某公路52#匝道桥后张预应力箱梁施工方案（完整版）

1、某公路 52#匝道桥后张预应力箱梁施工方案一、工程概况1.概况52#匝道桥起点桩号 CK0+244.199，终点桩号 CK0+426.799，桥梁全长 182.6m，桥梁纵面位于 R=53280m的竖曲线内，平面位于 R=150m，A=120.934及 R=130m的曲线内。本桥跨径组合为 21+25+3*28+25+21m。在上跨主线及 53匝道时采用 28m跨径。全采用等高度梁，梁高为 1.5m。本桥所处场地为亚粘土，砂及卵石混杂地质。2.设计要点本桥跨径组合为 21+25+3*28+25+21m，上部结构采用预应力砼连续箱梁。箱梁均采用肋腹板式。箱梁顶底板采用平行设计，其横坡与路线横坡一

2、致。在中间墩顶设置 2m宽的中横梁，在桥台或联端墩处设置 1.2m宽的端横梁。为了抵抗由于曲率产生的扭矩，在 2#及 5#桥墩处设置盖梁，采用双支座以抗扭，其余桥墩均采用点铰支承。3.主要材料砼主梁、横隔梁采用 50#砼 1000m3。桥面铺装（调平层）采用 40#砼。预应力钢绞线预应力钢绞线均采用 ASTMA416-97标准生产的低松弛 270级钢绞线，公称直径15.24mm，公称截面积 140mm2，标准强度 1860Mpa。弹性模量为 1.95*105Mpa，屈强比 90%，初始荷载为 70%持续 1000小时的松弛值 3.5%。普通钢筋 应符合 GB1499-91和 GB13013-9

3、1的规定，钢筋直径 12mm者，采用级（20MnSi）热轧螺纹钢筋，直径 12mm者，采用级钢筋（ A3）。A3钢板采用符合 GB700-88规定的 Q235钢板。锚具箱梁预应力锚具采用 OVM15-19及 BM15-4锚具及其配套张拉设备，如：配套锚垫板、螺旋筋。连接器采用 OVM15-19连接器及 BM15-4连接器及其配套张拉设备，如：配套连接器锚杯和固定端挤压锚具。波纹管OVM15-19群锚管道成孔采用 D内=100mm的钢波纹管 1070m，BM15-4扁锚管道成孔采用 90*20mm钢波纹管 2180m。支座全桥支座全部采用 GPZ盆式橡胶支座。具体支座类型及相关高度如下表：支座类

4、型墩台编号支座总高度 (cm)木契形块高 (cm)支座垫石高 (cm)支承总高度 (cm)GPZ2500DX/SX0#、7#台961530GPZ4000DX/SX2#、5#墩1361130 GPZ6000DX1#、6#墩156930GPZ7000GD3#墩166830GPZ7000DX4#墩15.568.530两侧桥台采用 D80型毛勒缝二、主要工序的施工方法(一)支架和地基处理1.支架采用外径48mm，壁厚 3.5mm的碗扣式钢管支架，设有上托和底托，上下可调整支架的高度，可以保证落架时缓慢、均匀落下。水平杆纵横两个方向横桥向主梁部分间距 0.9m，翼缘板部分为为 1.2 m，中支点横梁处顺

5、桥向立杆间距0.6 m。立杆底角下垫枕木，规格为 0.25*0.2*2m，按横桥向布置。木方下地基按砂砾路堤要求进行填筑，顶层采用 30cm厚 8%白灰土，以防渗水。地基处理宽度大于支架边约 50cm，地基面排水坡度做 2%横向坡度排水，基础外边 1m处设纵向排水沟，地基纵向按大致水平布置，使主梁底至地基顶面的高差3、4、5、6跨均为 7m，第 1跨为 5m，第 2跨为 6.5m。立杆顶铺纵横向木方，纵向向下，为10*15cm木方，横向在上，紧贴竹胶板模为 5*10cm木方，间距 0.25m。2.逐孔施工的主要材料数量根据施工要点所示：全桥采用从第四孔向两边逐孔支架施工，引桥应将主桥施工完毕后

6、，由主桥两端分别向桥台方向逐孔施工。在全桥施工完成后，由边孔向中孔对称逐孔拆除支架。因而 52#匝道桥具有施工难度大，施工期较长，支架等材料投入比较大的特点： 现将支架施工所涉及的主要材料计算如下：(1)支架立杆间距主梁部分 0.9 m*0.9 m，翼缘板部分 0.9*1.2 m，中支点横梁处顺桥向立杆间距 0.6m，水平杆间距 1.2 m，顺桥向 0.9 m，主梁部分平均高 7m，翼缘板部分平均为 8.5m，因而整个支架平均高为 8m左右(以 8m做为竖杆计算依据)。顺桥向共设支架长为： 182.6-3.3*2-1.8*2-1.2*2=170.0m5/0.6=8排因而顺桥向竖杆为 192排。

7、，165m/0.9m=183排，横桥向宽为主梁 5/0.9=6排，翼缘板 4排，因而横桥向竖杆为 10排。竖杆总长度： 192*10*8=15360 m。水平横杆间距每排 0.9m，共设 6排，长： 6*10.2*192=11750m。顺桥向横杆间距 0.9m共设 6排长 6*170*9=9180m。因而支架总长度为15360+11750+9180=36290m。预估每 200m支架重 1t，因而支架总重36290/200=181.5t。(2)枕木数量：枕木按横桥向通长水平放置，纵桥向间距同支架间距按 0.9m设置，枕木规格为 0.25*0.2*2.5m/根，192排*4根=768根，方量为7

8、60/0.2/0.25/2.5=96m3。(3)伸缩管架 (上、下托 )根据竖杆数量 192*10=1920根，因而上下托为 1920*2=3840个。(4)立杆顶铺纵横向方木顺桥向方木：规格为 0.1*0.15*4m，所需根数及方量为 43*9=387根，方量为387*4*0.1*0.15=23m3。横桥向方木：规格为 0.05*0.1*4m/根，间距为 25cm，同时考虑翼缘板及腹板相接方木，故需长 12m*170/0.25=8160m，方量为 8160*0.05*0.1=40.8m3，因而共需纵横向方木 64m3。(5)竹胶板模竹胶合板模规格采用 1.22*2.44m的，全桥总的砼与模板

9、间相接面积为11.5*170=1955m2，再加上六个张拉端共 4.6*6=27.6m2。全桥总的砼与模板间相接面积为 11.5*170=1955m2。因而竹胶合板模总的面积为 1955+27.6=1983m2，共需竹胶板模块数为 1983/1.22/2.44=666块。 3.支架强度及稳定性验算钢管外径 48mm，内径 41mm，壁厚 3.5mm。顺桥向共设 192排，横桥向共设 10排，立杆根数为 192*10=1920根。整片梁重量 1000m3*2.6t/m3=2600t。模板、支架、施工机具、人员及砼浇筑振捣时的冲击力合计取0.5t/m2，共8.5m2/m*170m*0.5=723t

10、。总验算重量 2600+723=3323t，支架按整体均匀受力考虑，则单杆受力 3323t/1920杆=1.731t/杆。查表可知，48*3.5钢管对接立杆，横向间距为 1.2m。每根立杆的容许荷载为 3.31t(已考虑偏心荷载，长细比，稳定系数等因素 )。故按此设计立杆，满足稳定性要求，自然满足强度要求。同时为考虑安全、及本桥的特点，在曲线内外侧设斜杆，以抗扭、抗剪。斜杆采用4-6m钢管，在排架外侧上下节立杆相接处应以斜杆交叉相连。所有立杆下口由可调底座调至同一水平位置，以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载，梁部的纵横向高差由立杆可调上托调整完成，可调整范围为50cm，因此要控制好硬化场地标

11、高，控制梁底的横坡，使梁底横坡与桥面横坡一致。3.变形计算弹性压缩，经计算为 1mm。非弹性压缩，经计算为 9mm，其中有 1个木与木接头，即 1*3mm=3mm。有三个木与钢接头，即 3*2mm=6mm。支架地基变形，按 5mm计。合计总变形为 15mm，按此设置施工预拱度，以支点处为 0，跨中处为 15mm，按曲线变化，因是预应力梁，不考虑由梁的自重等因素引起的预拱度。施工预拱度通过支架调节。4.减少沉降措施及注意事项为保证结构尺寸准确，尽量减少沉降量，须注意以下几点。支架地基处理要分层碾压，密实度达到 95%以上。浇筑砼前仔细检查碗扣式支架的每个节点，确保牢固连续，保证支架的整体性和沉降

12、的均匀性。浇筑过程中要检查每根钢管有无破损及变形，尤其路接头部分的碗扣是否有损坏，设专人看管。搭设支架时要保证在立杆垂直，采取安全措施，避免被冲撞变形。支架地基边部宜用塑料布包裹，避免雨水或养生用水浸泡下沉。 5.支架的预压为消除因支架竖向非弹性变形对标高的影响，在铺设底模时考虑 15mm的预拱度，须在浇筑砼之前，将其基本消除。同时，为检验支架承载能力，应在底模铺装后，对支架进行预压，预压材料采用袋装砂砾料，预压重量 80%恒载。预压时荷载分布应和实际砼荷载分布相同，加载前在支架上作好观测标记，标记在每跨 1/2、1/4断面处五点，竹胶板顶、枕木顶两个平面上布置，以观察竹胶板支架及木材的挤压量

13、和地基的沉降量，加载前各标记作初读，加载后对各标记随时进行观察，观察频率根据沉降量的减小，由每小时一次延长至半天一次做好记录，做出“T S ”图，当连续两天沉降趋于稳定时，即达到预压目的，卸载后记录地基及支架、木材变形的反弹量，当弹性变形恢复后结束观测，绘出观测曲线，最终计算出每个施工段支架体系的沉降量及弹性变形量，并根据此沉降量及弹性变形量调整相应竖杆标高。预应时间以每 24小时沉降量不得大于 2mm为限，由于预压材料量较多，若全桥同时预压，既不现实且存在较大困难。故采用逐孔预压。即第一施工段支架长 38m+10m=48m，预压重量为1000m3*2.6t/m3/176*48m*80%=56

14、7t。或需砂砾 378m3。以一袋砂砾 55kg计算，需砂砾 10309袋，第一施工段支架预压完毕后倒置第二施工段（比实际施工段两端各多铺 5m）。第二施工段长 28m*2=56m，预压重量为1000m3*2.6t/m3/176*56m*80%=662t。需砂砾 440m3。以一袋砂砾 55kg，计算需砂砾 12036袋，即比第一施工段预压袋数多 1727袋。待第二施工段支架预压完毕后倒置第三施工段。第三施工段长 36*2=72m。预压重量为1000m3*2.6t/m3/176*72m*80%=850t。需砂砾 567m3，仍以一袋砂砾 55kg计算，需砂砾 15455袋。即比第二施工段预压袋

15、数多 3420袋。预压过程中必须随时观测地基、支架变形情况，发现问题及时采取措施进行处理，以保证安全。(二)模板1.底模、侧模及翼缘板底模均采用 1.22*2.44m竹胶合板模，按纵桥向放置，底模板边与横木间钻孔后钉铁钉相连，待预压后，板缝所用腻子灰填补。侧模加劲肋间距采用等距 25cm方木，肋的支撑点尽量放在支架的立柱上，并增设横纵斜撑，侧模拼装时按设计曲线线型制成同等弧度拼装。翼缘悬出部分可用方木立柱支撑在支架顶横木上，用木模块顶紧，大铁钉钉牢。2.支立主梁端模时注意张拉齿板模板，齿板模板采用钢板制成定型钢模，防止变形，根据锚具的个数及施工缝的预留而对应制作齿板模板，保证尺寸精确。3.芯模

16、采用 3cm厚木板制作，为防止漏浆外贴油毡纸，浇筑后利用顶板预留的天窗孔取出。芯模采用上下开口的形式，分节制作拼装，为便于底板砼浇筑，在浇底板时芯模顶板通常开口，待浇完底板及腹板后，将芯模顶板钉上并留天窗孔浇筑顶板，芯模在下拐角处留 10cm水平挡板。在浇注在底、侧板钢筋绑扎完，预应力钢束定位、穿束完成之后应安装箱形空心模，芯模定位为纵向每隔1m设一道定位架，保证芯模在浇注砼过程中，上、下、左、右的位置不移动。芯模两端用木板封死，以免砼进入， 4.桥台桥墩盖梁支座在支箱梁底模板时按设计纵横中心线， 标高安装完毕。在底模板上预留支座安装开口，支座占据底模板的一部分，其它部分采用硫磺砂浆铺装，预留

17、好楔形块位置。同时必须使底模板与支座周边连接紧密不漏浆， 还应考虑砼浇筑后底模板变形的影响。5.台墩盖梁处箱梁底模应具有足够的刚度，底模与墩台盖梁顶间可以用木支顶，钢支顶或硫磺砂浆支顶，支顶应满足落架时缓慢下落的要求。(三)钢筋加工及安装钢筋加工及安装除应满足规范的有关要求以外，还应注意以下几点：1.钢筋弯曲时的弯心轴直径应满足 JTJ641-89的 9.2.2的要求。2.由于部分主梁普通钢筋为通长筋，整体制作安装困难，拟采用分段制作，张拉后焊接拼装成型的方法施工，做好分段接头设计，避免同一断面上焊接接头数量超过规范规定，防止对接后钢筋变位，并避免将焊接接头置于弯矩较大部位。3.对于中横梁所需

18、的骨架钢筋，可在钢筋加工场焊接成型，按每片骨架吊装到支架上，再绑扎底、侧板钢筋，安装内模，绑扎焊接顶板钢筋。4.由于竹胶合板有划伤、易燃烧等特点，因此，在绑扎钢筋时，底部应先用方木垫高，以至拖拉钢筋时划伤板面；钢筋搭焊时，应在模板底采取衬垫隔离等措施，以免灼坏板面。5.为保证钢筋保护层厚度，钢筋与模板间必须用预制的高标号半球形砂浆块绑于钢筋上进行支垫，也可采用小钢筋头焊于主筋上做为支垫措施。(四)砼浇筑施工1.根据施工工艺性质，我部拟主梁按各施工段采用 C50砼两次浇筑成型，施工时按 5-8m断面控制砼浇筑速度。施工时拟采用两台 16t吊车配合砼运输罐车进行浇筑。砼的浇筑顺序为先腹板、再底板、

19、后顶板及翼缘板的顺序，为延长砼的初凝时间，满足施工控制要求，拟在砼中掺加高效缓凝减水剂。2.由于箱梁内的钢筋，波纹管分布密集并考虑砼本身的要求，故拟采用骨料最大粒径为 2cm的砼，备料及拌和、浇注过程中必须严格控制。3.砼浇注前还应用高压风吹干净底板，对掉入的任何杂物都需清理干净。对浇注段内的底板洒水湿润，浇注到下一段时再湿润。4.砼采用搅拌站搅拌，由砼输送泵直接泵送到桥内。砼浇注采用水平分层，斜向分段横桥向全断面（以均匀消除沉降）推进或以施工段低端一侧向高端一侧纵桥向连续浇注。根据砼的初凝时间和浇注速度，分段长度介于5-8m，上下层水平 距离保持在 1.5m以上，全段面共分五层浇注，每一层厚

20、度均为30 cm，第一层浇至芯模拐角处，第二层浇至芯模中心偏下 15 cm处，第三层浇至芯模中心偏上15 cm处，第四层浇注至芯模顶面，第五层将翼缘板和顶板一次浇注完成。5.底板及腹板砼浇注，先从腹板下料，从底板中央向两侧浇注，这样可以防止腹板同底板交角处振捣不实。在底板施工完毕并振捣密实后，继续分层浇注腹板，腹板砼水平分层由两端向中间推进。待腹板及底板砼强度达到70时，对接茬部位砼充分凿毛润湿，支好顶板底模，包好塑料布，再浇筑顶板。对每一部位的振捣，必须振捣到该部位密实为止。密实的标志是是砼停止下沉、不再冒出气泡。表面呈现平坦、泛浆。浇注应连续进行，不得中断，同时对施工过程中应认真做好凿毛工

21、序，保证两次浇筑砼的良好结合。6.砼振捣采用插入式振捣棒和平板振捣器，浇注底腹板时，横桥向同时布置三台振捣器，不可漏振，插入式振动棒移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，与侧模芯模及预应力管道保持 5-10cm距离，尽量避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件：插入下层砼 5-10cm为宜；振动棒应快插慢拔，插入度约 60º左右；每一次振动完成以后应边振边徐徐提起振动棒。顶板砼振捣除用插入式振捣器振捣外，最后还需用平板式振捣器找平振捣一次。7.砼浇注过程或浇注完成后，若砼表面出现泌水较多，必须将这些泌水排除（但不能排除水泥浆）。通常的做法是用吸水材料（如海绵）将泌水吸走。若继续泌水，应查明

22、原因，采取措施，减少泌水。8.梁体砼每浇注成型一段，应对砼表面及时进行修整、抹平，等收浆后再进行第二次抹面，初凝后对表面拉毛处理。由于梁顶面积较大，加之梁面有较大的横纵坡（不易蓄水养护），因此，须对梁面进行覆盖。另外，由于夏天天气易变，浇注砼前还应准备不少于两个分段长的防雨水棚，以备应急。9、大体积砼浇注后，水化热较大，表面不能降温过快，以免温度应力引起裂缝。每次浇注一段，二次收浆后，应立即用塑料布或或彩条布等设棚保温，对侧模也应尽量洒水湿润。待砼初凝后，铺麻袋洒水养护。养护水需洁净，初期养护时砼水温低于外界气温 10以上时，应使养护水晒热时后再予以使用，以免砼表面降温过快而开裂。洒水养护期为

23、 7天，在养护期内需有足够的养护人员昼夜养护。10、锚头垫板及锚下砼施工，锚头垫板是将锚具传来的集中应力分布到较大砼承压面上的部件，锚头垫板下砼直接承受巨大应力的作用，因此必须保证锚下砼的质量。梁头砼不密实，对预应力梁来说是极大隐患，施工时应注意：（1）严格控制锚垫与管道中心线相垂直，防止张拉时垫板对砼产生侧向分力，使锚下砼发生局部劈裂。在安装锚头垫板时不准将其绑扎或焊在梁头钢筋上，而应将锚垫板用半眼螺丝固定在齿板模板上，待砼浇注完成后，卸上与模板相连的螺丝，再脱去模板。（2）设计上在锚头垫板后均带有螺旋筋和钢筋网，再加上管道及钢筋等，使得 锚头垫板后的砼质量不易保证。因此，在施工中要加强对梁

24、头的振捣，锚头垫板后的砼必须进行充分振实。11.在砼浇注过程中和养生期间，在底模上每 2m设一观测点，随时观测其变形情况，发生下沉时，在砼浇注中随时调整，在养生期间采取稳定措施防止变形发展。12.注意浇注前按设计预留通风孔及泄水孔。（五）预应力施工1.预埋波纹管(1)群锚制孔器采用厚 3mm、100mm的金属波纹管，扁锚采用厚 3mm的 90*20mm的金属波纹管。管连接处采用大一号的管道套接，并用胶带包缠连接处，防止漏浆，并注意接头严密，线型平顺。波纹管安装时严格按设计给定坐标值用定位钢筋进行固定所有管道，沿长度方向每 50-100cm设一“U”字型定位钢筋，并点焊在主筋上，不容许用铁丝定位

25、，确保管道在浇筑砼时不上浮，不变位。由于预应力束较长，曲线较多，因此采用先穿法。即管道固定完成后，可以穿束。穿束完成后检查波纹管是否有损坏处，及时修补。砼浇注前再检查管道是否有损伤，浇注砼过程中，避免震动棒碰触波纹管，砼浇注过程和浇注完成后，要有专人不时抽动钢绞线束，防止钢束被漏浆凝结，造成堵塞。当定位钢筋或或波纹管与主梁普通钢筋位置发生冲突时，应适当调整普通钢筋位置，以确保孔道位置的准确。预应力孔道总的质量要求应做到：不锈、不偏、不沉、不浮、不破、不扁、不漏、不堵，只有这样才能确保穿束和张拉的顺利进行，否则将给施工造成很大的困难。砼浇筑后张拉前的养生期间，应对外露部分钢绞线及波纹管采取妥善措

26、施包裹封闭，防止钢绞线的锈蚀。(2)在每根波纹管的最高点及连接器的端部应设黑铁管或塑料胶管作透气孔露出顶板砼面以利于压浆。压浆孔事先用胶带封堵，避免压浆孔堵塞，锚垫板与波纹管接口处有胶带水泥封闭，以免漏浆。2.钢绞线的制作及穿束(1)钢绞线的下料长度，应通过计算确定。计算时应考虑锚具长度、千斤顶长度、弹性回缩量、张拉伸长值和外露长度等因素。(2)钢绞线的切断采用切断机械或砂轮锯，不得使用电弧焊。(3)钢绞线编束时，应梳理顺直，每 1-1.5m用铁丝绑扎牢固，防止互相缠绞，距端头 2m范围第 0.5m绑扎一道。钢绞线编束后，将端头焊接在一起并使中心一根露出焊头 4-8cm，弯成钩形以利牵引，然后

27、用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋不头形，以免穿束时戳破波纹管，造成堵孔。(4)穿束前应检查锚垫板位置是否正确，孔道是否畅通，穿束后应使钢绞线在孔 道内自由滑动。(5)穿束时先将导线穿过孔道与钢绞线束连接在一起以导线牵引为主，以推送为辅。钢绞线穿束拟采用穿束机进行。第一施工段预应力钢绞线张拉完毕后，经压浆后，即安装第二施工段预应力锚头的连接器及预应力钢束， 然后再布置第二施工段波纹管附近的主筋。第二施工段张拉压浆后，即安装第三施工段预应力锚具的连接器及预应力钢束，待安装完毕后，即布置第三施工段的波纹管附近的主筋，张拉结束后压浆，即完成全桥的预应力张拉施工。3.预应力张拉箱梁应等砼强度达到 100%时方

28、可进行张拉。(1)张拉前的准备工作群锚张拉所用千斤顶采用 250T千斤顶，扁锚张拉所用千斤顶采用 25T千斤顶。锚具与连接器应有出厂合格证，并在进场后按规定做试验，不合格不得使用。钢绞线应有出厂检验合格报告，并以取样复试合格。计算预应力钢绞线的理论伸长值，并经计算与设计给定数值对照复核无误。完成梁体的缺陷修补工作。(2)张拉工艺张拉工艺0初应力 (10%k)103%k(持荷 2min锚固)张拉工艺流程：a.安装工作锚；安装前用机油或柴油等将锚环及夹片逐个清洗干净， 其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环孔，注意不要使钢绞线交叉和穿孔。先安装中心或内圈锚环孔的夹片，然后

29、安装外圈锚环孔夹片，最后用套管和小锤适当用力将夹片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀、其端头要在同一平面上，否则要将其取下重新安装。b.安装顶压器：先检查锚环是否有外伤或卷边，若有用锉刀将之修复，然后安装顶压器，注意使钢绞线平行穿入顶压器各孔。c.安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸和油管。 d.接第一步安装工具锚及工具锚夹片。为使工具锚方便卸除，在工具锚与夹片之间应缠垫塑料片并涂少量重油等润滑剂。e.初张法：仔细检查千斤顶。油路、锚具及夹片安装正确无误后，开动油泵进行初张拉，注意应有 2 3人扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达到初张拉应力时测量大缸行程 L1

30、和工具锚夹片外露处 L4。f.超张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两千斤顶同时加载，每5MPA互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直至两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程 L3和工具锚夹片外露量 L6，检查伸长值及其理论之差是否符合规范要求，持荷等待 2min，在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至张拉应力。g.张拉持荷 2 min后，两端同时卸载或补至张拉应力，量取大缸行程L2和工具锚夹片外露量 L5，这时钢绞线的实际伸长值为 L=（L2-L1）-（L4-L5），检查其与理论伸长值之差是否在规范要求的 6%范围内，然后开始顶锚。h.顶锚、卸载；先顶一端（甲方向）

31、、另一端（乙方向）持荷等待，初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达到 1 3MPA时，再恢复正常的送油速度，直到顶锚压力，持荷 1分钟左右后，先后使顶压器，千斤顶卸载至零，测量大缸行程，算出钢绞线回缩量，乙方向不至张拉应力（如果乙方向的回缩量偏大，则乙方向要移补 0.5 1.5MPA）后开始顶锚，操作与甲端相同，最后只记录乙方向的回缩量值。由于要张拉多束钢绞线，为使欲加在梁内的应力均匀，两个方向要交替先后顶锚。甲乙i.回程退楔：两端顶锚完成后，大缸回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下工具锚夹片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的夹片安装在下一车的工具锚环内。最后依次取下工具锚环

32、，拆除千斤顶、顶压器。j.割除多条钢绞线，应以砂轮锯切割，钢绞线露于锚环外3 5cm即可。钢绞线的张拉顺序对于肋板钢束：先中层束下层束上层束，同类型束左右两侧对称张拉。对于顶底板钢束：由箱梁两侧向中间对称均匀张拉。钢绞线张拉的质量要求：a.顶锚后量测两端伸长量之和不超过理论伸长值的 6%b.每端钢束回缩量不得大于 5mmc.夹片外露量不得小于 5mm d.张拉过程中出现下列情况之一者，须更换锚具或钢绞线重新张拉：锚环内夹片错牙在 10mm以上者，锚环内夹片断裂两片以上者，锚环有裂纹损坏者。（3）孔道压浆压浆连续梁施工的关键工序，直接影响着连续梁的使用寿命。张拉结束后在小时内压浆。48原材梁采用

33、 42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为 0.4 0.5之间，为增强其流动性，掺加高效缓凝减水剂。水灰比可降至 0.35，试件减压强度达 45 55MPa，并加入适量微膨胀剂（如铝粉，掺量为水泥用量的0.01%），以补偿灰浆的收缩。孔道压浆的操作规程如下：清洗孔道：锚环外多余预应力筋割掉后，即可开始清洗孔道，先用高压水清洗管道，将管内的铁锈、污水等冲出，然后用高压风吹管道，将预应力管道内的水冲洗，直到风口无水雾喷出为止。安装压浆器具：依次安装密封盖，压浆嘴，压浆阀，并将压浆管道与压浆机，进浆泵等安装在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。拌制灰浆：先加水，然后倒入水泥和减水剂、微膨胀剂，在加入水泥和减

34、水剂之前开动拌浆机，拌和时间不少于 3分钟，水泥浆进入存浆罐时要经过小于 5施工段波纹管附近的主筋。第二施工段张拉压浆后，即安装第三施工段预应力锚具的连接器及预应力钢束，待安装完毕后，即布置第三施工段的波纹管附近的主筋，张拉结束后压浆，即完成全桥的预应力张拉施工。第三施工段依此为准。3.预应力张拉箱梁应等砼强度达到 100%时方可进行张拉。(1)张拉前的准备工作群锚张拉所用千斤顶采用 250T千斤顶，扁锚张拉所用千斤顶采用 25T千斤顶。锚具与连接器应有出厂合格证，并在进场后按规定做试验，不合格不得使用。钢绞线应有出厂检验合格报告，并以取样复试合格。 计算预应力钢绞线的理论伸长值，并经计算与设

35、计给定数值对照复核无误。完成梁体的缺陷修补工作。(2)张拉工艺张拉工艺0初应力 (10%k)103%k(持荷 2min锚固)张拉工艺流程：a.安装工作锚；安装前用机油或柴油等将锚环及夹片逐个清洗干净， 其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环孔，注意不要使钢绞线交叉和穿孔。先安装中心或内圈锚环孔的夹片，然后安装外圈锚环孔夹片，最后用套管和小锤适当用力将夹片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀、其端头要在同一平面上，否则要将其取下重新安装。b.安装顶压器：先检查锚环是否有外伤或卷边，若有用锉刀将之修复，然后安装顶压器，注意使钢绞线平行穿入顶压器各孔。c.安装千斤顶于孔道中线对

36、位，注意不要接混大、小油缸和油管。d.接第一步安装工具锚及工具锚夹片。为使工具锚方便卸除，在工具锚与夹片之间应缠垫塑料片并涂少量重油等润滑剂。e.初张法：仔细检查千斤顶。油路、锚具及夹片安装正确无误后，开动油泵进行初张拉，注意应有 2 3人扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达到初张拉应力时测量大缸行程 L1和工具锚夹片外露处 L4。f.超张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两千斤顶同时加载，每5MPA互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直至两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程 L3和工具锚夹片外露量 L6，检查伸长值及其理论之差是否符合规范要求

37、，持荷等待 2min，在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至张拉应力。g.张拉持荷 2 min后，两端同时卸载或补至张拉应力，量取大缸行程L2和工具锚夹片外露量 L5，这时钢绞线的实际伸长值为 L=（L2-L1）-（L4-L5），检查其与理论伸长值之差是否在规范要求的 6%范围内，然后开始顶锚。h.顶锚、卸载；先顶一端（甲方向）、另一端（乙方向）持荷等待，初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达到 1 3MPA时，再恢复正常的送油速度，直到顶锚压力，持荷 1分钟左右后，先后使顶压器，千斤顶卸载至零，测 量大缸行程，算出钢绞线回缩量，乙方向不至张拉应力（如果乙方向的回缩量偏大，则乙方向要移补 0.5 1.5MPA）后开始顶锚，操作与甲端相同，最后只记录乙方向的回缩量值。由于要张拉多束钢绞线，为使欲加在梁内的应力均匀，甲乙两个方向要交替先后顶锚。i.回程退楔：两端顶锚完成后，大缸回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下工具锚夹片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的夹片安装在下一车的工具锚环内。最后依