官家墩大桥32+48+32连续梁施工方案悬浇

1、目目 录录 1、编制目的、依据及原则.1 1.1 编制依据.1 1.2 编制原则.2 2、工程概况.2 2.1 工程概况.2 2.2 上部概况.3 3、施工总体安排.5 3.1、施工准备.5 3.2、施工平面布置.6 3.3、施工用电规划.6 3.4、供水.6 3.5、通讯.6 3.6、施工进度计划.7 3.7、连续梁主要施工过程及流程图.7 3.8 连续梁结构体系的转换.9 4、0#段施工.9 4.1、支座垫石.9 4.2、临时锚固措施.9 4.3 0#段支架.11 4.4、支座安装.14 4.5、模板安装.16 4.6、钢筋安装.17 4.7、混凝土施工.18 4.8、预应力工程施工.21

2、 5、悬浇段施工.30 5.1、挂篮的组拼及检算.31 5.2、三角挂篮加载试压.35 5.3、调整底模板.36 5.4、外模合拢.36 5.5、绑扎底、腹板钢筋安装竖向预应力孔道.36 5.6、内模安装.36 5.7、端模安装、孔道安装及顶板钢筋绑扎.37 5.8、模板加固.37 5.9、梁段混凝土浇筑.37 5.10、拆模.37 5.11、混凝土养护.39 5.12、预应力钢束张拉.39 5.13、孔道压浆.40 5.14、封锚.40 5.15、挂篮前移.41 5.16、挂篮拆除.41 6、边跨及合拢段施工.42 6.1、边跨现浇段施工.42 6.2、合拢段施工.42 7、合拢段施工及体系

3、转换.44 8、桥梁相关配套及附属工程.46 8.1 防撞墙施工.46 8.2 电缆槽施工.46 8.3 遮板及栏杆施工.47 8.4 综合接地施工.47 8.5 接触网支柱基础施工.48 9、连续梁施工重点控制措施.49 9.1、连续梁防开裂技术.49 9.2、大跨度桥梁悬臂施工的线形控制技术.49 10、质量保证措施.56 10.1、质量目标.56 10.2、质量保证体系.56 10.3、工程质量保证措施.58 11、安全保证体系及措施.63 11.1、安全目标.63 11.2、安全管理组织机构.63 11.3、安全保证体系.64 11.4、安全生产保证措施.65 11.5、安全应急救援预

4、案.70 11.6、跨国道交通组织方案.71 11.7、支架施工安全保证措施.72 11.8、张拉施工安全保证措施.72 11.9、临时用电安全措施.72 11.10、施工机械安全措施.73 11.11、高空作业的安全措施.73 11.12、脚手架工程安全措施.75 11.13、悬灌施工安全保证措施.76 12、施工环保及水土流失保护措施.77 12.1、环保目标.77 12.2、建立健全环境保护管理组织机构和保证体系.78 13、文明施工措施.80 13.1、加强文明施工组织领导.80 13.2、制定责任明确、操作性强的管理制度.80 13.3、制定具有操作性的管理措施.80 14、验算书附

5、件及附图.82 官家墩大桥官家墩大桥 32+48+32m32+48+32m 连续梁连续梁施工方案施工方案 1 1、编制目的、依据及原则、编制目的、依据及原则 1.1 编制依据 1)国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定； 2)建设单位下达的工程施工安排要点、建设单位要求的工期及质 量、环境保护要求； 3)国家、行业、地方有关职业健康安全的要求； 4)官家墩大桥现场调查的相关资料； 5)现行的施工定额和工期定额。现行铁路施工、材料、机具设备 等定额； 6)中交三航局有限公司编制的合福铁路安徽段站前五标实施性 施工组织设计； 7)本项目部所在地地方材料供应情况、供应量、运输情况以及当

6、地的劳力、民风、民俗； 8)官家墩大桥施工图纸 （合福施（桥）-62） 9)双线（32+48+32）m预应力砼连续梁（挂篮悬臂浇筑施工）合福 施（桥） 参12-i 10)常用跨度连续梁桥墩轮廓图（合福施（桥）参05-i） 11)铁路连续梁球型支座安装图 （gtqz） 12)官家墩大桥接触网基础预留接口设计图 13)官家墩大桥实施性施工组织设计 14)中华人民共和国及铁道部有关部门颁发的现行设计规范、施工 规范及有关文件和操作规程。主要有： 高速铁路桥涵工程施工技术指南 （铁建设【2010】241号） 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 （tb10752-2010） 铁路混凝土工程施工技术指南 （

7、铁建设【2010】241号） 铁路混凝土工程施工质量验收标准 （tb10424-2010） 铁路混凝土强度检测评定标准（tb10425-49） 铁路工程结构混凝土强度检测规程（tb10426-2004/j342-2004） 铁路桥涵工程施工安全技术规程（tb10303-2009） 悬臂浇筑连续梁首件工程评估实施细则（暂行） 15)铁道部、合福指挥部委颁发的有关施工规程、质量、安全、文 明施工等文件。 16)我单位积累的修建桥梁、改造道路等的的成熟技术、科技成果、 施工工艺方法及同类铁路工程的施工经验，相邻兄弟单位施工经验。确保 总工期的本企业施工管理水平、技术、装备及同类或类似工程施工经验。

8、17)其他相关依据。 1.2 编制原则 1.2.1 全面响应和符合施工组织设计的原则 严格按照官家墩大桥施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求 和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、 文明施工等的规定。 1.2.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则 结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地 安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推 广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施 工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确 保实现设计目标。 1.2.3 保证工期

9、的原则 本连续梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员 投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械 设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉、跨线施工作业对工期 的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保安全、工期。 2、工程概况、工程概况 2.1 工程概况 官家墩大桥，中心里程为dk210+073.050，起点里程 dk209+817.270，终点里程dk210+327.600，正线全长510.33m，桥跨为1- 32m简支梁+1-（32+48+32）m连续梁+10-31.1m简支梁，位于白桦村1km处 跨越g205国道，上跨与国道平面投影夹角为35，设

10、计为1联 （32+48+32）m连续梁。 2.2 上部概况 连续梁全长113.5m，计算跨度为32+48+32，箱梁顶建筑总宽12.28m， 底宽55.5m。中支点处截面梁高4.05m，跨中及边跨直线段梁高3.05m，边 支座中心至梁端0.75m。连续梁下面g205国道沥青路面宽为12m，桥梁垫 石标高为118.530m，国道路面中心标高为108.07m，桥下净高大于10m。 连续梁边跨3#、4#墩分别位于g205国道两侧边缘位置，3#墩承台尺寸 为5.7m12.32.5m，4#墩为扩大基础 8.4m12.6m1m+6.4m10.6m1m。新建铁路与g205国道平面位置关 系如下图： 新建铁路

11、与g205国道平面位置关系图 连续梁梁中支点梁高4.05m，跨中梁高3.05m。梁体为单箱单室、斜腹 板、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12m，底宽5.05.5m，顶板厚度 40cm，腹板厚度80-50-110cm，底板厚度60-30-80cm。在端支点、中支点、 中跨跨中共设5个横隔板，隔板设有孔洞。 0#段长8m，中心梁高4.05m，梁底加厚段宽5m，加厚段处宽 6.462m。1#-6#块长为43m+23.5m，梁高由3.748m渐变到3.05m。中、 边跨合拢段长均为2.0m，梁高3.05m。边跨现浇段长7.75m，梁高3.05m。 悬浇段最重块为1#块，重99.11t，悬臂挂篮施工最长梁

12、段为3.5m。 箱梁结构形式见下图： 各悬浇节段长度及最重节段重量： a1（b1）段长300cm；a2（b2）段长300cm；a3（b3）段长 300cm； a4（b4）段长300cm；a5（b5）段长350cm；a6（b6）段长 350cm； 最重节段为1段，节段重量为99.11t。合拢段长度：边跨合拢段长度 2.0m，中跨合拢段长度2.0m，边跨现浇段长度7.75m。 主跨连续梁采用挂篮法悬臂灌筑施工、边跨现浇段采用支架法现浇。 连续梁轮廓构造图如下图： 3、施工总体安排、施工总体安排 3.1、施工准备 3.1.1、技术准备 自接到之日起，组织工程安质技术人员对双线（32+48+32）m预

13、应 力钢筋砼连续梁（挂篮悬臂浇筑施工）图纸进行图纸会审，并编制连续 梁施工方案，进行连续梁单项设计，编制安全技术交底，并向各职能部门 及施工作业队进行交底，一直交到作业班组。 3.1.2、劳动力准备 连续梁施工技术人员及劳动力的配置 序号 工种 人数 职责范围 1 班长 3带领各班组完成生产任务 2 钢筋工 12负责对普通、预应力钢筋进行制作、安装、绑扎 3 木工 16 负责对模型进行安装、并在浇筑时看护模型 4 混凝土工 16负责浇筑混凝土 5 装吊工 4负责挂篮的安装、滑移 6 电工 1 负责施工用电及维护 7张拉20负责连续梁的张拉、压浆、封锚 合计72需要时可增减人员 3.1.3、物资

14、准备 工程部图纸会审完成后，向物资部提供连续梁主材需用计划，由物资 部进行采购。工程部完成各单项设计后，由工程部向物资部提供周转材料 需用计划。按照施工进度计划的安排陆续进场主材、与周转材料。 3.1.4、机械设备准备 主要机械设备表 序号 名称 规格 型号单位数量备注 1汽车起重机 qy25 25t台1 2汽车起重机 qy20 20t台1 3砼拌和站hzs 90 型90m3/h台2 4砼输送车 8 m3台15 5砼泵车台2 6发电机 500kw台2 7挂篮对2 8插入式振捣器 zh-50 2.2kw台20 9插入式振捣器 zx-30 1.1kw台10 10钢筋切割机gq-40 40mm台4

15、11电焊机zld21 30kw台15 12钢筋切断机台4 13钢筋弯曲机台4 14液压千斤顶20t台8 15液压千斤顶30t台8 16预应力张拉设备套8 17预应力压浆设备套2 18高压抽水机扬程50台3 19水泵50lg台4 20手拉葫芦 5t台15 3.2、施工平面布置 为了保证连续梁施工能够均匀连续进行，我部抢前抓早，提前准备， 在4#墩附近设置加工场一处，用于集中预制连续梁所需的各种半成品材料， 在桥位处设置临时物资存放场地，用于临时存放大型设备与周转材料。 3.3、施工用电规划 连续梁桥位处距离便压器200m，施工用电通过电缆引电至墩边，在墩 边设一级电闸箱，由闸箱引出电缆通过墩身上

16、桥，在0段位置设二级电 闸箱，由二级电闸箱向两侧悬浇段引到施工段处。 3.4、供水 生产用水可使用河水及附近池塘水（在使用前应对河水及池塘水相应 指标进行试验检测） ，生活用水使用井水。 3.5、通讯 生产调度指挥系统和安全防护系统均采用采用对讲机并配备移动电话 作为通讯手段，保证通讯畅通无阻及施工生产的安全。 3.6、施工进度计划 为保证新建合福铁路安徽段总体工期目标，依据上级管理单位工期要 求，对连续连续梁施工进度做如下安排： 1、施工准备：2010.10.152010.11.15 2、下部工程施工 钻 孔 桩：2010.11.162011.2.15 承 台：2011.2.162011.3

17、.15 墩 身：2011.3.162011.6.15 3、上部工程施工 0#块施工：2012.2.162012.3.30 挂篮施工：2012.3.312012.5.15 合拢段施工：2012.5.162012.6.30 3.7、连续梁主要施工过程及流程图 1、临固结措施预埋件埋设；2、临时支墩安设；3、0段支架安装； 4、永久与临时支座安装；5、底模板铺设；6、支架预压；7、0段施工； 8、挂篮拼装；9、悬浇段施工；10、现浇段施工；11、边合拢段施工； 12、中合拢段施工；13、体系转换；流程图见下图： 连续梁总体施工工艺流程图连续梁总体施工工艺流程图 主墩施工完毕 在主墩上安装临时支座及永

18、久支座 铺设 0#段底模、外侧模、内模及顶板模板 安装支架及支架预压 绑扎底板、腹板钢筋及顶板钢筋 安装预应力管道 模板加工制作 钢筋加工 管道加工制作 锚具检验 检查签证 浇注 0#梁段混凝土选定配合比 挂篮就位 穿预应力索 预应力索张拉 孔道压浆 拆模板 绑扎钢筋、安装预应力管道 浇注 1#节段混凝土 穿预应力索 预应力索张拉 孔道压浆 拆模板 拆除挂篮（外侧模除外） 安装吊架 安装内模 合龙段绑扎钢筋、安装预应力筋 合龙段临时锁定 浇注合龙段混凝土 穿预应力索 预应力索张拉 孔道压浆 拆模板 穿预应力索钢绞线检验 制作砼试件 强度试压 挂篮试验挂篮加工制作 检查签证 制作砼试件 强度试压

19、 挂篮前移 吊架加工制作 制作试件浇注砼 张拉 钢绞线制作 钢绞线检验 张拉设备校正、试验 压浆机具准备 拼装边墩墩旁支架 支架预压 铺设现浇段模板 绑扎钢筋安装预应力管道 构架加工制安 制作砼试件 强度试压 循环施工完成中跨合龙段 3.8 连续梁结构体系的转换 利用连续梁成桥设计的负弯矩预应力筋为支撑是连续梁分段悬灌施工 的受力特点。悬灌过程中各独立 t 构的梁体处于负弯矩受力状态，随着 t 构的依次合拢，梁体也依次转化为不同的受力状态，直至连续梁的成桥状 态，这个转化就是连续梁的体系转化。连续梁采用悬灌施工法，在结构体 系转换时，为保证施工阶段的稳定，边跨先合拢，释放梁墩临时锚固，结 构由

20、双悬臂状态变成单悬臂状态，最后中跨合拢，形成连续梁受力状态。 施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时应注意以下几点。 结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩 方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全 部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结 后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。 梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在 放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有 异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。 4、0#段施工段施工 0段施工主要内容

21、包括：1、0#块支架安装；2、支架预压；3、支座 安装；4、0段模板安装；5、0段钢筋安装；6、0段混凝土施工； 7、0段预应力张拉与压浆；0段施工完成。 4.1、支座垫石 垫石混凝土设计强度标准值为c50，严格控制顶面标高，标高误差范 围：0-5mm，按设计要求预留好支座锚栓孔。 按高速铁路桥涵工 程施工质量验收标准 （tb10752-2010）铁路混凝土工程施工质 量验收标准 （tb10424-2010）要求进行钢筋与混凝土施工，模板 底模采用竹胶板，侧模采用定型钢模，混凝土施工时采用干硬性混凝 土，插入式振捣器振捣，保证振捣时间为30s，严格禁止漏振与过振， 保证垫石混凝土内实外光，棱角

22、分明。 4.2、临时锚固措施 临时固结措施应能承受中支点处最大竖力及相应的不平衡弯矩设置临 时固结，临时固结措施为在墩顶临时锚固，并设置临时支座。 4.2.1、临时支座 连续箱梁0#段临时固结通过设置临时支墩和临时支座的方式来实现。 临时支墩设硫磺砂浆临时支座，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除 临时支墩。在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层。 4.2.2、临时锚固 临时固结为在墩身及0#段梁体内埋设直径为28mm的螺纹钢筋，在墩 顶四角处共设四个，每个预埋79根，如下图。连续梁主墩墩身模板支立完 成后，在图示位置将螺纹钢固定在墩身钢筋上螺纹钢筋埋入墩身长度为 1.7m，在精轧螺纹钢筋底部设锚固钢

23、板，钢板下设大螺帽，将钢板固定在 螺纹钢筋上。开始绑扎0段钢筋前，在底模板相应位置钻孔，将螺纹钢 筋穿过底模板。然后开始绑扎0段钢筋，钢筋安装施工完成后将螺纹钢 筋牢固的绑扎在梁体钢筋上，在螺纹钢筋顶部安装锚固钢板。连续梁施工 完成后，用手持式角磨机将螺纹钢切断，实现体系转换。 临时锚固位置 临时锚固墩身预埋示意图 临时锚固计算： 假定连续梁在施工过程中出现最不利偏载，即偏载重量为7#段的全部 重量，此时结构向一侧倾斜，绕临时支墩旋转，产生倾覆力矩。 m倾覆力矩 84.8t23m=1950.4tm=19504knm 此力矩完全由墩顶临时锚固的精轧螺纹钢筋以临时支墩为支点平衡。 墩顶共设252根

24、28螺纹钢筋，型号为hrb335，各螺纹钢筋合力点为 墩中心线，如图，墩中心线到临时支墩中心间距为1.325m，设锚固反力为 f，可列出如下弯矩平衡方程： f1.32519504kn 解出f14720kn 共有316根螺纹钢筋， 单根受力为 14720/252=58.416kn a单根螺纹截面282/4615.75mm2 hrb335螺纹钢筋屈服强度为335mpa 单根螺纹可承受的最大外力为：335mpaa单根螺纹截面 206.276kn 安全系数206.276kn/58.416kn3.531 临时锚固螺纹钢筋强度合格 通过以上计算可得出结论为：此48m连续梁临时固结措施满足施工使 用要求。

25、4.3 0#段支架 4.3.1支架安装 主墩墩身混凝土浇筑完成后，即可进行支架安装，根据 48m连续梁图 纸：0#段长度8m，桥梁总宽12m，承台横桥向长度为12.3m，纵桥向长度 为5.7m，扩大基础尺寸为8.412.61.0+6.410.61.0+4.48.61.0， 支架无法立在承台和扩大基础上，因此在支架施工之前应浇筑一个刚性扩 大基础。现浇支架刚性扩大基础施工前应对基础底部图示范围内的杂填土 进行换填处理，换填时应先将杂填土挖除干净并用压路机进行碾压，然后 再进行换填处理，换填石块应分层水平填筑，分层厚度不宜大于50cm。石 块最大厚度不得超过压实厚度的2/3，且大面向下，小面向上。

26、摆放平稳， 紧密靠拢，所有缝隙以小石块或碎石崁塞，铺填3050cm厚的级配砂石料 (最大粒径不超过10cm)，用重型压路机碾压，将片石压入软基中，至到不 再有下沉为止。碾压顺序为先两侧后中央；碾压过程中采用人工添加石料 找平填缝，直到压层顶面稳定，无下沉，无明显轮迹为止，达到石块紧密、 平整、无弹簧现象。确保压实质量（碾压后地基承载力不小于0.3mpa）， 换填至原地面标高时，再浇筑50cm厚c30钢筋混凝土基础，混凝土基础表 面应设置2%的横向排水坡度。同时应在现浇支架刚性扩大基础的两侧开挖 排水边沟。 0#块采用钢管型钢支架现浇施工，现浇支架的组成依次为： （1）6308mm钢管；（2）2

27、i32b工字钢；（3）h175型钢；（4） 1010cm的落架木尖；（5）由10槽钢、10槽钢组焊的三角形底模桁架片， 用于调节0号块的底板坡度；（6）由1010cm方木和=12mm竹胶板组成 的底模面板。 在施工主墩承台时，在主墩扩大基础表面0#块箱梁支架钢管相应的位 置预埋锚固有20mm螺纹钢筋的尺寸为700mm700mm14mm的钢板， 用来定位以上钢管，锚固钢筋为u型钢筋（带90弯钩），每块钢板设置3 根，锚固钢筋外缘距离钢板边缘5cm，锚固深度45cm，预埋件具体位置详 见预埋件平面位置示意图，支架的受力检算见所附相关计算书。 0#块底板处在主墩顶部分采用1.2cm厚竹胶板模板，具体

28、施工方法是： 先在墩顶依次垫放楔形铁块与钢横粱扁担，然后在钢横梁扁担上再依此次 垫放楔形木块与方木条，最后在其上覆竹胶板，保证其与支座顶水平，同 时用全站仪放出墩顶中心。 1.2cm厚竹胶底模 10cm厚竹木方 1.2cm厚竹胶底模 10cm厚竹木方 0#支架布置图 4.3.2支架预压 （1）、预压目的 由于地基本身受压后有一定沉降量；支架搭设时，钢管与型钢、型钢 与方木间存在未密贴的部分；方木与方木受压后自身存在较大的弹性变形。 为消除以上非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证 成桥后线型，对支架进行预压。 （2）、预压方法 采用模拟压重方法，经过比选，租用砼块压重费用较高，用碎

29、石易对 袋子及底模造成损坏，故采用大尼龙袋装砂子方法进行压重，每袋装砂后 重约1.8吨。砂子由物资部门联系，在现场由人工配合挖掘机装袋，采用带 有电子计量称的吊车进行称重，直接吊砂袋到支架顶底模板上进行预压， 预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的 数理关系。 为防止压重时对底模的破坏，支架纵横梁及底模搭设完成后，在底模 竹胶板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上，预压后撤除彩条 布。吊装砂袋时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。 预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似，腹板上部较集 中。 根据设计要求，预压重量应不小于支架所承受最大施工荷载的11

30、0%。 预压加重顺序为60%100%110%。 3）、观测点布置 沿梁部纵向，预压时取支架端部、承台端侧部，与支架终止部位设置 观测横断面，每一个横断面上布设3个观测点，两腹板底部位各1个，梁部 中间1个，具体布置见下图： 4.3.3 观测频次及记录 观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预 压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对 比，可得出弹性变形值。 通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标 高，梁底标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。 4.4、支座安装 0段支架拼装完成后就可进行支座安装，本连续梁永久支座采用 gtqz球型

31、支座，该系列支座类型分为固定(gd)、横向活动(hx)、纵向活 动(zx)、多向活动(dx)支座四类。支座的布置形式如图所示。 5.30m 连续梁结构支座布置图连续梁结构支座布置图 该系列支座采用锚栓的连接方式，在墩台顶面支撑垫石部位预留锚栓 孔，锚栓孔预留直径为锚栓直径加60mm(允许偏差：0+20mm)，预留孔锚 栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm。该系列支座安装细则如下： (1) 球型支座在工厂组装时，要仔细调平，对中上、下座板，用连接 螺栓将支座连接成整体，并根据施工现场在组装时预留预偏量。 (2) 在支座安装前，需检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动 上、下座板连接螺栓。安装

32、时注意根据支座的预偏量进行摆放，支座预偏 量公式如下：=（t-t0）l+s 式中：上下座板的计算错动量，cm；线膨胀系数，钢取 0.0000118，钢筋砼取0.00001； l梁跨长度，cm； t安设支座时的温度，; s成品梁未完成的收缩徐变量，其值可根据铁路桥涵钢筋混凝 土和预应力混凝土结构设计规范(tb10002.3) 计算； t0收缩徐变完成后上、下座板中线重合时的计算温度。其值可取 为：t0=t平+活/2l 其中：t 平年度中最高温度和最低温度的算数平均值； 活梁端下部因活载产生的位移； 活/2l换算温度，也可取 10 oc。 (3) 凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的

33、杂物， 安装灌浆用模板。 (4) 用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设 计标高，在支座底面与支承垫石之间需留有 2030mm 空隙，安装灌浆用 模板。如下图所示。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌 注材料灌浆。灌注材料抗压强度要求不低于 50mpa。 2030mm 50mm 膨胀螺栓 可拆卸预制钢模 4mm厚橡胶防漏条 楔块 灌浆模板布置图 (5) 采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程从 支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材 料全部灌满为止。如下图所示。灌浆前需初步计算所需的浆体体积，灌浆 实用数量和计算值比较后确定

34、，防止漏浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及 四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂 浆填堵楔块取出后的空隙，拧紧下座板锚栓，带灌注梁体混凝土后，及时 拆除各支座的上、下座板连接螺栓。对与现浇梁，在梁体合拢前，需将梁 体支撑于临时支座上，当梁体合拢、体系转换时将支点转换到永久支座上。 20-30mm 支座 重力灌浆 钢模 锚栓 图重力灌浆示意图图重力灌浆示意图 (6) 安装完毕对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表 面，以免生锈。 4.5、模板安装 外模板及底模板采用大块整体钢模板，外设钢框架，模板面板采用 6mm钢板，框架用10槽钢焊接而成。安装侧模时采用50t

35、吊车吊装，直接 安放到位，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，人 工手持电钻在底模板备方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连接紧密。 利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通 过拉杆与顶杆固定，拉杆使用25精轧螺纹钢，顶杆为1010cm松木方。 调整好模板尺寸与标高，并加固。内模采用钢木结合模板，搭设扣件式脚 手架支撑。内模顶板为木模板，横向采用10 x10cm方木每80cm布设一道， 纵向采用10 x10cm方木，安装于钢管立柱顶托上。内模斜腹板采用钢木结 合，15mm后胶合板，其后横向10 x10方木按照脚手架间距每80侧模一道设 置，纵向10 x10

36、cm方木每50cm一道，背梁采用10双拼槽钢。斜腹板设置两 道20拉杆和外侧模对拉。内模倒角利用顶托对顶。外模采用平口连接， 并在连接处用玻璃胶再次密封，以防止漏浆。箱梁内模用防水胶合板横向 肋木组合而成，用方木横向、纵向支撑加固。 4.6、钢筋安装 钢筋施工时的一般方法和要求可按铁路桥涵施工规范（tb10203- 2002）中规定执行。 连续梁梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行 顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋 或进行适当弯折。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，配 置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百

37、 分率不得大于25%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，且避免设置基顶以上3m 范围内。距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。“同一截面”内同一 根钢筋上只允许有一个接头。钢筋闪光对焊表面无裂痕和明显的烧伤，接 头弯曲夹角不得大于4度，接头轴线偏移不得大于0.1d同时不大于2mm。螺 纹钢双面焊搭接长度不得少于5d，单面焊搭接长度不得少于10d，钢筋不 得有明显的烧伤。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均 为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用混凝土垫 块控制，垫块材质为与梁体混凝土标号相同的混凝土，每平方米布设4个。 所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水

38、孔处钢筋可适当移动， 并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板， 底板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间，按w型钢筋支撑，每 1.5m放一档，加设架立钢筋。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护 墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。根据挂篮的特点同时布置好挂篮各种 预埋孔，预埋孔位置根据挂篮的构造而定，主要包括后锚孔道，外滑道梁 孔道与内滑道梁孔道。按设计要求进行综合接地布设与连接。按要求埋设 桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。 钢筋在使用前必须按客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准铁 建设2005160与铁路混凝土工程施工质量验收补充标准2005 160验收，分批做好原

39、材料及焊接试验，试验合格后方可使用。 纵向预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，横向预应力管道形成 采用7019mm扁形镀锌金属波纹管成孔，竖向预应力孔道采用内径为 35mm铁皮管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔 道垂直。纵向管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻 塞孔道，并在浇筑进程及混凝土终凝前经常活动，终凝后将撑管拔出，横 向预应力钢筋采用先穿束的方式，并且在混凝土浇筑及终凝前经常活动确 保管道畅通。竖向预应力钢筋与孔道同时安装定位。预应力钢筋孔道位置 首先设在已扎好的钢筋骨架上并用井字钢筋定位。间距一般为60cm，管道 转折点处定位钢筋加密间距30cm

40、，沿孔道纵向设置。波纹管采用8的钢筋 固定定位，为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。 接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。 4.7、混凝土施工 4.7.1、混凝土浇筑 混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件 轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。 混凝土由混凝土拌和站供应，通过施工便道由混凝土运输车运输，混 凝土输送采用汽车泵。混凝土必须在30min 内运至部位，完成入仓。当入 仓卸料高度大于2m时，必须采取防止砼离析的措施（设溜槽）。 箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用两台汽车泵对称布料， 水平分层、斜向分段、两侧腹板

41、对称。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹 板、顶板。为避免下梗胁处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时 拟从顶板预留的天窗下灰，待底板打平后，再从腹板下灰。底板、腹板立 面浇筑顺序示意图如下图所示： 1 2 3 4 5 6 2 3 4 5 6 为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并 适应控制浇注高度、速度，混凝土坍落度控制在120160mm内，严禁过 振。振捣时设专人负责，在振捣上一层时，振捣棒须插入下一层 1015cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。根据施工时外界温度和混凝 土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，混凝土振捣采用插入 式振捣棒，并严格按规范振捣，振

42、捣时选用经验丰富的作业工人，确保底 板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对 称振捣，浇筑分层厚度控制在40cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。 顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高 程标记，浇筑时严格控制。 隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。 桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和 平整度。 混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。 第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑 横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。 灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、

43、数量及其紧固程度；检查所有模 型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。 在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其 中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁 体或在同样条件下振动成型。 已完工梁段接茬混凝土应进行凿毛，露出新鲜石子面，并充分润湿， 以加强相邻节段的连接。 预应力混凝土连续梁悬臂浇筑允许偏差应符合下表规定： 项 目允许偏差（单位：mm） 悬臂梁端高程与设计高程之差+15,-5 合龙前两悬臂端相对高差合龙段长度的 1/100 且不大于 15 梁段模板中线与设计中线之差5 轴线偏差15 悬臂施工的要点在于对称平衡施工，

44、所以箱梁浇筑时两端应注意平衡， 两侧砼浇筑不平衡重不得超过 20t。 4.7.2、混凝土养生 砼浇筑完成在砼达到终凝要用无纺土工布遮盖，经常洒水，保持砼湿 润状态，若遇气温高或太阳暴晒时则应在砼初凝后，立即覆盖无纺土工布 以免出现干缩裂缝。 混凝土养生应有专人负责，并做好记录，尤其是对经常受到日照作用 的箱梁外侧，根据实际情况适当缩短洒水间隔时间，保证混凝土表面湿润， 从而确保混凝土的内外强度同期增长，避免由于温差效应导致结构混凝土 出现温度裂缝。 4.7.3、接缝处理 每个块段混凝土浇筑完后，在混凝土接合面及时进行凿毛处理，在下 一块段混凝土浇筑前，其表面进行洒水湿润，防止混凝土接合出现干缩

45、裂 缝。 4.8、预应力工程施工 该连续箱梁梁体按纵预应力体系设计，梁体预应力采用高强度低松弛 钢绞线，公秤直径15.2mm，弹性模量为195gpa，抗拉强度标准值 fpk=1860mpa。预应力筋验收标准见下表预应力筋下料长度的允许偏差和 检验方法。 预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法 序号项 目允许偏差（mm） 检验方法 与设计或计算长度差 10 1钢 丝 束中各根钢丝长度差 不大于钢丝长度的 1/5000，且不大于 5 与设计或计算长度差 100 2钢绞线 束中各根钢绞线长度差5 尺 量 检验数量：施工单位检查预应力筋总数的3%，且不少于5根（束）。

46、 4.8.1、预应力筋的布设 纵向预应力筋 梁体顶板和腹板纵向预应力采用15-15.2、12-15.2、9-15.2mm钢绞线， 纵向预应力钢束管道采用金属波纹管成孔，波纹管内径为 80、80mm。 4.8.2、波纹管的定位 纵向预应力筋为两端同时张拉，为便于施工和防止管道漏浆造成堵管， 施工时采取先行预埋波纹管或套管成孔，砼浇注完，张拉前后穿钢绞线的 方法；为此，在砼浇注前预应力筋管道网采用10q235钢筋定位，预应力 筋管道定位钢筋每隔500mm左右设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢 固，在管道转折控制点处定位筋做加密处理；若预应力管道与普通钢筋发 生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先

47、普通钢筋，后螺纹钢筋，保持 纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽，截断后应预留搭接长度临 时弯折，封槽时再复位焊接形成整体；锚后加强钢筋网采用12hb335， 按100*100mm布置，沿纵向钢束方向间距为100mm，与喇叭口中心线垂直 设置3排；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大 一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹严密，保证 不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢 绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待砼终凝后，张 拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和坡损。波 纹管安装允许偏差见表梁体

48、预留管道的允许偏差。 梁体预留管道的允许偏差梁体预留管道的允许偏差 4.8.3、预应力筋的安装 （1）钢绞线制束 预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照铁路桥涵施工规范中的有 关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的 放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检 查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用 砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编 号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线 下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板 的有效高度2+200mm之和下

49、料，其误差为30mm；钢绞线束外面用 1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转； 根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应 在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保 持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地 为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或 接地电流。 （2）穿束 穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通并冲洗；检查制好的 钢丝束是否绑扎牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号 入孔；穿束采用人工直接穿束，较长的可借助一根5长钢丝作为引线， 用卷扬机进行

50、穿束。 4.8.4、预应力筋的张拉 （1）预应力筋的张拉的要求 序号项 目允许偏差(mm) 1 跨中 4 米范围内 4 2 其它部位 6 在各梁段砼施工时，选用终盘砼做试块，试块与梁体砼同期同条件养 护，待张拉前对试块强度检验，若其强度及弹性模量达到设计要求的 95%，砼龄期不少于5天后，经过监理工程师确认可以进行张拉时，才能进 行张拉；张拉采取先外到内左右对称张拉；预应力的施工以张拉力和钢索 伸长值进行双控，并以张拉力为主，钢索伸长值作较核。 （2）预应力筋张拉前的准备工作 张拉前应进行孔道摩阻及锚口摩阻试验，并校核设计张拉值； 预应 力施工的各种机具、设备、仪表都经过校验，运营良好； 预应

51、力材料除 按规范取样做试验外，还应取样作钢绞线、精轧螺纹钢筋的弹性模量试验， 根据实际试验数据计算预应力筋伸长量；在确保各项材料合格的情况下， 按原来在锚具中的片号依次安装夹片，夹片嵌入后，随即用手捶轻轻敲击 夹片，使其加紧预应力钢束，并使夹片外露长度齐整一致，片间距均匀； 而后将预应力束依次穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出 24cm，锚环内壁可涂少量润滑油；千斤顶安装完毕后使顶压油缸处于回 油状态，开始张拉。 （3）纵向预应力筋张拉 张拉顺序及原则：采用两端同时张拉，先外后内，以梁中线为对称轴 两侧对称进行。 张拉工艺流程：00.10k(持荷 5min)锚固 张拉锚具按装程序：安装工

52、作锚安装限位板安装千斤顶安装工 具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉 预应力张拉：预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应 缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为+6%，油压达到张 拉吨位后关闭主油缸油路，并保持 2min,测量钢绞线仲长量加以校核。在 保持 2min 以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶 回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。 4.8.5、预应力张拉的操作要点 （1）张拉设备必须事先经过校验，并有校验报告结果。校验报告结 果应注明顶号，表号给出顶力与油表的关系线。 （2）张拉控制程序除特殊要求外，一般为 00.1kk（

53、持荷 5min）锚固。 （3）伸长值计算公式 精确计算式： 式中：pj 预应力筋张拉力； ap 预应力筋截面积； es 预应力筋弹性模量； lt 从张拉端至计算截面的孔道长度； k 每未孔道局部偏差对摩阻的影响系数； 预应力筋与孔道移之间的摩擦系数； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角 （rad）， 简化计算式： 式中：p预应力筋的平均张力，取张拉端的拉力与计算截面 处扣除孔道摩擦系数损失后的拉力平均值。 （4）安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直 线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁，合格后 方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。 （5

54、）当使用 ovm 型锚具时应注意限位板上有不同规格钢绞线的识别 标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。 （6）当钢束较长或曲线较多对应先不安装夹片从两端反复张拉数次， 可有效的降低摩阻系数。 （7）油压表每使用一周要重新校正，校表精度要求不能低于 1. 0 级， 即最大量为 60mpa 的油压表，与标准表比较误差不超过+0.6mpa；千斤顶 每使用一个月或张拉 200 次要重新标定，校正系数作为施工的校正系数， 但按现行铁路规范校正系数不得大于 1.05。千斤顶初次使用、张拉时连续 断丝、千斤顶更换某个部件、油表读数不能回零、实测伸长值与理论值比 较差限超过+6%，在上述情况下必须对千

55、斤顶进行标定；预应力钢束张拉、 压浆及压浆完后 48h 内，结构砼温度不得底于 5 摄氏度；张拉完毕后，锚 外多余钢绞线采用手轮砂轮机进行切断，严禁采用烧割，以免损伤锚具及 梁端砼。 （8）张拉锚固后应及时压浆（一般应在 24h 内完成）水泥浆配制及 压浆工艺按设什要求或现行规范执行。 4.8.6、施加预应力施工中应解决的问题 预应力施加是后张预应力箱梁结构质量的最终体现。预应力的施加效 果是由孔道线型、预应力筋的力学性能、张拉控制程序、锚具质量精度等 多方面因素构成。但其将归结为预应力施加量与预应力损失两部分。这两 者之差也就是预应力的施加效果。预应力施加过程中经常遇到的只有个 问题：断丝、

56、滑丝、预应力损失，解决好这个问题也就保证了预应力的 施加效果，其中预应力筋断丝或滑丝不得超过预应力筋总数的千分之五， 并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过 1 根。 4.8.6.1、断丝 （1）造成断丝的原因： a.预应力筋力学性能不合格。 b.锚板喇叭筒、锚板、锚环及千斤顶不同心，造成偏拉，受力不 均。 c.锚垫板的选用也是原因之一。目前采用的锚垫板有钢制与铸钢制两 种。钢制垫板喇叭筒较细、校长，端部也比较锋利，稍有连接不顺，张拉 时就可能造成对预应力筋的伤害。而铸钢制垫板喇叭筒较短粗，端部与孔 道用内插式连接。故应尽量选用后者。 d.采用高强钢丝做为预应上筋时，锚具夹片硬度不能太高

57、，齿高也不 能过大：这样稍有偏控就造成刻痕过深，容易发生断丝。 （2）防止断丝的措施： a.严格控制预应力材料的力学性能。强度相同，延伸率差异较大的两 批材料不能同束使用。 b.在施工中应考虑锚垫板喇叭筒与波纹管的连接。安装波纹管时应做 到与垫板垂直。 （3）断丝处理： a.双张钢束时可先用卸锚器松锚，然后移动钢束，用单孔小顶进行张 拉，这样就缩短了千斤顶占用长度。 b.起用梁体备用束代替断丝。 c.当本身就是单张的钢束发生断丝时，一般采用超张拉的办法加以解 决，超张时可采用全断面超张或同束号超张的办法。因为一般设计都未用 足 0.75r b v 只用到 0.7 左右，超张时应根据断丝数量计算

58、超张值。计算时 应以规范控制应力误差下限为准。 4.8.6.2、滑丝 （1）造成滑丝的原因： a.锚环、夹片硬度不够或夹片齿过浅。 b.钢束、夹片清理不彻底、有油、锈或杂物张拉时存在于夹片与钢束 之间或夹片与锚环之间。 c.当环孔坡度过小、过大时都可能发生滑丝。安装夹片顶面不齐也能 造成滑丝。 d.千斤顶张拉时回油过快也可能发生滑丝现象。拆卸工具锚时巨烈震 动也可能造成滑丝。 （2）防止滑丝的措施： a.张拉前对钢束锚固部分、锚环、夹片进行彻底清理，安装夹片时要 保证外露部分相同，顶面平齐。 b.根据所采用的钢束种类选择锚具。当采用钢绞线时则 ovm 型锚具 较为适宜。 (3)滑丝的处理： 滑

59、丝处理一般采用单孔补张，补张不成功时可用叠加锚环法处理。 4.8.6.3、预应力损失 在预应力的种损失中，混凝土干缩损失、徐变损失两种不易控制。 但其损失值与其它种相比也较小。因此，要想减小预应力损失应在其它 种损失上想办法。 （1）孔道摩阻损失。 孔道摩阻的损失值较大，实践证明，在张拉锚固前先不上夹片，反复 单张拉数次可以有效的降低孔道摩阻系数。 （2）锚具回缩损失。 减小锚具回缩损失可以两方面入手。一是选用机械顶锚的锚具及张拉 机具。二是当采用自锚体系时，适当减小锚环与限位板之间的间距，但调 整时必须注意不能调整过大，否则锚具回缩损失虽然减小，但锚口损失增 加，得不偿失。 （3）混凝土压缩

60、损失。 减小混凝土压缩损失可在不影响结构受力状态的前提下，通过调整张 拉顺序予以减小，一般原则是先长后短、对称施压，一次完成。 （4）松驰损失。 减小松驰损失的办法，除采用高强低松驰钢绞线外，唯一的办法是及 时饱满的灌浆并使水泥浆迅速达到设计强度。 4.8.7、张拉安全注意事项 （1）张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 （2）张拉时，千斤顶后面不得站人，以防予应力钢筋拉断或锚具、 夹具弹出伤人。 （3）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下， 不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。 （4）作业时应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测 量伸长及拧螺母时，应