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文档简介
1、1,涂布工序改进分析总结报告,目录:,2,研究过程,3,D定义,项目背景:(1)质量目标:创造世界一流电池企业 (2)涂布面密度直接关系的产品性能,生产成本,生产效率。 项目目的:提高面密度的制程能力。 项目CTQ:面密度cpk 项目范围:新水口生产一课涂布车间 项目组织:,D02 P:02,4,项目研究对象:*型号 正极 单面 选择该单面的原因: (1) *型号为现在和将来的高产量型号。 A.重复性强,便于研究; B.未来产量高,研究成果有价值。 (2)正极生产成本高,比负极更具研究价值。 (正、负极成本对比) (3)单面,变异单纯,较容易发现其波动原因;双目,波动效果产生叠加,混淆变异结果
2、,不适合用于面密度的研究。,D03 P:03,5,顾问手记,+短期变异的来源,面密度制造能力在SPC系统上的反映,对象现状: *型号正极单面制造能力的现状(现场的表现),D04 P:04,6,对象现状: *型号正极单面制造能力的现状(SPC系统中的表现),以下为不同时期4次单次作业的面密度制程能力:,7,Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P Part 9 1005.99 111.777 39405.2 0.000 Operator 2 0.03 0.015 5.2 0.017 Part * Operator 18 0.
3、05 0.003 0.7 0.786 Repeatability 30 0.12 0.004 Total 59 1006.19 Gage R&R %Contribution Source VarComp (of VarComp) Total Gage R&R 0.0042 0.02 Repeatability 0.0036 0.02 Reproducibility 0.0006 0.00 Operator 0.0006 0.00 Part-To-Part 18.6289 99.98 Total Variation 18.6330 100.00 Study?Var %Study?Var Sour
4、ce StdDev (SD) (6?*?SD) (%SV) Total Gage R&R 0.06447 0.3868 1.49 Repeatability 0.06002 0.3601 1.39 Reproducibility 0.02352 0.1411 0.54 Operator 0.02352 0.1411 0.54 Part-To-Part 4.31612 25.8967 99.99 Total Variation 4.31660 25.8996 100.00 Number of Distinct Categories = 94,测量系统包括两个环节:,称重,换算,1、“确定时间”、
5、“选择位置”和“刮片”无法重复。 2、面密度测量系统称重的重复性&再现性变异劲仅占1.49, 比工业优秀标准10,还低很多,完全没有问题。 3、换算的约位对会减少测量系统1.47的精度,但对结果没有 影响。提醒:换算对测量精度的损失一定要引起工程技术 人员的注意。,参考报告:M00-面密度的测量系统分析报告,CTQ的测量系统R&R%,8,一般要重复6个周期以上,结果还不到10%的机率是对的。,加料,调机,取片5次,吹干,首检,计算,重复1次,就有75以上的机率是对的。,生产,称重,调机,确认2片,“”是厚度对于面密度的位移系数。后面会说明。,返回,9,参考报告:M05-先行检查环节有效性报告,
6、CTQ的称重法的有效性,顾问手记,O短期变异的来源厚度法很重要,10,参考报告:M05-先行检查环节有效性报告,CTQ的厚度法的有效性,根据以上流程用厚度法代替称重法,要保证一下2点: (1)厚度/重量的线性关系,在首检和生产过程中一致。(2)厚度和重量的测量精度一致,或相当。,11,CTQ的厚度法的分析,有了以上保证,厚度法就可以做得更精确、更严格。,不同批的厚重线性关系,同批的厚重线性关系,VS.,可以明显的看出,只有同批的厚度重量线性关系才是有规律可循的。那么厚度和重量又有如何的线性关系呢?,w:重量 :密度 h:高度 :斜率系数 s:面积 :位移系数,根据公式我们可以很明显的预计出:
7、(1)对于日常的生产厚重线性关系中的系数应该变化不大; (2)而系数的变化是关系变化的主要原因,12,CTQ的厚度法的改善,试验结果:和预计的结果完全一致,所以我们完全可以着手改善提高我们的厚度法,13,前面说的是我们为什么不能很好的监控涂布的规律。其中我们也深深体会到,制程能力越高的生产线,越方便监控。因此,后面我们将分析都有些什么因素在影响我们的生产线。,A01 P:04,通过因果矩阵表,对生产线的影响因素进行打分,统计得到以下结论:,总结起来:(1)员工对分析工具还比较陌生; (2)员工对涂布生产能力的不足,有许多经验,但不够具体和系统。,14,这样为一个完整 的试验子群组; 关注KPI
8、V对结 果的影响,0.4817 0.4950,DOE试验数据,面密度,15,16,DOE结果 推断,根据现有的条件可以有以下推断:,通过DOE试验,使我们对生产线有了更进一步的了解,对后续的试验和研究有很好的指导作用。,本次DOE试验意在发现,制程能力很那些因素有直接关系,但这些因素还不是可以直接采取措施的末端因素。,17,DOE试验之后,小组作出涂布的工程关系图,18,转换成工作表格后,即可开始我们的研究,19,KPIV 111 (刀口宽度稳定性箔的紧贴程度),KPIV 112 (刀口宽度稳定性胶辊圆度),(1)失误: 这个因素事先是忽略的,原因:相关人员介绍说,胶辊只要压着钢辊就可以了,而
9、且胶辊很有弹性,平时也不用校正,(2)失误发现: 7月13日,现场实验时,涂布2右千分尺在12u之间跳动,左千分尺在5u之间跳动(现场调机一直都是在1u2u间调节),发现指针为周期性摆动,因此推断系统有一个周期性的干扰源。故作一下分析:,(3)确认: 用动平衡仪确认胶辊圆度调动60u,在当时工作正常的3机测试为2u,所以确认其为有明显影响。,20,KPIV 113 (刀口宽度稳定性胶辊与金属辊的压力),发现,. 当把上述2的胶辊压力调松时,动平衡跳动由:12u 6u;(我们的工作单位是12u) . 继续调松压力,出现露箔现象,因此太紧或太松的压力都会导致失败。,KPIV 114 (刀口宽度稳定
10、性辊子面与轴平行度),. 用动平衡测量了4台机的钢辊跳动:,原因:第二台机的钢辊跳动不正常,又因为左右跳动不一致,可以推断出是轴固定装置的问题。 确认:第二台机的图示固定装置,因夹过操作工的手,故被拆除。,21,KPIV 115 (刀口宽度稳定性刀架调节点稳定性),(1)刀口间隙由左右两边各2处的螺杆共同控制:如图所示 (2)螺杆控制的风险:,主动螺牙,从动螺牙,u为螺杠控制的主要干扰源,(3)所以静态的螺杆控制装置都会加反向固定螺丝,如图:,(4)现状1: 然而现场员工不知道这些,在一次检查中,5台正在运转的机器中有4台固定螺丝是松的。 原因1: 为调机方便。 现状2: 操作过程中,员工习惯
11、用手支撑调节架。 原因2: 没有规定:”操作过程中,禁止用手支撑调节架。“,22,小结:(详细问题点,及改善对策会在A阶段结尾中给出) 从以上分析中暴露出的问题点,可总结如下:(1)员工对制造设备的工作原理,及设备各部件作用不熟,培训教育不到位。(2)现场作业规定不严,自主作业,野蛮作业的现象比较多,如:胶辊的校正,钢辊的校正,刀口千分尺校正(甚至有进50的生产线没有千分尺!),作业姿态等等都没有明确的规定。,决定作用,KPIV 1169,因为69输入变量存在关联,因此我们从源头开始分析,23,粘度测量系统R&R评价 Source StdDev (6?*?SD) (%SV) Total Gag
12、e R&R 453.352 2720.11 74.08 Repeatability 391.377 2348.26 63.95 Reproducibility 228.806 1372.84 37.39 Operator_1 228.806 1372.84 37.39 Part-To-Part 411.119 2466.71 67.18 Total Variation 612.002 3672.01 100.00,KPIV 119 (槽内浆料密度稳定性浆料密度随时间变化速度),测量系统总体变异占了74.08% (工业一般要求要30%),可能原因:(1)样本自身的变化速度太快。 (2)粘度测试的
13、方法需要统一。,备注:鉴于本次项目的目的(面密度改善),未对不合格的粘度测量系统作出进一步分析。 补救方法:对于重复性再现性差的系统,可以通过多次测量取平均值的方法来弥补。,24,KPIV 119 (槽内浆料密度稳定性浆料密度随时间变化速度),分层,分层 吸水,结论:在(1)分层(2)吸水的共同作用下,浆料粘度在10分钟内变化约48,在检查和作业中必须得到严格控制。,10分钟,25,KPIV 118 (槽内浆料密度稳定性浆料在槽中停留时间),浆料在槽中有两种停留时间:(1)首检;(2)正常填料,KPIV 116&7 (槽内液面稳定性填料频率&每次填料的量),我们观察了页面在不同情况下面密度的变
14、化,结论: (1)页面不同时,95的置信度下, 有接近100的可能性会造成分别是(6.0111.28) (8.0714.52)的差异;不能接受(工艺要求12以内) (2)提高加料频率,减少页面变化,可得到在同样的置信度下, 有(92.8%99.3%)的可能性造成分别是(-0.346.52) (1.537.10)的差异,有明显改善。,26,KPIV 1110 (单位浆料均匀性多点密度试验),综上所述:,KPIV 1111 (拖动系统稳定性走速试验),从理论上可以明显可出,箔料走速也是控制涂膜的直接因素,甚至“通过控制走速, 控制涂膜”是目前涂膜工艺的一个研究方向。,可以看出,走速的影响只占了我们
15、允许的变异0.01%0.02%,因此对我们的输出不构成关键的影响。,综上所述:,至此,我们对可能影响涂布的目前所知道的所有因素,通过实地试验,分析,全部结束了,过程共经历了大小22次试验,试验得到涂布车间,工程部,技术部和品质部的大力协助和支持,尤其是*工程师的积极配合。在此首先表示感谢。下面是总结、提高和控制的阶段。,27,这就是汇总的相对完整和系统的涂布车间的FMEA,和FMEA有关的工艺流程图、以及基 于FMEA的管理工程图、工程检查表、设备保全管理计划、设备点检表,以及相关的体制或管理制度,在后面会详细描述。 这也是基于技术的实用型体系的建立方法,而不是“对应审察的本本体系”。 没有相
16、关制度保证的任何改善都是治标不治本,短暂而没有意义的。 这些才是涂布以及其他部门,品质问题堆积的最根本的原因,也是每一个企业消化外来方法,外来技术,人才的根本方法。,S-FMEA,28,我们付出大量精力定制S-FMEA,将在紧接着的诸如(I-1)优化试验;(C-1)制造工程管理体制; (C-2)相关管理体制建立, 中发挥重大作用,使其全面而且系统。 但是,S-FMEA一定是相对的,他会随着我们每一次变化(改善或恶化)而跟随 改变,(I-1)优化试验试验设计 作用:确保我们的流程精度提高,(I-1)优化试验首检设计 作用:确保我们的流程精度提高,29,日常测试的制程能力,优化试验中测试的制程能力,有了S-FMEA的指导,对优化试验以及对日后的建设工作将会非常有效的指导作用。,试验结果:,(I-1)优化试验试验结果,30,来料保证,来料检查,生产作业,机前检查,调机标准化保证,来料稳定性保证,设备保全,操作标准化保证,控制检测,抽样检测,SPC系统,速报制度,周月季报制度,改善考核制度,(C-1)制造工程管理体制必须依据的框架,注:具体工程管理体系将在项目说明会上交付相关人员,目前这些环节几乎都是没有建立或没有真正发挥
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