过滤器，以防小孔堵塞。3.4.3.4.3 孔径偏差要小，安装时应水平，保证各孔受到相同液体静压头的作用。3.4.

36、3.4.4 排管喷淋器的安装位置，通常应高于填料表面150300mm，以提供足够的自由空间，否则影响液相的均匀分布。3.4.3.4.5莲蓬头喷洒器，检查喷淋器孔径的大小和距离方位符合图纸要求。安装牢固，操作时无摆动；安装时喷头轴线不能偏倾，安装后应进行试喷，必要时予以矫正，塔截面内喷淋应均匀，喷孔不得堵塞。3.4.3.4.6 溢流盘式布液器，进液口位置高于围环上缘50200mm，安装要水平；在每个溢流管上开三角形缺口增加溢流管的溢流量和降低对安装水平度的敏感性。管子下缘应突出分布板，以防液体偏流。3.4.4 塔体安装3.4.4.1 塔体安装可采用分节安装和整体吊装两种方法进行，分节安装又可采用

37、顺装（整装或顶装）和倒装（反装或底装）。3.4.4.2 安装时应该按塔节编号顺序安装，并对准定位标记，随时检查塔节的水平度、直线度、铅垂度，且保证塔节密封面的密封可靠，管口方位符合安装图纸要求。3.5检修质量标准3.5.1 塔体3.5.1.1 塔体同一断面的圆度公差见表4 表4 mm塔 体 承 压 形 式部位圆度内压塔体1%D，且不大于25外压塔体0.5%D，且不大于25内外压塔体0.5%D，且不大于15注：D为塔直径3.5.1.2 塔体直线度要求：塔总高20m以下，塔体直线度公差为2/1000塔高，且不大于20mm；塔总高在20m以上，塔体直线度公差为1/1000塔高，且不大于30mm。3.

38、5.1.3 塔体安装垂直度公差为2/1000塔高，且不大于30mm。3.5.1.4 塔体分段处外圆周长允差见表5 表5 mm填料塔直径（D）800800120013001600外圆周长允差5793.5.1.5 塔体分段处端面平面度偏差不大于1/1000D（D为塔外径）且不大于2mm。3.5.1.6 塔体高度允差为3/1000塔高，且不大于30mm。3.5.1.7 塔体安装：检查允差见表6 表6允差项目允差一般塔与机器相连接的塔轴线位置D2000时，5D2000时，103标高5相对标高3方位（沿底座环圆周测量）D2000，1053.5.1.8 塔裙座（支座）螺栓中心圆直径允差2mm，任意两孔间距

39、公差为3mm。3.5.1.9 塔体接头、手孔或人孔、视镜与筒体焊接时不得突出于内壁表面，焊接表面光滑。3.5.1.10 对于属于压力容器的塔设备，应进行无损探伤，且符合有关规程、标准要求。3.5.1.11 塔体防腐层不应有鼓泡、裂纹、和脱层。3.5.1.12 塔体的保温材料应符合图样要求。3.5.1.13 塔体外壁按规定保温，表面喷涂色符合有关规定。3.5.2 塔内件3.5.2.1 栅板应平整，安装后的平面度公差为2mm。3.5.2.2 喷淋装置分布器安装时平面度公差为3mm，标高允差3mm，与塔轴线同轴度公差为3mm。3.5.2.3 波纹填料塔的塔体在同一断面上，最大直径与最小直径之差0.5

40、%D。3.5.2.4 栅板栅条间距为散填料塔直径的0.60.8水平度公差2mm。4 试验与验收4.1 试验前的准备4.1.1 按GB15050120120260径向跳动允差0.050.060.07表1 mm介质碱酸间隙0.400.450.600.653.6.4 新装叶轮前应作静平衡，静平衡允差按表3规定。超过表中数值时，用去重法在叶轮两侧盖板切削,切削厚度不超过壁厚的1/3，切削部位与末切削部位应平滑相接。表3叶轮外径,mm200201300301400401500允许不平衡重，g24683.7 滚动轴承3.7.1 滚动轴承的滚子与滚道，内外表面应无坑疤、麻点、腐蚀等缺陷。保持架完好，接触平滑

41、，转动无杂音。3.7.2 装配轴承时，必须用清洗剂清洗轴承，排除污垢及其它残余物质，然后涂以润滑油脂装配。如采用加热法应在100-120的机池内油浴轴承10-15分钟后进行装配。装配时严禁用火焰直接加热。3.7.3 拆装轴承应使用专用工具或压力机，不得用铁锤直接敲击轴承。3.8 联轴器3.8.1 联轴器与轴配合，一般选用H7/J6 或H7K6。3.8.2 弹性套柱销联轴器两轴对中偏差及端面间隙应符合表4规定。表5 mm联轴器外径端面间隙对中偏差径向位移轴向倾斜901601952202803203604002.53450.050.050.080.080.2/10003.8.3 弹性柱销联轴器两轴

42、对中偏差及端面间隙应符合表5规定。表4 mm联轴器外径端面间隙对中偏差径向位移轴向倾斜7010613019022425031040034550.040.050.050.080.2/10003.9 填料密封3.9.1 填料密封压盖与轴或轴套的径向间隙为0.75-1.00mm，四周保持均匀。3.9.2 填料密封压盖与填料箱的深度为一圈填料的高度，但最小不得小于5mm。压盖不得歪斜，松紧适当。4 试车与验收4.1 试车前准备工作4.1.1 清除泵座及周围一切工具和杂物。4.1.2 检查各部连接螺栓是否紧固。4.1.3 检查密封填料压紧程度及压盖是否歪斜。4.1.4 检查轴承的润滑油脂是否充足；冷却系

43、统是否畅通。4.1.5 盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便。4.1.6 检查电机旋向是否正确。4.1.7 装上联轴器柱销，准备试车。4.2 试车4.2.1 打开通入贮罐管道阀门，使贮罐充满液体，关闭泵出口管道阀门。4.2.2 用微动方法启动电机，检查运转无异常后再继续试车。4.2.3 当泵达到正常转数后，逐渐打开泵出管道阀门。4.2.4 负荷试车2小时。4.2.5 负荷试车应达到以下要求： a.运转平稳无杂音； b.流量、压力平稳； c.电流稳定，不超过额定电流； d.轴承温度最高不超过75；。 e.各部密封点无跑、冒、滴、漏； f.达到铭牌出力或查定能力。4.3 验收4.3. 1 检修

44、质量达到本规程标准。4.3.2 试车合格。4.3.3 检修记录齐全。4.3.4 按相关规定办理交接手续。5 维护检修安全注意事项5.1 维护安全注意事项5.1.1 必须严格执行工艺操作规程和各项安全制度。5.1.2 不得反转运行。5.1.3 不得断液运行。5.1.4 带有冷却水的液下泵，不得断水运行。5.1.5 运转中有泄漏和松动现象，要停车处理。5.2 检修安全注意事项5.2.1 液下泵检修前，必须办理准于进行检修的设备支出手续。5.2.2 设备检修前，必须切断电源，挂上“禁动牌”标志后方可检修。5.2.3 凡是在生产现场动火作业，必须办理“动火证”。5.2.4 检修工具，拆卸、清洗的零部件

45、，要摆故整齐，实行文明施工。5.2.5 进入地坑、阴井检修时，要进行有害气体和氧含量分析，以免中毒。5.3 试车安全注意事项5.3.1 试车工作，要有专人指挥。5.3.2 设立明显试车标志，禁止无关人员进入试车现场。5.3.3 试车完成后，操作者按停车程序关闭好阀门和停止运转，并通知电仪车间断电。磁力泵检修规程1 检修周期小修：3-6个月；大修：24个月。根据状态监测和运行情况可适当调整大修周期2检修内容小修大修检查、紧固各部件松动螺栓连接，消除泄露点；检查轴承检测仪是否完好；检查清洗系统中的过滤网。包括所有小修内容；解体清洗检查各零部件；检查叶轮的磨损和腐蚀情况，测量前后口环间隙；检查推力盘

46、、轴承、轴套的磨损情况；检查密封罩的腐蚀和磨损情况；检查零部件的配合尺寸；检查外磁钢对电机或轴承箱的同心度和垂直度；检查外磁转子与内磁转子表面磁感应强度有无变化。3试车与验收 3.1试车前的准备3.1.1 确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合质量标准的规定。3.1.2 设备零部件完整无缺，地脚螺栓等紧固无缺。3.1.3 附带仪表应灵敏、指示准确、可靠。3.1.4 若有滚动轴承箱的磁力泵，润滑系统应按设备技术资料中规定加注润滑油。3.1.5 盘车自如。3.1.6 泵吸入口的过滤器清洁，各项工艺准备完毕，具备试车条件。3.1.7 关闭排出阀，打开吸入阀后打开排气阀充分排气。3.1.8

47、 点动泵确认泵的转向。3.2 试车3.2.1 磁力泵空负荷运行将导致轴承磁性体失磁，故本类泵严禁空负荷运行。3.2.2 负载试车3.2.2.1开启泵前应全开吸入阀，泵内灌满液体，出口管线的排出阀打开约1/4,泵启动后待转速达到额定转速即应全开排出阀。3.2.2.2检查电流值，是否超出设定值。3.2.2.3检查有无杂音和振动，振动值符合 SHS 010032004石油化工旋转机械振动标准的规定3.2.2.4检查流量、扬程，应不低于铭牌值的90%；密封罩根部工作温度在磁转子材料允许范围以内。3.3 验收试车合格，达到完好标准，按规定办理验收手续移交生产。离心泵、液下泵、金属耐蚀泵检修规程1检修周期

48、小修：清水泵3个月，耐腐蚀泵1个月。中修：清水泵6个月，耐腐蚀泵3个月。2检修内容小 修中 修检修、清理底阀；检修填料密封、更换填料；调整联轴器的轴间间隙，更换已损坏的弹性块（圈）；检查、处理在运行中发生的各种缺陷，更换易损件（密封环、轴套等）紧固各部螺栓，更换润滑油（脂）。包括小修内容；解体检查各部零件的磨损情况，进行修复或更换（包括轴、叶轮、轴承等）；测量泵体水平度，修整机座及设备刷漆；校验压力表。3. 试车与验收3.1 试车前准备工作3.1.1 清除泵座及周围一切杂物，清理好现场。3.1.2检查泵座、电机座螺栓及各部连接螺栓的紧固情况。3.1.3检查密封是否符合要求，冷却系统是否畅通。3.1.4 按规定加好润滑油(脂)。3.1.5 空转电机、检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。3.2 试车3.2.1 盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便，盘车后将防护罩装好。3.