涂布改进分析总结报告-参考资料ppt课件

1、1,涂布工序改进分析总结报告,目录：,2,研究过程,3,D定义,项目背景：（1）质量目标：创造世界一流电池企业 （2）涂布面密度直接关系的产品性能，生产成本，生产效率。 项目目的：提高面密度的制程能力。 项目CTQ：面密度cpk 项目范围：新水口生产一课涂布车间 项目组织：,D02 P:02,4,项目研究对象：*型号 正极 单面 选择该单面的原因： （1） *型号为现在和将来的高产量型号。 A.重复性强，便于研究； B.未来产量高，研究成果有价值。 （2）正极生产成本高，比负极更具研究价值。 （正、负极成本对比） （3）单面，变异单纯，较容易发现其波动原因；双目，波动效果产生叠加，混淆变异结果

2、，不适合用于面密度的研究。,D03 P:03,5,顾问手记,+短期变异的来源,面密度制造能力在SPC系统上的反映,对象现状： *型号正极单面制造能力的现状（现场的表现）,D04 P:04,6,对象现状： *型号正极单面制造能力的现状（SPC系统中的表现）,以下为不同时期4次单次作业的面密度制程能力：,7,Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P Part 9 1005.99 111.777 39405.2 0.000 Operator 2 0.03 0.015 5.2 0.017 Part * Operator 18 0.

3、05 0.003 0.7 0.786 Repeatability 30 0.12 0.004 Total 59 1006.19 Gage R&R %Contribution Source VarComp (of VarComp) Total Gage R&R 0.0042 0.02 Repeatability 0.0036 0.02 Reproducibility 0.0006 0.00 Operator 0.0006 0.00 Part-To-Part 18.6289 99.98 Total Variation 18.6330 100.00 Study?Var %Study?Var Sour

4、ce StdDev (SD) (6?*?SD) (%SV) Total Gage R&R 0.06447 0.3868 1.49 Repeatability 0.06002 0.3601 1.39 Reproducibility 0.02352 0.1411 0.54 Operator 0.02352 0.1411 0.54 Part-To-Part 4.31612 25.8967 99.99 Total Variation 4.31660 25.8996 100.00 Number of Distinct Categories = 94,测量系统包括两个环节：,称重,换算,1、“确定时间”、

5、“选择位置”和“刮片”无法重复。 2、面密度测量系统称重的重复性&再现性变异劲仅占1.49， 比工业优秀标准10，还低很多，完全没有问题。 3、换算的约位对会减少测量系统1.47的精度，但对结果没有 影响。提醒：换算对测量精度的损失一定要引起工程技术 人员的注意。,参考报告：M00-面密度的测量系统分析报告,CTQ的测量系统R&R%,8,一般要重复6个周期以上，结果还不到10%的机率是对的。,加料,调机,取片5次,吹干,首检,计算,重复1次，就有75以上的机率是对的。,生产,称重,调机,确认2片,“”是厚度对于面密度的位移系数。后面会说明。,返回,9,参考报告：M05-先行检查环节有效性报告,

6、CTQ的称重法的有效性,顾问手记,O短期变异的来源厚度法很重要,10,参考报告：M05-先行检查环节有效性报告,CTQ的厚度法的有效性,根据以上流程用厚度法代替称重法，要保证一下2点： （1）厚度/重量的线性关系，在首检和生产过程中一致。（2）厚度和重量的测量精度一致，或相当。,11,CTQ的厚度法的分析,有了以上保证，厚度法就可以做得更精确、更严格。,不同批的厚重线性关系,同批的厚重线性关系,VS.,可以明显的看出，只有同批的厚度重量线性关系才是有规律可循的。那么厚度和重量又有如何的线性关系呢？,w：重量 ：密度 h：高度 ：斜率系数 s：面积 ：位移系数,根据公式我们可以很明显的预计出：

7、（1）对于日常的生产厚重线性关系中的系数应该变化不大； （2）而系数的变化是关系变化的主要原因,12,CTQ的厚度法的改善,试验结果：和预计的结果完全一致，所以我们完全可以着手改善提高我们的厚度法,13,前面说的是我们为什么不能很好的监控涂布的规律。其中我们也深深体会到，制程能力越高的生产线，越方便监控。因此，后面我们将分析都有些什么因素在影响我们的生产线。,A01 P:04,通过因果矩阵表，对生产线的影响因素进行打分，统计得到以下结论：,总结起来：（1）员工对分析工具还比较陌生； （2）员工对涂布生产能力的不足，有许多经验，但不够具体和系统。,14,这样为一个完整 的试验子群组； 关注KPI

8、V对结 果的影响,0.4817 0.4950,DOE试验数据,面密度,15,16,DOE结果 推断,根据现有的条件可以有以下推断：,通过DOE试验，使我们对生产线有了更进一步的了解，对后续的试验和研究有很好的指导作用。,本次DOE试验意在发现，制程能力很那些因素有直接关系，但这些因素还不是可以直接采取措施的末端因素。,17,DOE试验之后，小组作出涂布的工程关系图,18,转换成工作表格后，即可开始我们的研究,19,KPIV 111 （刀口宽度稳定性箔的紧贴程度）,KPIV 112 （刀口宽度稳定性胶辊圆度）,(1)失误： 这个因素事先是忽略的，原因：相关人员介绍说，胶辊只要压着钢辊就可以了，而

9、且胶辊很有弹性，平时也不用校正,(2)失误发现： 7月13日，现场实验时，涂布2右千分尺在12u之间跳动，左千分尺在5u之间跳动（现场调机一直都是在1u2u间调节），发现指针为周期性摆动，因此推断系统有一个周期性的干扰源。故作一下分析：,(3)确认： 用动平衡仪确认胶辊圆度调动60u，在当时工作正常的3机测试为2u，所以确认其为有明显影响。,20,KPIV 113 （刀口宽度稳定性胶辊与金属辊的压力）,发现,. 当把上述2的胶辊压力调松时，动平衡跳动由：12u 6u；（我们的工作单位是12u） . 继续调松压力，出现露箔现象，因此太紧或太松的压力都会导致失败。,KPIV 114 （刀口宽度稳定

10、性辊子面与轴平行度）,. 用动平衡测量了4台机的钢辊跳动：,原因：第二台机的钢辊跳动不正常，又因为左右跳动不一致，可以推断出是轴固定装置的问题。 确认：第二台机的图示固定装置，因夹过操作工的手，故被拆除。,21,KPIV 115 （刀口宽度稳定性刀架调节点稳定性）,（1）刀口间隙由左右两边各2处的螺杆共同控制：如图所示 （2）螺杆控制的风险：,主动螺牙,从动螺牙,u为螺杠控制的主要干扰源,（3）所以静态的螺杆控制装置都会加反向固定螺丝，如图：,（4）现状1： 然而现场员工不知道这些，在一次检查中，5台正在运转的机器中有4台固定螺丝是松的。 原因1： 为调机方便。 现状2： 操作过程中，员工习惯

11、用手支撑调节架。 原因2： 没有规定：”操作过程中，禁止用手支撑调节架。“,22,小结：（详细问题点，及改善对策会在A阶段结尾中给出） 从以上分析中暴露出的问题点，可总结如下：（1）员工对制造设备的工作原理，及设备各部件作用不熟，培训教育不到位。（2）现场作业规定不严，自主作业，野蛮作业的现象比较多，如：胶辊的校正，钢辊的校正，刀口千分尺校正（甚至有进50的生产线没有千分尺！），作业姿态等等都没有明确的规定。,决定作用,KPIV 1169,因为69输入变量存在关联，因此我们从源头开始分析,23,粘度测量系统R&R评价 Source StdDev (6?*?SD) (%SV) Total Gag

12、e R&R 453.352 2720.11 74.08 Repeatability 391.377 2348.26 63.95 Reproducibility 228.806 1372.84 37.39 Operator_1 228.806 1372.84 37.39 Part-To-Part 411.119 2466.71 67.18 Total Variation 612.002 3672.01 100.00,KPIV 119 （槽内浆料密度稳定性浆料密度随时间变化速度）,测量系统总体变异占了74.08% (工业一般要求要30%),可能原因：（1）样本自身的变化速度太快。 （2）粘度测试的

13、方法需要统一。,备注：鉴于本次项目的目的（面密度改善），未对不合格的粘度测量系统作出进一步分析。 补救方法：对于重复性再现性差的系统，可以通过多次测量取平均值的方法来弥补。,24,KPIV 119 （槽内浆料密度稳定性浆料密度随时间变化速度）,分层,分层 吸水,结论：在（1）分层（2）吸水的共同作用下，浆料粘度在10分钟内变化约48，在检查和作业中必须得到严格控制。,10分钟,25,KPIV 118 （槽内浆料密度稳定性浆料在槽中停留时间）,浆料在槽中有两种停留时间：（1）首检；（2）正常填料,KPIV 116&7 （槽内液面稳定性填料频率&每次填料的量）,我们观察了页面在不同情况下面密度的变

14、化,结论： （1）页面不同时，95的置信度下， 有接近100的可能性会造成分别是(6.0111.28) (8.0714.52)的差异；不能接受（工艺要求12以内） （2）提高加料频率，减少页面变化，可得到在同样的置信度下， 有(92.8%99.3%)的可能性造成分别是(-0.346.52) (1.537.10)的差异，有明显改善。,26,KPIV 1110 （单位浆料均匀性多点密度试验）,综上所述：,KPIV 1111 （拖动系统稳定性走速试验）,从理论上可以明显可出，箔料走速也是控制涂膜的直接因素，甚至“通过控制走速, 控制涂膜”是目前涂膜工艺的一个研究方向。,可以看出，走速的影响只占了我们

15、允许的变异0.01%0.02%，因此对我们的输出不构成关键的影响。,综上所述：,至此，我们对可能影响涂布的目前所知道的所有因素，通过实地试验，分析，全部结束了，过程共经历了大小22次试验，试验得到涂布车间，工程部，技术部和品质部的大力协助和支持，尤其是*工程师的积极配合。在此首先表示感谢。下面是总结、提高和控制的阶段。,27,这就是汇总的相对完整和系统的涂布车间的FMEA，和FMEA有关的工艺流程图、以及基 于FMEA的管理工程图、工程检查表、设备保全管理计划、设备点检表，以及相关的体制或管理制度，在后面会详细描述。 这也是基于技术的实用型体系的建立方法，而不是“对应审察的本本体系”。 没有相

16、关制度保证的任何改善都是治标不治本，短暂而没有意义的。 这些才是涂布以及其他部门，品质问题堆积的最根本的原因，也是每一个企业消化外来方法，外来技术，人才的根本方法。,S-FMEA,28,我们付出大量精力定制S-FMEA，将在紧接着的诸如（I-1）优化试验；（C-1）制造工程管理体制； （C-2）相关管理体制建立， 中发挥重大作用，使其全面而且系统。 但是，S-FMEA一定是相对的，他会随着我们每一次变化（改善或恶化）而跟随 改变,（I-1）优化试验试验设计 作用：确保我们的流程精度提高,（I-1）优化试验首检设计 作用：确保我们的流程精度提高,29,日常测试的制程能力,优化试验中测试的制程能力,有了S-FMEA的指导，对优化试验以及对日后的建设工作将会非常有效的指导作用。,试验结果：,（I-1）优化试验试验结果,30,来料保证,来料检查,生产作业,机前检查,调机标准化保证,来料稳定性保证,设备保全,操作标准化保证,控制检测,抽样检测,SPC系统,速报制度,周月季报制度,改善考核制度,（C-1）制造工程管理体制必须依据的框架,注：具体工程管理体系将在项目说明会上交付相关人员,目前这些环节几乎都是没有建立或没有真正发挥