箱体标准构件的加工简述

1、材料平整箱型构件加工工艺流程图材料检查15焊接工艺评定编制工艺文件放样、排版面、腹板数控切割坡口的加工内隔板的下料及小合拢装焊检验、矫平加劲板、连接板 的下料、切割数控,钻孔牛腿的下料、切割、小合拢装焊内隔板及U型结构组合1内隔板与U型间的焊接1口型结构组合（盖板）腹板划线安装垫板预热后进行四条纵缝焊接I隔板电渣焊及焊缝的清理超声波探伤UT焊接变形的矫正安装端部垫板并机加工检查装焊各楼层牛腿及连接件完整性验收并标记冲砂、涂装、包装、发运1、焊接箱形构件制造的关键工艺、加工制备箱形构件的组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装，如下图所示:TXAE二箱形组装流水线，如下图所示:箱形自动埋弧焊接生产

2、线B）、箱形构件的焊接采用C02自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，焊接时采用对C02自动打底焊接生产线C）、采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的长度尺寸，从而提 供钻孔及零部件安装的基准面，有效地保证构件精度，如下图所示：端面铣床2、焊接箱形制作细则工艺A）、箱形柱面板、腹板如需拼接时，先自身小合拢拼接，要求如下：a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长内超过2mm,则必须用火工校正，将其校直，直线度v 2mm。b、将要拼接的面板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前 并用卡马将两边势卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲，如下图所示：S 14*150*150c、焊接均

3、采用双面埋弧自动焊（若宽度过小时，也可手工焊），焊后翻身 出白再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边 势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需 100%超声波探伤。合格后才 能进行中合拢组装。d、 面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50m m,以 利装配。B）、先将箱形柱上的钢梁牛腿及斜撑牛腿进行小合拢装焊，装焊时须注意坡口方向，对于牛腿上的连接板暂不装焊，待牛腿焊于箱形柱上后再装， 钢梁牛腿及斜撑牛腿焊后校正待用。C）、将面板吊上组装胎架进行定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mn范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷， 同时安装

4、腹板焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊 焊牢。D）、在面板上划出腹板及隔板位置线，以上口为基准线进行划线，划线用的 尺必须经计量合格，10m以内拉到5kg拉力，超过10m拉到10kg拉力, 划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量进行划线，同 时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线，并将此线驳至板厚方向， 如下图所示：E）、安装隔板。为了保证横隔板与箱体间的焊接质量，隔板二面米用CO2保护焊衬板，此衬板在隔板安装前应预先进行安装，安装时要求每边各放 0.5m m的收缩余量；隔板安装时必须注意坡口方向，定位时对齐面板安 装位置线，同时控制与面板间的垂直度士 1mm隔板组

5、装时采用3.2mm 的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行，安装后如下图所示：F）、电渣焊衬板的安装。隔板的另一面采用电渣焊，由于隔板较厚，重量较 重，整体机加工比较麻烦，为此，电渣焊用的垫板可预先单独进行机加 工，待隔板安装后再进行安装，垫板与隔板的间隙为25mm两块垫板应保证平齐，其水平度必须保证在 0.5m m以内，以免在安装腹板时出现间 隙，影响电渣焊，如下图所示：G）、为了保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理，特在箱体端部增设工艺隔板，其安装要求与横隔板相同，工艺隔板与箱体间不加设衬板,仅开单面坡口进行焊接，安装后如下图所示：H、然后吊上两块腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊

6、排吊装，腹板必须 定对上企口线，保证与面板齐平，与隔板、面板搭牢，并保证整体的垂 直度，如果隔板不角尺，则必须先修正后再装；下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差3mm腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为6-300，即焊脚为6mm间距约为300mm且在箱体内的开口处四角必须包头焊，如下图所示：I ）、装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度，外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）。J）、横隔板、工艺隔板与腹板的焊接将在BOX组装机上组装好的U型箱体吊至焊接平台上，进行横隔板、工 艺隔板与腹板和下翼缘板间的焊接，对工艺隔板只需进行三面角焊缝围 焊即可，对于横隔板与面板

7、及二块腹板间的焊透角焊缝，采用CO2气保护焊进行对称焊接，并进行100% UT探伤检查，K）上翼缘板的组装将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上进行组装上翼缘板，盖板前清 除箱体内的垃圾等，提交检查员及驻厂监理进行验收，然后方可进行上 翼缘板的组装，上翼缘板组装时必须定对与腹板的相对位置以及与腹 板、隔板的组装间隙，可采用组装机上的顶紧装置或加设配重予以压紧， 然后进行定位焊，定位焊时应提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊 脚尺寸以避免产生裂纹，定位后如下图所示：L）、拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板与面板的定位焊，要求 同前。3、箱形构件纵向焊缝的焊接工艺A）、将拼装好的箱形构件吊

8、上门型埋弧自动焊机焊接胎架上，焊接前先进行 组装引熄弧板，引熄弧材质与箱形构件母材相同，调整焊机，准备焊接, 如下图所示：B）、钢板厚度超过25mm寸要求用陶瓷电加热器将焊缝两侧 100mm进行预热, 预热温度60-150 C ,当环境温度（母材表面温度）低于 0C,不需预热 的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于 21 C ,焊接期间应保持工艺 规定的最低预热温度以上。加热过程中用测温仪进行测量，防止加热温 度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接。C）、按焊接工艺评定参数用 C02焊或手工焊进行打底；填充、盖面采用自动埋弧焊进行焊接。通过陶瓷电加热器加热，焊接的层间温度一直保持在 230C以

9、内。D）、焊接时，箱体的四条纵向主角焊缝进行两两同向对称焊接，焊接时采用多层多道焊，严禁摆宽道，以减少扭曲变形。E）、焊接顺序具体操作如下所述：3434焊缝编号示意图a首先对1、2处的焊缝用C02焊进行打底1-3层；b、 然后进行构件的翻身，对3、4处的焊缝用C02旱进行打底1-3层，并用埋弧焊填充焊接约1/3工作量；c、焊后将构件翻身进行1、2处焊缝的焊接至1/2工作量；d、再次将构件翻身将3、4处的焊缝焊满；e、最后再翻身将1、2处的焊缝焊满。F）、在焊接过程中，应密切注意焊接过程中的焊接变形方向，以便在焊接时可随时调整焊接顺序，以减小焊接变形。G）、焊接过程中，由于钢板较厚，预热温度较高

10、，因此，为便于焊接也可直 接采用埋弧焊进行焊接，无需C02焊进行打底。H、焊后待完全冷却后（24小时后）进行无损探伤，具体探伤要求按设计要 求进行。探伤合格后进行校正，校正采用火焰或机械校正，直至符合拼 装公差要求。备注：当箱型构件外形较大，板厚较厚，内部有足够的施焊空间，则采用双面 坡口，焊接按下图焊接顺序进行：P1 )1 1I1J 11|X6焊缝编号示意图a、先焊序号1、2处的焊缝，采用C02旱进行打底1-3层。b、 然后将箱形构件进行翻身，采用同样的方法将3、4处的焊缝打底1-3层；同时进行5、6处焊缝的碳弧清根出白，注意清根必须彻底，不得 有夹渣、熔合线存在，清根后同时并检查根部是否有

11、裂纹，确认达到要求后，再进行加热。并焊接完坡口 1/3的工作量，c、焊后将构件进行翻身，进行7、8处焊缝的清根，要求同前并焊接完坡口 1/3工作量，然后将1、2处焊缝焊接至坡口 2/3工作量；d、 再次将构件进行翻身，将3、4处的焊缝焊接至坡口 2/3工作量，然后将5、6处的焊缝焊满；e、焊后再翻身将7、8处的焊缝焊满，然后将1、2处的焊缝焊完。f、最后再将构件翻身后焊满3、4处的焊缝。4、横隔板与腹板的电渣焊接箱体纵缝焊接完成后，进行横隔板与腹板间的电渣焊接，焊接前，根据 板厚上的位置线将横隔板的位置线划出来，并划出对合位置线，作为端 铣时的对合标记，然后根据电渣焊的位置，箱体进行钻孔，钻孔

12、大小严 格按不同板厚对孔径的要求进行钻孔，钻孔后采用电渣焊机流水线进行 电渣焊接，焊接时应严格按照焊接工艺评定的要求进行。（焊接详见隔 板电渣焊的焊接工艺），焊接后去除引弧装置半将焊缝收口端焊缝修磨 平整，如下图所示。5、箱形柱的检测和划线要求A）、箱形柱应在自由状态下检测、划线，且应在钳工平台上进行。（此检测划线平台上表面必须经机加工）。RB）、根据箱形柱长度L,设置平台，平台上平面水平度必须确保士 0.5mm超差修正。C）、在箱形柱两端各50mn处设置一方钢，此方钢必须经机加工加工等厚，且箱形柱放置时方钢不得与箱形柱角焊缝接触，同时涂上锌氧粉涂剂。D）、在箱形柱1/2处设置一油泵，以抵消箱

13、形柱由于自由下垂引起的弹性变形，但必须注意用油泵顶高时不得使箱形柱两端头顶空与小方钢脱离， 如果放置后在1/2处挠度5mm则必须先火工校正再划线。E）、在箱形柱两端将高度分中，用划针盘在划线平台上拖动进行初步划线，检查初划之中心线是否与将高度分中的四个点重合，如果不重合，必须 进行校正，重新划线，划出的中心线与高度分中的四个点之差值尽可能 相同。F） 、按所划的中心线检验箱形柱的最大挠度，挠度值应w5mmG）、将箱形柱翻转90度，应在水泥地上先翻转90度，再吊上划线平台上，不能直接倾倒在划线平台上，以防因冲击而引起划线平台变形。H）、用同样方法划出另一面中心线，并检查在两端面中心线是否直。6、端面的机加工铣平箱