井筒管子梁、管座梁的制作与防腐蚀施工安全技术措施

1、中煤能源黑龙江煤化工有限公司依兰第三煤矿管路安装工程井筒管子梁、管座梁的制作与防腐蚀中煤第五建设有限公司第五工程处2015年8月、工程概况依兰三矿位于哈尔滨市依兰县达连河镇，副井井筒装备工程由中煤邯郸设计工程有限责任公司设计。井筒直径 8.2m，井深736m井口绝对标高+109.000m,副井、主井及风井Sa3.0巷道已贯通，副井为进风井，该矿为高瓦斯矿井。井筒内管路采用托管梁及防弯装置固定, 托管梁采用梁窝埋设的固定方式。托管梁及防弯装置构件均采用喷砂除锈，喷砂达到 级，除锈完毕后进行电弧喷锌，厚度为100150um接着涂刷环氧封闭漆不少于3道，涂膜总 厚度不应小于250um构件制作与防腐蚀

2、主要工程量如下:426排水管路（分段选择壁厚）3趟，273压缩空气管路1趟，219消防洒水管路 （分段选择壁厚）1趟，57供水施救管路1趟，除供水施救管路采用法兰连接外，其余管路均采用套管焊接连接。井筒内管路托管梁共6层，分别在标高-142m -282m -422m -562m、-681m -685m,所有托管梁均采用梁窝固定，且梁窝需现场开凿。为保证构件加工质量和施工安全，特编制本措施。、施工前准备1、准备好安装施工图纸、规范、标准；编制施工措施，现场技术人员组织作业班组人员 学习施工措施，并组织工人熟悉图纸、将制作质量要求及安全事项交待清楚。2、施工前必须做好施工图详细审阅、图纸会审及技术

3、交底，做好施工工艺方案及及质量 验收方案。3、准备好加工平台，并保证平台平整干净。4、准备好加工所用的一切工机具。5、按照图纸、合同要求和现行国家标准对采用的钢材、 焊接材料、焊接方法、焊前预热、 焊后热处理等在施工前进行工艺评定试验。6通过分析和试验，确定较为先进合理的焊接工艺方案。7、对于所有加工所需外购的材料，到货时必须检查确认符合设计要求和国家有关现行规 定，同时具有生产厂家质量证明书。8、为保证产品质量，电焊工、铆工及放样人员均应实行实名制，责任到人，对本施工措 施中不正确或不妥当之处，任何人都可提出好的建议。9、为方便制作，管路焊接在现场施工。三、构件制作工序及工艺要求构件加工工序

4、：放样f划线f号料f下料切割f制孔f组对焊接f矫正1:1、放样、划线、号料1）结构简单的构件应以设计图中的尺寸进行直接下料。对于结构复杂的构件可采用 1放大样的方式进行下料。2）放样样板必须用0.250.5mm铁皮制作，必须留有制作时焊接收缩余量及切割、刨边 等加工余量，所有样板必须注明零件号、板厚、件数、正、反等，并留有放样人员的编号。样板应妥善保管，以防生锈、严重变形等。3）样板应妥善保管，以防生锈、严重变形等。放样结束后，应对照图纸进行自检。并报 专职检验人员检验。4）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、 厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意

5、后方可使用。5）号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依 据先大后小的原则依次号料。6）材料长度不够需要点焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后 再划线。7）材料采用气割切割时，应放出手动气割或自动气割的割缝宽度。自动气割割缝宽度为 3mm手动气割割缝宽度为4mm8）各种切断线必须打上凿子印，加工线应打上样冲印。2、下料切割1）正常情况下应以设计图中的尺寸进行直接下料。92）下料前，必须对钢材按规范进行矫正，矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤, 划痕深度不得大于0.5mm钢材矫正后的允许偏差见规范。3）下料前必须对零件外形尺寸，零件件数以

6、及材料的规格、类别等了解清楚。要保证合 理下料，尽量避免钢材拼接。4）划线后的钢材，必须按照所需的形状和尺寸来进行下料切割。5）加工件焊接坡口可根据图纸要求用氧气割出，对于所有割过的构件，必须将毛刺、熔 渣清除干净，对于凸凹不平处应用磨光机磨光、磨平。6)下料时如发现设计尺寸有误，应及时与技术人员联系协商，严禁擅自修改。7)材料切割后，必须进行矫正。3、制孔1)可采用摇臂钻床或磁力钻进行制孔。2)对孔距要求不高的构件，可采用划线钻孔。对于框架结构节点上两个以上方向有高强 度螺栓连接的构件应使用长钻头整体钻孔。3)划线钻孔时，应找准基准线在构件上划出孔的中心并冲出定位孔，作为钻头定心用。要求划线

7、工具用划针、钢尺，以减少误差。4) 对于超出误差范围的孔，必须经技术人员同意后，才可扩孔，或焊补后重新钻孔。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的 2 mm补孔应用与母材材质相同的焊条焊补，严禁用钢板填塞，并严禁用气割扩孔。钢材下料后的组对4、1)2)5、焊接所有构件在对接时要严格依照下料时的编号和组件图纸进行施工，严防对反、对错。所有构件在对接时要严格依照设计的相关尺寸进行施工，严禁随便更改。1)焊工：焊工应经考试并取得合格证后方可从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月,应重新考核。2 )环境:(1)恶劣天气(下雨、刮风、高温及风沙天气等)没有措施禁止施焊。(2)重要构件焊接一般应在室内进行、室温不

8、得低于 5C。(3) 组合点焊：电焊要按照正常焊接要求进行定位点焊。定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，且不应大于8mm点焊应由持合格证的焊工进行。(4) 点焊时，应点焊在构件的内焊道上，不得点焊在构件的外焊道上，严禁在焊缝区以 外的母材上打火引弧。点焊焊缝的起弧和收弧处必须进行修理，要修成斜坡形，不得有死角。点焊完毕后，全面检查各部尺寸，直线度、扭曲、几何尺寸等符合要求后，方能正式焊接。(5) 打底焊：第一遍焊缝用 3.2焊条，应由技术水平高的焊工焊接，一定要保证全部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生，第一遍焊缝是至关

9、重要的一道焊缝，是第二遍、第三遍焊缝的基础，第一遍焊缝若有缺陷，则不宜清根。(6) 第一遍焊缝的清除：在焊接第二遍焊缝前必须用小尖锤敲击焊缝，以清除第一遍焊缝上的药皮飞溅物等，有钢丝刷或磨光机将毛刺清除后，才能焊接下遍焊缝，否则就会产生 气孔，夹渣等缺陷，若清除时发现有焊接质量的缺陷，必须补救后再焊。(7) 在焊接第二遍前，焊缝要清除净药皮及飞溅物等，方能焊接下一道焊缝，若发现有 影响焊接质量的缺陷，必须将此处焊缝清除后再焊。第二遍焊接时要保证焊缝高度均匀，不能断断续续。(8) 最后一遍要保证焊缝饱满，焊缝的高度和角度要达到设计的要求。(9) 焊缝检查：按煤炭工业部制造局企业标准 GB 506

10、83现场设备、工业管道焊接工 程施工质量验收规范进行焊缝外观检查。(10)焊缝出现裂纹或焊缝质量不符合规定焊缝等级要求的，必须用碳弧气刨枪或磨光 机清除。但焊工不得擅自处理，应由技术人员查清原因，找出修补工艺后方可处理。(11 )焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧面飞溅物，自我检查焊缝的外观质量，合格后记录在自检记录上。6、构件的检查及修整1)首先进行外观检查，即查验构件各主要几何尺寸、数量是否符合要求。2)检查构件、组件的加工质量是否符合标准，熔渣是否清除干净。3)对于有变形的构件，可以采用机械矫正、手工矫正和火焰矫正。采用火焰矫正时，加热温度要控制在600C800Eo5)矫正后的构件

11、应按照设计尺寸进行修整，使之符合技术要求。四、防腐蚀工序及工艺要求防腐施工工艺流程：准备工作-喷砂除锈T喷砂质量检查T电弧喷涂-质量检查记录-刷漆-质量检查记录1、准备工作施工现场要按文明施工要求整洁干净，要有良好的照明条件，通风条件。2、喷砂除锈1)喷砂前，工作表面必须清洁，无油污，否则，应采用清洗或火焰烘烤去污。2)喷砂后的工件表面应及时进行喷涂或涂刷底漆，其间隔时间越短越好，晴天或干燥的天气，间隔时间以不超过4小时为宜，空气潮湿或含盐雾气氛下间隔时间不得超过 12小时,否则当工件表面变黄时，应重新喷砂除锈。3)工件喷砂出来不得裸手抚摸。3、电弧喷涂1)每日施工前用一张洁净白纸在气罐出气口

12、用压缩空气喷纸面3分钟，检查纸面无油、无水、无污物为合格，方可进行喷涂锌丝。2)电弧喷涂需在环境气温高于 5 E以上施工，阴雨天或潮湿空气或含盐雾气下喷涂操作必须在室内及工棚内进行。3)喷涂中，喷枪尽可能与工件表面保持 90E 45E。枪口距工件在150200mn左右,并调节好电压、电流、参数与气压参数。4、涂刷底漆、面漆1）配漆应按厂家配比率配比，搅拌均匀。2）刷漆前检查工件是否清洁，用干燥洁净的压缩空气吹净工件再刷。2）再刷第二遍漆前一定要等上道漆干透后再刷。五、施工质量及技术要求1、焊接时焊接高度不小于被焊件的最小厚度。2、焊件不允许出现气孔、裂纹、夹渣等焊接缺陷。3、构件在加工过程中，

13、要做好原始施工记录及自检记录。4、材料要实行三重把关制度：进厂时，必须有生产厂家质量证明书，并符合设计要求和 国家现行有关标准规定；材料进库时，材料员首先对材料进行检验，对不符合要求的材料坚 决拒绝入场；生产班组在加工时，若发现材料不符合质量要求时，有权拒绝使用不合格材料。5、焊接质量的好坏直接影响到组件的质量，所以焊接时必须注意以下事项：1）参加焊接工作的电焊工必须持有焊接合格证。焊接时一定要保证焊透及焊缝平整，不 允许出现气孔、加渣、裂纹 等缺陷。2）为了尽可能的减小焊接变形，可采用对称焊接法和跳焊法，外力阻止变形法。3）严禁在焊缝处加塞焊条或别的充填物。&若钢材采用焊接拼接时，其位置应选

14、择在构件受力较小的部位，连接焊缝必须按构件 材料的等级强度条件来确定，并做好焊缝测试记录。7、拼接构件应编上号，放置在井筒中受力较小的部位，并在竣工图中标明位置。8、喷砂质量应达到国际通用的瑞典标准 Sa3级，氧化层、锈蚀斑点和其它污物必须全部清除，应干燥、无灰尘、无油污，工件表面粗糙底应达到RZ100u m9、不规则工件应避免喷射死角，使用交叉喷涂可减少薄点，如果施喷过程中出现锈斑、 鼓泡或涂层剥离，应停止喷涂，并作标记，请检查人员和技术员立即作技术分析，并确定补救措施。10、喷涂层外观应平整、致密，结合状态良好，厚度满足设计要求。11、涂层表面均匀，不允许起皮、鼓泡、裂纹、漏涂及其它影响质

15、量的缺陷。涂层应按 设计要求涂刷，厚度均匀，总厚度平均值不小于设计要求。附表一构件焊接的允许偏差和检验方法项次项 目允许偏差（mm检验方法1搭接间隙 1mm样板检查2坡口角度 53焊缝余高0.5 3mm4焊缝错边 0.1倍母材厚度且不大于2mm用焊缝量规检查5构件端面垂直度1/1000角尺和钢尺检查附表二螺栓孔距加工允许偏差项次项目允许偏差（mm检验方法1同组螺栓相邻两孔距（mm 500 0.7尺量检查任意两孔距（mm 500 1.05001200 1.22相邻两组端孔距（mm 3000 3.0六、安全技术措施1、焊接时一定要保证焊条在焊接时焊条干燥，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈，烘干温度 过高

16、或受潮的焊条、焊剂烘培必须有记录。2、沿焊缝每边3050mn范围内的铁锈、毛刺及油污等必须清除干净。施工前，焊工应 复查焊件焊区的处理清理，如不符合要求时，修整合格后方可施焊。3、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，要经修整合 格后方可施焊。不准用重锤击打所焊的构件，以避免产生裂纹，在焊接过程中，应保证焊缝 能够自由收缩。焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。4 、工程材料要符合设计规定的质量，并具有材质证明和产品合格证，不合格着不得投入 使用。材料的变更和代用必须严格执行审批手续。5、焊接前，要编制焊接工艺评定方案。参加施工的焊工要采用与实际焊接相

17、同的焊接工 艺焊2-3道焊缝试件，经考核合格，方可上岗施焊。6在加工时，每种构件批量加工时，质检员必须严格把关，严防出现尺寸误差，避免返 工。7、大、长构件在加工时，必须注意相互之间的安全，操作必须一致。8、大、长构件在堆放、搬运时，要注意平稳，严防变形。9、大批构件在加工时，要仔细核对加工尺寸反复效验，严禁出现大批量加工误差而造成 原材料浪费。10、在加工过程中， 施工人员应按照设计工序施工和检验，当上道工序合格后，方可进 行下道工序施工，禁止上道工序不合格转入下一道工序施工。11、所有的构件在出厂前，必须将构件上的焊渣等清理干净，并经建设单位检查合格后 方可出厂。12、多层焊应对层间进行检

18、查，将发现的缺陷消除后方可继续焊接，必须清根的双层焊 缝，应在清根后检查其表面有无缺陷。13、加工制作及组合时，图中若有设计说明应严格按照各零部件的设计说明执行，否则 按规范执行。14、构件的焊缝要求严格按图纸施工，对焊缝无特殊要求的，焊缝高度不低于母材较高 者厚度。15、焊缝检查首先外观检查，若发现焊缝质量不符合焊缝等级要求和焊缝出现裂缝的, 必须查明原因并进行返工处理。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。16、 构件焊完后外侧必须用砂轮打平，使表面平整、光洁.17、构件上的孔应按图纸上的尺寸来制孔，孔的允许偏差按规范要求执行，严禁出现扩孔 和补孔。18、施焊前必须对焊接设备进行检查

19、，并确认其工作性能稳定可靠。19、加工人员要佩戴好防护用品，严禁焊渣等飞溅伤人。20、气割作业现场必须配备消防装置，如灭火器、砂箱及盛满水的水桶等。21、严格执行氧气瓶、乙炔瓶及各种减压器的使用规则和安全注意事项。22、气割、点焊场所附近不得堆放易燃易爆物品，不可在易燃易爆物品的场所进行气割 作业。23、夏天气瓶受阳光暴晒，露天使用时应设临时棚、罩遮蔽。另外，还应防止气瓶直接 受高温热源直接受高温热源辐射，以免气体膨胀发生爆炸。24 、使用气割时，气瓶距工作地点必须在 10m以上，且气瓶间距不应小于5m25、施工中应严格遵守临时管理制度，所有电气设备必须保证接地良好，且配电柜加装 漏电。26、

20、焊接设备的安装、修理和检查必须由电工进行。焊机在使用过程中发生故障，焊工 应立即切断电源，通知电工检查修理，焊工不得随意拆修焊接设备。27、电源进线、焊接电缆等绝缘必须良好，不得破皮。28、焊接地点应保证通风良好，防止焊工中毒。七、安全保证措施(1)建立以项目部经理为首的现场安全管理小组，负责施工现场安全生产和文明施工管 理监督和检查工作。为做到安全工作层层落实，质量安全小组设专职安全员，班组设安全检 查员。(2) 做好安全生产的宣传工作，在施工现场的醒目处，要设置大幅安全标语，并在施工 现场设置各种安全色标和安全警示标志，引起施工人员对安全的高度重视。(3) 设置安全事故控制点，做到人人抓安全，个个明确防范重点，事故控制的管理工作 应做到分工负责、专人落实，并且应做到管理制度健全无漏洞，检查无差错，设备