机械制造工艺学课程设计说明书

1、机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具学生姓名学号班级指导老师完成日期目录第一节序言 . 3第二节 零件的分析 .3一、零件工用分析 .3二、零件的工艺分析 .4第三节 机械加工工艺规程制定 .4一、确定生产类型 .4二、确定毛胚制造形式.5三、定位基准的选择：.5四、选择加工方法、制定工艺路线 .6五、确定加工余量及毛坯尺寸 .8七、工序设计 .10(一 )选择加工设备与工艺装备 .10（二）确定工序尺寸 .11八、确定切削用量和基本时间 .12九、夹具设计 .19（一）底面夹具设计 .19（二）钻 D=13mm 孔夹具设计 .19三)钻D=20

2、mm孔及铣其两端面夹具设计20(.（四）槽的铣销加工夹具设计 .20十、填写机械加工工艺卡和机械加工工序卡.20第一节 序言机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学( 含机床夹具设计 ) 和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题。初步具备了设计一个中等复杂程度零件（气门摇杆轴支座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成家具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册，图表等技术资料及编写技术文件技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来

3、从事的工作打下良好的基础。第二节 零件的分析一、零件工用分析气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部， ?20（+0.10+0.16 ）孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通两个?13mm孔用 M12螺杆与汽缸盖相连， 3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。二、零件的工艺分析由题目得，其材料为HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2- ?13mm孔和?20（+0.1 -0.06 ）mm以及3mm轴向槽的加工。 ?20（+0.1 -0.06 ）mm孔的尺寸精度以及下端

4、面0.05mm的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2 ?13mm孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度0.055mm。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工?20（+0.1 +0.06 ）mm孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。由参考文献（ 1）中有关孔的加工的经济度机床能达到的位置精度可知上述要求可以达到的零件的结构的工艺性也是可行的。第三节 机械加工工艺规程制定一、确定生产类型依设计题目知： Q=4000件/ 年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取 3%和0.5%。

5、查表知气门摇杆支座属轻型零件，该零件生产类型为大批生产.二、确定毛胚制造形式根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的生产纲领为4000件/ 年，通过计算，该零件质量约为 3Kg，其生产类型为大批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。参考文献（ 1）表 2.3 12；该种铸造公差等级为 CT1011，MA-H级。参考文献（ 1）表 2.3-12 ，用查表方法确定各表面的加工余量确定各表面的加工余量三、定位基准的选择：精基准的选择：气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现V形块十大平面的定位方式（V

6、 形块采用联动夹紧机构夹紧） 。?20（+0.1 +0.06 ）mm孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。第二，镗削 ?20（ +0.1 +0.06 ）mm孔的定位夹紧方案：方案一：用一菱形销加一圆柱销定位两个?13mm的孔，再加上底面定位实现，两孔一面完全定位，这种方案适合

7、于大批生产类型中。四、选择加工方法、制定工艺路线1、表面加工方法的确定根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法如下：加工表面加工方案下底面精铣2?13mm孔钻孔两端面粗铣精铣?20mm孔钻孔- 镗孔槽精铣因左右两端面均对?20（+0.1 +0.006 ）mm孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度2、工艺路线的确定根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将上端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每一阶段要首先加工上端面后钻孔，左右端面上?20（+0.1 +0.006 ）mm孔放后面加工

8、。初步拟订加工路线如下：上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难；又由上端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。工序02 应在工序01 前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对2?13mm通孔加工精度的影响 。修改后的工艺路线如下：五、确定加工余量及毛坯尺寸根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的生产纲领为5000 件/ 年，通过计算，该零件质量约为3Kg，其生产类型为大批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造

9、型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。参考文献（ 1）表2.3 12；该种铸造公差等级为CT1011，MA-H级。参考文献（ 1）表2.3-12 ，用查表方法确定各表面的加工余量确定各表面的加工余量如下表所示：毛坯尺寸图：七、工序设计(一 )选择加工设备与工艺装备由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。粗铣上端面：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择X1632立式铣床。（参考文献（1）表6-18 ），选择直径D为 ?80mm立铣刀，参考文献（ 1）表 7-88，通用夹具

10、和游标卡尺。粗铣下端面：采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。精铣下端面：采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。粗铣左端面：采用卧式铣床X6132，参考文献（ 1）表 621，采用以前的刀具，专用夹具及游标卡尺。精铣左端面：采用卧式铣床X6132,参考文献（ 1）表 621，专用夹具及游标卡尺。钻2- ?13mm孔：采用Z3025B*10，参考文献（ 1）表626，通用夹具。刀具为 d 为 ?13.0 的直柄麻花钻，参考文献（ 1）表 7111。钻 ?18 孔：钻孔直行为 ?118mm，选择摇臂钻床 Z3025参考文献（ 1）表 626，采用锥柄麻花钻，通用夹具及量具。镗?20

11、（+0.1 +0.06 ）mm孔：粗镗：采用卧式组合镗床，选择功率为 1.5KM的 ITA20 镗削头，参考文献（ 1）白喔 88。选择镗通孔镗刀及镗杆，专用夹具，游标卡尺。（二）确定工序尺寸工序 06 的尺寸链计算加工过程为：1）铣右端面2）钻通孔 ?18，保证工序尺寸 p13）粗镗，保证工序尺寸p24）精镗，保证工序尺寸p3，达到零件设计尺寸D的要求， D=205）倒角如图，可找出工艺尺寸链求解工序尺寸及公差的顺序如下：（ 1）从图知， p3=D（2）从图知， p3=p2+Z2，其中Z2 是精镗的余量， Z2=0.2mm，则 p2=p3- Z2=20-0.2=19.8mm，由于工序尺寸 p

12、2 是在粗镗中保证的，查参考资料（ 5）中表 1-20 知，粗镗工序的经济加工精度等级为 IT12, 因此确定该工艺尺寸公差为 IT12 ，其公差值为 0.35mm，故 p2=（19.8 0.175 ）mm；（ 3）从图所示的尺寸链知， p2=p1+Z1其中 Z1 为粗镗的余量， Z1=1.8mm，p1=p2-Z1=19.8-1.8=18mm，查参考资料（ 5）中表 1-20 知，确定钻削工序的经济加工精度等级为IT13，其公差值为 0.54mm，故p1=（180.27 ）mm。为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。（4）余量 Z2 的校核，在图 b 所示的尺寸链里Z2

13、是封闭环，故Z2max=p3max-p2min=（20+0.1- （19.8-0.175 ）mm=0.475mmZ2min=p3min-p2max=（20-0.1- （19.8+0.175 ）mm=-0.075mm（5）余量 Z1 的校核，在图a 所示的尺寸链中Z1 是封闭环，故Z1 max=p2max-p1min=（19.8+0.175- （18-0.27 ）mm=2.245mmZ1 min=p2min-p1max=（19.8-0.175- （18+0.27）mm=1.355mm余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示:八、确定切削用量和基本时间工序：粗铣

14、上端面，保证表面粗糙度要求 Ra12.5um经查参考文献（ 1）表 312 可得，铣削上端面的加工余量为4mm，又由零件对上顶端表面的表面精度RA=12.5mm可知，粗铣的铣削余量为4mm。确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为 fz 0.2mmz（粗铣）铣削宽度 a e =2.5mm，铣削深度 a P =4mm切削速度：初步取主轴转速为 150r min（粗铣）又前面已选定直径为 ?80mm，故相应的切削速度分别为：工序：铣削底面底面铣削余量为 3mm，粗铣的铣削余量为2mm，精铣余量 1mm，精铣后公差登记为 IT7 IT8 。确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为 fz 0.2mmz（粗

15、铣）取每齿进给量为 fz 0.05mmz（精铣）（参考切削手册表 3-3 ）粗铣走刀一次 ap2mm，精铣走刀一次ap1mm切削速度：初步取主轴转速为 150r min（粗铣），取精铣主轴的转速为 300rmin。又前面已选定直径为 ?80mm，故相应的切削速度分别为：符合要求。切削工时：工序：钻 2 13两通孔刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=13mm，钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册 ）为 0.5 0.8mm，寿命 T=60min。切削速度，查切削手册 ：工序：铣 32mm圆拄的右端面右端面铣削余量为3mm，粗铣的铣削余量为2mm，精铣余量 1mm，精铣后公差登记为 IT

16、7 IT8 。确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为 fz 0.2mmz（粗铣）又前面已选定直径为?80mm，故相应的切削速度分别为：符合要求。切削工时：工序：钻通孔 18mm本工序为钻18mm通孔，采用锥柄麻花钻，直径d=18mm，使用切削液确定进给量 f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，取每齿进给量为 fz 0.05mmz（精铣）（参考切削手册表 3-3 ）粗铣走刀一次 ap2mm，精铣走刀一次 ap1mm切削速度：初步取主轴转速为150r min（粗铣），取精铣主轴的转速为300r minfz=0.20mm/r 。选择钻头磨钝标准及耐用度根据表 5-130 ，钻头后刀面最大磨损量为

17、0.8mm，耐用度T=50min。确定切削速度 V 由表 5-132 ，=670MPa的 HT200的加工性为5 类，根据表5-127 ，进给量f=0.20mm/r ，由表5-131 ，可查得V=17m/min，n=1082r/min 。根据 Z3025立式钻床说明书选择主轴实际转速. 基本时间：工序：镗孔20mm，孔口倒角 145?粗镗余量参考文献表取粗镗为. mm，精镗切削余量为 0.2mm,铰孔后尺寸为差列于表20H8,各工部余量和工序尺寸公孔轴线到底面位置尺寸为 0mm因精镗与粗镗的定位的下底面与V型块，精镗后工序尺寸为 20.02 0.08mm，与下底面的位置精度为0.05mm,与左

18、右端面的位置精度为 0.06mm,且定位紧时基准重合，故不需保证。 0.06mm跳动公差由机床保证。确定每齿进给量及铣削深度粗镗孔时因余量为 1.8mm,故 ap=1.8mm,功率校验：0.78*0.85=0.66kw0.58kw ，故机床的功率足够 。工序：铣 32mm圆拄的左端面左端面铣削余量为3mm，粗铣的铣削余量为2mm，精铣余量1mm，精铣后公差登记为IT7 IT8 。确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为 fz 0.2mmz（粗铣）取每齿进给量为fz 0.05mmz（精铣）（参考切削手册表3-3 ）粗铣走刀一次ap2mm，精铣走刀一次 ap1mm切削速度：初步取主轴转速为150rm

19、in（粗铣），取精铣主轴的转速为300r min。又前面已选定直径为?80mm，故相应的切削速度分别为符合要求切削工时 :工序：铣宽度为 3mm轴向槽本工序为铣深 12mm,宽 3mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=3mm，确定每齿进给量fZ 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量fZ =0.52 0.10mm/z、现取 f Z =0.52mm/z。选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.20mm，耐用度 T=60min。确定切削速度和每齿进给量 f 根据资料所知，依据铣刀直径 d=3mm，铣削宽度 a e =3mm，铣削深度 a P=12mm，耐用度 T=60min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 。根据 XA61