2500t线路板废水处理及回用系统设计方案【word】

1、2500t/d2500t/d 线路板废水处理及线路板废水处理及 回用系统设计方案回用系统设计方案 目目 录录 一、工程概况.4 二、设计要求、依据与标准 .4 1.1. 废水水质、水量及设计要求.4 1.2. 工艺设计依据标准 .5 1.3. 设计原则.6 1.4. 设计范围.6 1.5. 设计排放标准.6 三、工艺设计.7 1.1. 工艺确定原则.7 1.2. 处理工艺技术的确定.7 1.2.1.油墨废液处理工艺设计.7 1.2.2.络合废水处理工艺设计.8 1.2.3.含氰废水处理工艺设计.11 1.2.4.有机废水处理工艺设计.12 1.2.5.有机废水回用工艺设计.14 1.2.6.含

2、镍废水处理工艺设计.16 1.2.7.综合废水处理工艺设计.17 1.2.8.综合废水回用工艺设计.19 1.2.9.RO 浓水处理工艺设计.25 1.2.10.污泥处理工艺设计.27 1.2.11.废液池的设置.28 1.2.12.事故池的设置.28 1.3. 主要构筑物和设备 .29 1.3.1.废酸液处理系统 .29 1.3.2.油墨废液处理系统.29 1.3.3.络合废水处理系统.30 1.3.4.含氰废水处理系统.32 1.3.5.有机废水处理系统.33 1.3.6.有机废水回用系统.36 1.3.7.含镍废水处理系统.40 1.3.8.综合废水处理系统.41 1.3.9.综合废水回

3、用系统.42 1.3.10.RO 浓水处理系统.46 1.3.11.污泥处理系统.49 1.3.12.废液处理系统.50 1.3.13.药剂调配系统.52 四、工程经济技术指标 .53 1.1. 土建部分费用.53 1.2. 设备部分费用.54 1.3. 工程总造价.57 1.4. 经济指标.57 五、补充说明.61 1.1. 编制说明.61 1.2. 通用工程设计说明 .61 1.2.1.土建设计.61 1.2.2.给排水、配电.62 1.2.3.管路设计.63 1.2.4.消防设计和建筑防火设计.63 1.2.5.环境保护与安全 .63 1.2.6.节约能源.65 1.3. 项目实施计划.

4、66 1.4. 调试及服务工作.66 六、工程附图.68 1.1. 水池平面布置图.68 1.2. 一层工艺平面布置图.69 1.3. 二层工艺平面布置图.70 1.4. 废水站与厂房间管道布置图.71 1.5. 废水处理工艺流程框图.72 七、附件.73 一、一、 工程概况工程概况 主要从事精密印刷线路板的生产，年产内存芯板 1800 万平方英尺， 多层板压合 1800 万平方英尺。主要设备包括：滚剪机 2 台、钻机 50 台、 棕化线 3 条、黑化线 2 条、PP 分条机 2 台、压合 5 组、沉铜线 1 条、板面 电镀线 1 条、图形电镀线 1 条等等。项目年工作时间 330 天，约需员

5、工 1000 人。在生产的过程中会产生一定量的生产废水和生活污水，按国家环 保政策的要求，需同时进行废水处理系统的投建工作，现委托我司对其废 水站进行方案设计。 二、二、 设计要求、依据与标准设计要求、依据与标准 1.1.1.1. 废水水质、水量及设计要求废水水质、水量及设计要求 根据厂方提供的线路板生产工艺、生产线耗水等资料及参考同类企 业的水质、水量参数，废水站处理的废水的种类、水质及水量情况 如下： 主要污染物（mg/L）设计废水量 种类 pH 总铜 COD 氨氮 m3/d 综合废水 3-5 50 50-70 10 1800 络合废水 4-9 100 150-300 50 200 有机废

6、水 8-10 550010 600 含氰废水 8-10 CN20 50-100 10 40 含镍废水 3-5 Ni50 50-100 10 80 油墨废液 11-13 101000010 40 废 酸 液 1-230-50 100010 20 退镀铜废液 1-250 g/L 1000 -2 退锡废液 1-250 g/L 1000 -2 微蚀废液 1-220 g/L 1000 -4 酸性蚀刻废液 1-2120 g/L 1000 -5 碱性蚀刻废液 8-9120 g/L 1000 5%NH3H2 O 5 废 杂 液 - 1005000 -2 生活污水 6-8- 20030 200 总 计 -300

7、03000 废水处理站水量衡算图 依据厂方提供的资料（含环保批文）和要求，本方案设计废水处理 及回用系统的处理能力具体如下： 废水处理系统废水处理系统回用水处理系统回用水处理系统 设计总的处理能力：4000 m3/d设计总的处理能力：2000 m3/d 设计处理时间：20h/d设计处理时间：20h/d 设计时处理水量：200m3/h设计时处理水量：100m3/h 1.2.1.2. 工艺设计依据标准工艺设计依据标准 X X X 有限公司环境影响报告书； X X X 有限公司二期项目环境影响报 告书审批意见的函（惠市环建2007J111 号） ； 厂方提供的线路板生产工艺及生产线耗水等资料； 广东

8、省地方标准水污染物排放限值 （DB44/26-2001） ； 电镀污染物排放标准 （GB21900-2008） ； 环境工程设计手册 ； 给水排水工程结构设计规范 （GBJ69-84） ； 混凝土结构设计规范 （GBJ10-89） ； 低压配电装置及线路设计规范 （GBJ54-83） ； 工业企业照明设计标准 （GBJ50034-92） ； 通用用电设备设计规范 （GBJ50055-93） 。 1.3.1.3. 设计原则设计原则 选择先进、成熟的处理工艺，保证处理效果，并节省投资及能源； 设备选型兼顾通用性和先进性，运行稳定、管理方便、价格适宜； 平面布置力求美观并尽量节省占地。 1.4.1.

9、4. 设计范围设计范围 本方案设计的范围为：废水流入废水站内调节池起，经过废水站内各 废水处理单元处理后，至处理水达标排出废水站的废水排放口止的全过程 设计（回用水的止点为回用水池） ，包括各废水处理工艺的设计、废水站 平面布置、工艺流程图、非标设备的设计和制造、造价估算、废水站内水/ 电/气的安装和废水处理的运行成本核算。 1.5.1.5. 设计设计排放标准排放标准 根据环保批文（惠市环建2007J111 号）项目总量控制指标如下： 生产废水达标排放量26.4 万吨/年（800 吨/天） 、生产废水 CODcr23.76 吨/年；生活污水6.6 万吨/年（200 吨/天） 、生活污水 COD

10、cr5.94 吨/年； 总铜排放量0.198 吨/年。根据厂方提供的线路板生产工艺及生产线耗水等 资料核算：新厂投产后，生产车间废水的总排放量（含生活污水）达到： 3000 m3/d，要求经废水处理系统和回用水处理系统深度处理后，回用 2000 m3/d，达标排放 1000 m3/d；废液不作处理，卖给废液回收商或委外 处理，在设计中预留废液贮存池，提供提升泵。 本方案根据该厂所处的地理位置和环保部门的要求，污水经处理后， 排放水质应符合 2008 年 8 月 1 日颁布实施的电镀污染物排放标准 （GB21900-2008）及广东省水污染物排放限值(DB44/26-2001)第二时 段的一级标

11、准，主要污染物排放标准如下： 表 2-1 排放标准一览表 (单位：mg/L): 主要指标总铜总镍总氰氨氮总磷 CODc SSpH r 排放标准 0.50.50.3151.08050 69 表 2-2 经回用水处理系统处理后出水水质达设计的回用水的指标，具体如 下： 主要中水指标色度嗅味悬浮物 PH 细菌电导率 出水标准 40 无 10 658.5100 个/mL 100us/cm 三、三、 工艺工艺设计设计 1.1.1.1. 工艺确定原则工艺确定原则 稳定性：处理流程成熟、可靠，处理后出水稳定达标； 先进性：处理工艺先进、自动化程度高、设施整合性强； 可操作性：处理站建成后，自控程度高，运行管

12、理方便， 操作简单； 经济性：尽量选择投资少，运行费用低的工艺； 省地性：尽量减少占地面积； 整体性：工艺整体协调优化，适应周围环境条件； 1.2.1.2. 处理工艺技术的确定处理工艺技术的确定 1.2.1.1.2.1.油墨废液处理工艺设计油墨废液处理工艺设计 废水特性 油墨废液主要指显影、脱膜工序中的废液，这些废液中含有大量的感 光膜、抗焊膜渣等。废液呈碱性，PH 值一般在 1113 之间；COD 含量非 常高，范围一般在 8000-10000mg/L。 处理思路 油墨废液的主要成份为含羟基的树脂在碱性条件下所生成的有机酸盐， 而这些含羟基的树脂不易溶于酸性溶液中。应用这一基本性质，在处理显

13、 影、脱膜废液时可采取以废治废的方法，利用生产车间排出的废酸液对油 墨废液中进行酸化处理，不足时可投加硫酸溶液。 工艺流程示意图 工艺流程简介 本方案选择先用废酸液或硫酸溶液将油墨废液的 pH 值调至酸性，使废 油墨废液 油墨废液调节池 酸化反应槽浮渣外运 络合废水调节池 废酸液/硫酸 水中的含羟基树脂析出，形成浮渣，再将浮渣撇出装袋外运。酸化处理可 以去除油墨废液中大量的 COD，油墨废液中 COD 的去除率可达到 70%以 上，COD 含量降至 20003000 mg/L，上清液流入络合废水调节池进行后 续处理。 1.2.2.1.2.2.络合废水处理工艺设计络合废水处理工艺设计 废水特性

14、络合废水主要指来自酸性/碱性蚀刻线和 PTH 生产线所排放的漂洗水， 这类废水酸碱值一般在 49 之间，废水中不但含有络合剂（主要的络合剂 有氨50 mg/L、甲醛、EDTA 等） ，还含有大量的金属离子（例如： Cu2+100 mg/L） ，络合剂与铜离子等重金属离子形成非常稳定的络合物， 采用一般的絮凝沉淀法很难将废水治理到达标排放。 处理思路 一般铜离子在碱性的条件下就会沉淀，然而在线路板的生产过程中， 有些工艺必须在碱性的情况下进行镀铜，于是就增添某些化学药剂如 EDTA 使其和铜离子结合，而且结合能力比 Cu（OH0)2强，同时不产生沉淀。因 此在这种情况下铜离子能和 OH-共存，所

15、以如果这类废水要除掉铜，就要先 进行破络再除铜。因处理工艺的需要，在处理过程中混入回用水系统预处 理的反冲洗水和压滤机的滤液等废水一并处理。 目前常用的一些破络方法有： 直接破络法 主要是通过强氧化来破坏络合剂的结构，使之形成非络合物，络合废 水经破络处理后，可采用一般的中和沉淀来处理，但处理成本高。 置换破络法 利用重金属络合物在酸性条件下不稳定，成离解状态，通过添加 Fe2+ 将 Cu2+置换出来，然后再调高 pH 值，将 Cu2+沉淀出来。 化学沉淀法 利用添加能与重金属形成比其络合物更稳定的沉淀物的化学药品，如 Na2S、CaS 等，从而达到去除重金属的目的。 该法优点：成本低。 缺点

16、：加药量不易控制，易产生二次污染。 重金属捕集剂沉淀法 采用高分子重金属捕集剂，其能与重金属离子强力螯合，且不受重金 属离子浓度高低的影响，均能与之形成沉淀，达到去除重金属的目的。 离子交换法 采用离子交换法来处理络合物重金属，有着许多优点：占地少、不需 对废水进行分类处理，费用相对较低。但此方法有许多缺点：投资大、 对树脂要求高、不便于控制管理等。 针对本项目中络合废水水质不稳定、重金属含量高的特点及以上破络 工艺各自的优缺点，确定以置换破络法和重金属捕集剂(JSP)沉淀法相结合 作为络合废水的主体处理工艺，既提高重金属的去除率，又控制了处理费 用在合理的水平。 工艺流程示意图 污泥 络合废

17、水 络合废水调节池 破络反应塔 混凝反应池 1 污 泥 池斜管沉淀池 1 压 滤 机 污泥外运 pH 回调池 破 络 剂 混 凝 剂 剂 工艺流程简介 本方案选择先将络合废水、回用水系统预处理的反冲洗水和压滤机的 滤液等废水收集至络合废水调节池，均衡浓度，然后泵入破络反应塔，调 节 pH 值至酸性后，再投加 Fe2+将络合物中的 Cu2+置换出来。经破络后的 废水流入混凝反应池 1 中，调节 PH 值至碱性后，投加入重金属捕集剂 JSP 和絮凝剂 PAM，将废水经破络后所形成的游离态的铜离子絮凝沉淀， 在斜管沉淀池中分离出来，以排泥的形式除去。沉淀池的出水重金属 Cu2+0.3 mg/L 、C

18、OD 含量在 200 mg/L 左右，还含有一定量的氨氮 （2030 mg/L） ，出水排入 pH 回调池调整 pH 至中性后进入生化系统进 行脱氮和除 COD 的处理；沉淀池污泥定期排入污泥浓缩池，由污泥泵泵 入压滤机脱水，脱水的污泥压成泥饼装袋集中存放，定期送外处理，压滤 出来的滤液返回络合废水调节池再处理。 1.2.3.1.2.3.含氰废水处理工艺设计含氰废水处理工艺设计 废水特性 含氰废水主要来自电镍金生产线和沉镍金生产线，电金或沉金工序后 的漂洗水，该类废水中含有毒性较高的 CN- (20mg/L)，环保要求对该类 废水要独立收集，针对处理。 处理思路 氢氰根离子用一般的絮凝沉淀法不

19、能将其直接去除，必须通过氧化作 用，打破其化学键的结构，最终使其降解，形成 CO2 和N2得已去除。 工艺流程示意图 含氰废水 含氰废水调节池 二级破氰槽 节池 一级破氰槽 节池 有机废水调节池 节池 氧 化 剂 氧 化 剂 碱 液 酸 液 工艺流程简介 本方案选择先将含氰废水收集至含氰废水调节池，然后将含氰废水泵 入一级破氰槽，调整 pH 至 10-11，利用 ORP 仪自动投加氧化剂 (ORP=300350mv)，使废水中的氢氰根与氧化剂进行反应（CN-+ClO- +H2OCNCl+OH- , CNCl+OH-CNO-+ Cl-+H2O） ；出水流入二级破氰槽， 回调 pH 至 7-8 后

20、再利用 ORP 仪自动补加适量的氧化剂 (ORP=600650mv)，使废水中氢氰根完全被氧化分解（CNO-+ClO- CO2+N2+ Cl-+CO32-） ，以 CO2 和N2 的形式去除，出水(CN-0.3 mg/L)排 入有机废水调节池进行后续处理。 1.2.4.1.2.4.有机废水处理工艺设计有机废水处理工艺设计 废水特性 有机废水主要指显影、去膜后洗水以及清洗网、制网、除油等工序的 清洗水，该类废水含有微量的铜（Cu2+5mg/L） 、水质呈碱性 （pH=810） 、SS 含量超标及 COD 含量在 500mg/L 以内。 处理思路 有机废水含有少量的重金属离子，COD 高、SS 高

21、，可生化性差，不 具备直接生化的条件，先采用混凝沉淀的方法去除废水中重金属离子、绝 大部分 SS 和部分 COD 提高有机废水的可生化性，然后再进入生化系统。 生化系统我们选择 A/O 的处理方式，A/O 工艺是厌氧-好氧生物工艺的简称， 该工艺开创于 80 年代初，该工艺把厌氧反应器（水解酸化池）放置在系统 的前端，其目的是通过水解酸化菌将大分子的有机物分解成小分子的有机 物进一步提高废水的可生化性。其好氧工艺采用的是接触氧化法，它的中 心处理构筑物是接触氧化池，其特点是在填料下直接曝气，生物膜受到上 升气流的冲击、搅动，加速脱落、更新，使其经常保持较好的活性，可避 免堵塞。本工艺还将经三级

22、化粪池处理后的生活污水批量输送入接触氧化 池,配合污泥回流工艺，可进一步提升接触氧化池的处理效能，废水中的有 机物和氨氮在寄生在填料上的微生物的作用下，最终降解为 H20、C02和 N2,CODCr和 NH3-N 得以去除。 工艺流程示意图 有机废水 工艺流程简介 本方案选择先将有机废水收集至有机废水调节池，然后将有机废水泵 入混凝反应池 2，先经过混凝反应去除大部分的悬浮物及部份 有机废水调节 池 混凝反应池 2 斜管沉淀池 2 pH 回调池 水解酸化池 接触氧化池 PH 调节池 1 污 泥 池有机二沉淀池 压 滤 机 污泥外运 生 活 污 水 络合系统出水 CODcr，CODcr的去除率在

23、 50%左右（200250mg/L） ，利用有机沉淀池 2 进行沉淀分离，废水中大部分的污染物以排泥的形式除去。经沉淀池流出 的上清液流入 pH 回调池，与络合废水处理系统的出水 （CODcr=200250mg/L）混合调整酸碱值至中性后进入生化系统的水解酸 化池，废水中的有机物在水解酸化池内通过水解酸化菌的作用，将废水中 大分子的有机物分解成小分子的有机物提高废水的可生化性。本工艺还将 经三级化粪池处理后的生活污水定量输送入接触氧化池, 配合污泥回流工艺， 可进一步提升接触氧化池的处理效能，废水中的有机物和氨氮在寄生在填 料上的微生物的作用下，最终降解为 H20、C02和 N2,使废水中的

24、CODCr和 NH3-N 得以去除。生化系统的出水流入有机废水二沉池，进行固液分离， 去除废水中悬浮物，出水收集到 PH 调节池 1 调整 PH 值。经生化系统处理 的废水 CODcr的去除率达到 70%以上（CODcr70mg/L） 、氨氮的去除率 达到 80%以上（NH3-N5mg/L） ，可用作回用水系统的进水源。 沉淀池的污泥定期排入污泥浓缩池，由污泥泵泵入压滤机脱水，脱水 的污泥压成泥饼装袋集中存放，定期送外处理，压滤出来的滤液返回络合 废水调节池再处理。 1.2.5.1.2.5.有机废水回用工艺设计有机废水回用工艺设计 废水特性 经生化系统处理后的废水 CODcr含量一般在 70m

25、g/L 左右、氨氮的含 量更低，一般小于 5mg/L，该类废水可用作回用水系统的进水源。 处理思路 经生化系统处理的废水水质较好，可用作回用水系统的进水源。生化 系统出水收集到回用原水池 1（约 1500m3/d） ，经提升泵送入盘式过滤器， 利用盘式过滤器截留废水中的悬浮物、胶体等固体物质，确保进入 UF 超滤 系统的水质质量。超滤系统主要是靠物理的筛分作用，超滤分离时是在对 料液施加一定压力后，高分子物质、胶体物质因膜表面及微孔的一次吸附， 在孔内被阻塞、截留及膜表面的机械筛分作用等方式被超滤膜阻止，而水 和低分子物质通过膜。超滤系统可用于分离直径大于 0.1m 的分子和微粒， 但经超滤系

26、统处理后的出水（约 1350m3/d）含有较高的盐分，不宜直接回 用到生产，必须进行脱盐处理。利用反渗透装置脱盐作用，去除水中的盐 分，达到提纯的目的，保证出水（约 840m3/d，回用率约 62%）水质的电 导率100s/cm，满足车间用水要求，回用于生产车间。反渗透系统排出的 浓水收集至 RO 浓水调节池进行后续处理。 工艺流程示意图 处理后有机废水 原 水 池 1 池 工艺流程简介 本方案选择先将生化系统处理的废水收集到回用原水池 1（约 1500m3/d） ，经提升泵送入盘式过滤器，利用盘式过滤器截留废水中的悬浮 物、胶体等固体物质，确保进入 UF 超滤系统的水质质量。超滤系统主要是

27、靠物理的筛分作用，超滤分离时是在对料液施加一定压力后，高分子物质、 胶体物质因膜表面及微孔的一次吸附，在孔内被阻塞、截留及膜表面的机 械筛分作用等方式被超滤膜阻止，而水和低分子物质通过膜。超滤系统可 用于分离直径大于 0.1m 的分子和微粒，经超滤系统处理后的出水（约 1350m3/d）SDI3、TOC2mg/L、浊度1NTU、游离氯0.1mg/L，但 含有较高的盐分，不宜直接回用到生产，必须进行脱盐处理。利用反渗透 盘式过滤器 1 超滤系统 1 中间水池 1 反渗透系统 1 回用水池 1 络合废水调节池 RO 浓水调节池 装置脱盐作用，去除水中的盐分，达到提纯的目的，保证出水（约 840m3

28、/d，回用率约 62%）水质的电导率100s/cm，符合车间用水的要求。 反渗透系统排出的浓水（CODcr200mg/L）收集至 RO 浓水调节池进行后 续处理。 1.2.6.1.2.6.含镍废水处理工艺设计含镍废水处理工艺设计 废水特性 含镍废水主要来自电镍金生产线和沉镍金生产线，电镍或沉镍工序后 的漂洗水，废水中含有重金属 Ni2+,环保要求需对其进行单独处理。 处理思路 含镍废水水质较好，COD 含量较低，对此类水处理工艺相对简单，可 通过混凝沉淀的方法将废水中的金属镍离子去除，经斜管沉淀分离后的上 清液收集到回用原水池 2，进行后续处理。 工艺流程示意图 含镍废水 回用原水池 2 废水

29、调节池 斜管沉淀池 4 节池 混凝反应池 4 节池 污泥浓缩池 节池 压 滤 机 污泥外运 节池 混 凝 剂 工艺流程简介 本方案选择先将含镍废水收集至含镍废水调节池，然后泵入混凝反应 4，调整 pH 至 10-11 后，再投加混凝药剂 JSP 和 PAM 使废水中的 Ni2+沉 淀析出，上清液收集到回用原水池 2，进行后续的处理。沉淀池的污泥定 期排入污泥浓缩池，由污泥泵泵入压滤机脱水，脱水的污泥压成泥饼装袋 集中存放，定期送外处理，压滤出来的滤液返回络合废水调节池，进行后 续处理。 1.2.7.1.2.7.综合废水处理工艺设计综合废水处理工艺设计 废水特性 综合废水包括：一般铜废水、电镀后

30、的清洗水和磨板机的出水（磨板 机已配有在线铜粉回收设备，洗水重复使用多次后再排出）等，该类废水 水质较好，偏酸性，Cu2+50mg/L，COD 含量较低，一般在 5070mg/L。 处理思路 直接往综合废水中投加化学药剂，通过混凝沉淀的方法去除废水中的 悬浮物和重金属离子，再以排泥的方式去除。沉淀分离后的上清液排入 PH 调节池 2 调整至中性后收集到原水池 2 作为回用水处理系统的进水来 源。 工艺流程示意图 综合废水 污 泥 池 综合废水调节池 压 滤 机 污 泥 外 运 斜管沉淀池 5 节池 混凝反应池 5 节池 PH 调节池 2 原 水 池 2 工艺流程简介 本方案选择先将综合废水收集

31、至综合废水调节池，然后泵入混凝反应 池 5，调整 pH 值至 89 后投加混凝剂 JSP 和 PAC，使废水中的悬浮物和 重金属离子沉淀出来，以排泥的方式去除。上清液 Cu2+0.5mg/L、CODcr50mg/L,经管道排入 PH 调节池 2 调整至中性后收 集到原水池 2 作为回用水处理系统的进水来源。沉淀池的污泥定期排入污 泥浓缩池，由污泥泵泵入压滤机脱水，脱水的污泥压成泥饼装袋集中存放， 定期送外处理，压滤出来的滤液返回络合废水调节池，再进行后续处理。 1.2.8.1.2.8.综合废水回用工艺设计综合废水回用工艺设计 废水特性 经预处理后的综合废水重金属含量（Cu2+0.5mg/L）和

32、 CODcr含量 (CODcr50mg/L)较低，均达到排放水的标准，可用作回用水处理系统的进 水来源。 处理思路 经预处理后的综合废水通过盘式过滤器和超滤处理系统去除废水中的 悬浮物、胶体和细菌等大部分有机物，再利用活性炭吸附塔中活性炭所具 有的某些特殊功效去除废水中余氯等对 RO 膜有害的物质，确保进入反渗 透系统的水质质量。最后利用反渗透系统的脱盐功能，去除水中的盐分， 达到提纯的目的，保证出水达到设计回用水的水质。 工艺流程示意图 处理后综合废水 盘式过滤器 2 节池 原 水 池 2 节池 超滤系统 2 反渗透系统 2 活性炭过滤器 中间水池 2 回用水池 2 络合废水调节池 RO 浓

33、水调节池 工艺流程简介 本方案选择经综合废水预处理后的上清液收集到回用原水池 2（约 1840m3/d） ，经提升泵送入盘式过滤器和超滤处理系统去除废水中的悬浮物、 胶体和细菌等大部分有机物。盘式过滤器主要截留废水中粒径较大的悬浮 物；超滤系统主要是靠物理的筛分作用，超滤分离时是在对料液施加一定 压力后，高分子物质、胶体物质因膜表面及微孔的一次吸附，在孔内被阻 塞、截留及膜表面的机械筛分作用等方式被超滤膜阻止，而水和低分子物 质通过膜。超滤系统可用于分离直径大于 0.1m 的分子和微粒，但经超滤 系统处理后的出水（约 1680m3/d）含有较高的盐分，不宜直接回用到生产， 必须进行脱盐处理。为

34、了确保进入 RO 反渗透系统的水质质量，在 RO 反 渗透系统之前安装有活性炭吸附塔，利用活性炭所具有的特殊功效去除废 水中余氯等对 RO 膜有害的物质，保证 RO 反渗透系统的进水水质在： SDI3、TOC2mg/L、浊度1NTU、游离氯0.1mg/L。最后再利用反 渗透装置脱盐作用，去除水中的盐分，达到提纯的目的，保证出水（约 1160m3/d、回用率约 70%）水质的电导率100s/cm，符合设计回用水的 水质和满足车间用水的要求。超滤（UF）和 RO 系统排放浓水 （CODcr200mg/L）收集到回用浓水调节池进行后续处理。 主要处理单元设备说明主要处理单元设备说明： 原水池和原水泵

35、 斜管沉淀池的出水流入原水池，原水池对原水的供给起到缓冲作用， 协调原水的供给量与原水泵的输出量。当原水的供应量超过原水泵的输出 量时，原水池水满，通过原水池的液位控制使原水供给停止。当原水供应 量小于原水泵的输出量时，原水池空，原水泵停止运行，起到保护原水泵 的作用。原水泵向后续设备提供足够的水量和压力，以满足后续处理设备 的产水要求。 加药系统 阻垢加药系统：水中含有大量的盐份，特别是临海的地方，在海水倒 灌时期，虽然经过了预处理，水中的结垢盐份，特别是钡、锶含量仍然很 高，为了防止 RO 浓水端，特别是压力容器最后一根膜元件的浓水侧由于 原水浓缩而出现难溶性盐类Mg（OH） 2、CaCO

36、3、CaSO4、BaSO4、SrSO4等结晶析出，浓水朗格里尔指数 LSI1.8，在膜表面形成垢层，从而损坏膜元件的应有性能，甚至存在不可 恢复的损坏，故在系统中设置加阻垢剂系统。加药系统由计量箱、计量泵、 管道连接及加药装置组成。 盘式过滤器 （1）盘式过滤器的基本原理 盘式过滤器由过滤单元并列组合而成，其过滤单元主要是由一组带沟 槽或棱的环状增强塑料滤盘构成。过滤时污水从外侧进入，相邻滤盘上的 沟槽棱边形成的轮缘把水中固体物截留下来；反冲洗时水自环状滤盘内部 流向外侧，将截留在滤盘上的污物冲洗下来，经排污口排出。 （2）盘式过滤系统的性能特点： 精确过滤：可根据用水要求选择不同精度的过滤盘

37、。 高效反洗：高速和彻底的反洗，只在 20 秒左右即可完成。 全自动运行，连续出水：在过滤器组套内，反洗过程轮流交替进行， 工作、反洗状态之间，自动切换，可确保连续出水。系统压损小。 标准：标准模块系统设计，用户可按需取舍，灵活可变，互换性强。 非标准：可灵活利用边角空间，因地制宜安装，占地很少。 运行可靠维护简单：几乎不需日常维护，部件 100%经工厂检测和试 运 转，不需专用工具，备品备件很少。 使用寿命长：高科技塑料过滤芯坚固、无磨损、无腐蚀，经多年工业 实用验证，过滤和反洗效果不会随使用时间而变差。 超滤系统 超滤(UltraFiltration,简称 UF)是溶液在一定压力作用下,溶

38、剂与部分低分 子量溶质穿过膜上微孔到达膜的另一侧,而高分子溶质或其它乳化胶团被截 留,实现从溶液中分离的目的。它的分离机理主要是靠物理的筛分作用。超 滤分离时是在对料液施加一定压力后，高分子物质、胶体物质因膜表面及 微孔的一次吸附，在孔内被阻塞、截留及膜表面的机械筛分作用等方式被 超滤膜阻止，而水和低分子物质通过膜。超滤膜比微滤膜孔径小，在 0.71.7kg/cm2 的压力下，可用于分离直径大于 0.1m 的分子和微粒。 超滤膜的特点：超滤膜的特点：分离过程在常温和较低压力的条件下进行，能耗低， 不需加热，不需加药即可达到分离、浓缩、分离、纯化分级的目的。超滤 装配结构简单，占地面积小，附属设

39、备少，易于扩容和增加组件。超滤装 置操作简单，启动快，易于维护，容易控制。 超滤膜广泛应用于食品饮料、医药、化工、生物工程等领域，如：工 业废水的处理、城市污水处理、饮用水的生产、蛋白质的过滤和回收、果 汁的澄清、食用油精练、医药产品的除菌、激素的提取、酒类酿制。 活性炭过滤器 活性炭工艺在水处理领域中占有相当重要的地位，是水深度处理中不 可缺少的工艺，它所具有的某些特殊功效是其它水处理工艺所无法替代的。 去色：去色：可去除由铁、锰及植物分解生成物或有机污染物等所形成的色 度。 脱氯：脱氯：可去除因余氯所造成的嗅味。 去除有机物：去除有机物：可去除由于水源污染而常规工艺又无法去除的水中微量 污

40、染物，如农药，杀虫剂，氯化烃，芳香族化合物，以及 BOD 与 COD 等。 去除有机氯：去除有机氯：可去除在原水净化过程中及自来水出厂前投加预氧化剂 和消毒剂（如氯气）所产的 THMS 等“三致”物质。有分析表明，自来水中 “三致物质 THMS 占去大半，有效的去除对于提高水质量十分关键。 去除氨氮和亚硝酸盐：去除氨氮和亚硝酸盐：活性炭可有效去除氨氮和亚硝酸盐。 去除剩余氯或氧化剂，保护超滤、反渗透膜，另外，它还可以除臭， 去除水中的微量重金属离子（如汞、铬等离子） ，合成洗涤剂及放射性物质 等。 为保证系统设备稳定运行、出水水质及出水流量、故障排除、反洗等 稳定因素，过滤器内填精制果壳型活性

41、炭，在正常工作情况时，正常流速 8-12m/h。 保安过滤器 保安过滤器采用蜂房式管状聚丙烯纤维滤芯作为过滤介质，进一步去 除水中微小悬浮物、微粒、胶体等，具有无毒、耐腐蚀、过滤精度高等特 点。适用于超滤、电渗析、反渗透、离子交换及各种水处理装置进行的前 处理，也适用于饮料、食品行业等净化水及工业污水处理的终端过滤等。 经过前面的盘式过滤器和活性炭过滤器之后，原水中大颗粒悬浮物已 基本被除去，而一些小颗粒悬浮物还没有被除去。在这里，再进行一次微 滤，去除 5m 以上的悬浮物，以保护超滤膜不被堵塞。保安过滤器进出口 设压力指示表，当压差增大到设定值时更换滤芯。 反渗透系统反渗透系统 反渗透是 6

42、0 年代发展起来的一项新的薄膜分离技术，是依靠反渗透膜 在压力下使溶液中的溶剂与溶质进行分离的过程。渗透是一种物理现象， 当两种含有不同浓度盐类的水，如用一张半渗透性的薄膜分开就会发现， 含盐量少的一边的水分会透过膜渗到含盐量高的水中，而所含的盐分并不 渗透，这样，逐渐把两边的含盐浓度融和到均等为止。然而要完成这一过 程需要很长时间，这个过程也称为自然渗透。但如果在含盐量高的水侧， 试加一个压力，其结果也可以使上述渗透停止，这时的压力称为渗透压力。 如果压力再加大，可以使水向相反方向渗透，而盐分剩下。由此，反渗透 除盐原理，就是在有盐分的水中(如原水)，施以比自然渗透压力更大的压力， 使渗透向

43、相反方向进行，把原水中的水分子压到膜的另一边，变成洁净的 水，从而达到除去水中盐分的目的，这就是反渗透除盐原理。 反渗透装置是该项目脱盐的心脏部分，经反渗透处理的水，能去除绝 大部分无机盐、有机物、微生物等。设计的合理与否直接关系到项目的投 资费用，整个系统运行经济效益，使用寿命，操作可靠简便性。反渗透膜 均采用世界上最先进的超低压抗污染复合膜，单根脱盐率达 99.7%。当系 统设计温度为 25时，考虑到原水水质变化以及膜的使用寿命等因素，本 系统采用 8 英寸的复合 RO 膜，安装在玻璃钢压力容器内。 在本项目中，考虑到设备的节能、运行压力、膜的透过率、膜的脱盐 率、出水的含盐量等因素，我公

44、司采用进口的抗污染反渗透膜。 清洗装置清洗装置 超滤和反渗透膜在长期运行中，膜元件表面会逐渐积累了相当多数量 的无机物颗粒、垢类和微生物等污堵成份，这些污染物造成系统性能（脱 盐率和产水量）的下降，组件进出口压差的升高；膜的定期清洗是防治膜 污染的主要措施之一。 反渗透装置在停运和化学清洗前，需要进行低压水冲洗。 在运行较长时间后，若压差明显增大，产水量明显下降，则需要进行 化学清洗。 清洗剂选用反渗透膜专用清洗药剂，绝对无污染、无化学药剂残留。 清洗装置包括清洗水泵、清洗水箱以及清洗用精密过滤器。 控制方式控制方式 本方案 UF 超滤和 RO 反渗透控制为自动化，采用 PLC 编程控制器控

45、制。实现水处理自动化是提高企业管理水平，减轻操作人员劳动强度，方 便操作管理，保证水处理质量和安全生产、节约能耗、降低生产成本的重 要措施。水处理的自动化控制系统主要根据液位、流量、压力等信号通过 PLC 来控制泵及阀的运行状态，并能根据工艺要求及设备运行参数的变化 自动或提示操作人员控制设备的运行。 水池均装有液位控制器，通过 PLC 来控制与水池连接的泵的启停。 反渗透单元是纯水处理工艺中的脱盐系统，在其进水管、纯水管、浓 水管安装控制阀、压力计、流量计，监视和控制该单元的运行、清洗，确 保反渗透单元在满足工艺要求的范围内。 1.2.9.1.2.9.RORO 浓水处理工艺设计浓水处理工艺设计 废水特性 RO 浓水主要是指有机废水回用系统和综合废水回用系统中反渗透设备 在制水过程中排出的浓缩废水，该类废水重金属含量会超标 （Cu2+1.0mg/L） ，CODcr含量在 200mg/L 左右。 处理思路 考虑到 RO 浓水的含盐量较高，不适宜再进一步的浓缩淡化，但其重 金属含量和 CODcr含量都超标，不能直接排放。所以选用混凝法和催化氧 化法的工艺去除废水中的重金属和 CODcr等污染物质后