桥梁方案】铁路客运专线工程框构小桥施工方案

1、铁路客运专线工程框构小桥施工方案一、工程概况津秦铁路客运专线工程的一标段一工区，本框构小桥中心里程位于DK42+593处，本桥为1-14.1m钢筋砼框构小桥与铁路斜交，并与铁路左线成58.9 度交角，该桥坐落在由海相沉积软土层上，地表为软质土含水量大，地质构造 从上到下为：褐色种植土、褐黄色粉土、褐灰色粉质粘土。1、 基础工程：主体结构基础为预应力高强砼管桩，型号PHC A 500 100， 管桩设计长度32米，桩顶高程为-5.77米，桩间距纵横向均为1.8m。管桩上碎 石垫层厚50cm碎石垫层上为20cm厚C20砼垫层。2、主体部分：挡墙采用C30混凝土，添加高效抗腐蚀剂，底板与边墙钢筋 采

2、用环氧涂层钢筋。框构主体为 C50高性能混凝土，抗渗等级不低于 P10。3、防水部分：框构顶及边墙被土掩埋部分设高聚物改性沥青防水卷材防水 层，框构顶设排水坡。二、主要工程量主要工程量：直径25mn二级钢98710.69kg，直径22mr二级钢6571.4kg, 直径 16mr二级钢 29240.8kg，直径 12mr二级钢 19139.9kg;C50 混凝土 817.59m3三、施工方案（一）主体结构各主要工序施工顺序1 、各主要工序施工顺序测量放线 - 管桩施工 - 钢板桩围护施工 - 开挖基坑 - 监理验槽 - 基 础支模板 - 基础绑扎钢筋 - 监理验筋 - 基础混凝土浇筑 - 混凝土

3、养护 - 基础模板拆除 - 墙身绑扎钢筋 - 监理验筋 - 墙身支模板 - 监理验模 - 墙 身混凝土浇筑 - 混凝土养护 - 拆除墙身模板 - 顶板绑扎钢筋 - 监理验筋 - 顶板支模板 - 监理验模 - 顶板混凝土浇筑 - 混凝土养护 - 拆除顶板模 板 - 成品保护（二）主要机械配备：序号机械名称数量（台）1挖掘机12推土机13振动压路机14插入式振捣棒45钢筋弯曲机26钢筋切断机27闪光对焊机28混凝土布料机29全站仪110水平仪1（三）主要人员配备:序号工种数量（人）1电焊工102木工203钢筋工304普工（含振捣工4人）155技术员26管理人员1（四）管桩基础施工预应力管桩采用打入

4、式施工。在施工前，严格按照设计对管桩进行桩位控 制，采用木桩定出桩位，保证桩位准确。施工时，要随时检查管桩的垂直度和 稳定性及桩头部重锤击实部位混凝土或钢板的的完好性，保证施工质量。避免 出现施工质量及安全事故。施工工艺:（五）基坑支护本桥基坑深度3m结合现场地形及土质情况，采用放坡开挖方案，坡度 1：1,坡面采用混凝土加钢筋网片锚固。降水采用明排法降水，在基坑两侧挖 设排水沟，四角设置集水坑，随时将积水排除。（六）碎石垫层铺筑在施工现场附近临时征用 5亩地作为碎石料的存放地，施工采用进占法， 按横断面全幅纵向水平分层填筑。填筑完毕后用推土机进行整平，用小型压路 机进行碾压6遍。（七）框构主体

5、施工1、钢筋工程1）普通钢筋（顶板）钢筋切断使用切割机，钢筋弯制使用弯筋机，主筋接头采用闪光对焊，并 进行纵向打磨。结构中钢筋骨架采用双面搭接焊，焊缝长度不小于10d。钢筋在加工场集中进行下料弯制，弯制后编号分类堆码。2）环氧涂层钢筋（底板、侧墙）钢筋进场后，首先到相关单位进行环氧处理，试验合格后，进行钢筋加工， 剪切与冷弯环氧涂层钢筋时，所有接触环氧涂层钢筋的支座和芯轴等接触区配 设尼龙套筒。主筋接头采用闪光对焊，并进行纵向打磨。结构中钢筋骨架采用 双面搭接焊，焊缝长度不小于10d。钢筋在加工场集中进行下料弯制，堆放时， 环氧涂层与地面之间用垫木隔开，各捆环氧涂层钢筋之间也用垫木隔开并用五

6、彩布覆盖。钢筋绑扎采用电力绑线进行绑扎。考虑方便施工、保证钢筋安装质量，在顶板与底板钢筋安装前在现场首先 设置架力筋，架力筋采用二级22钢筋，纵横间距均为1m保护层垫块采用定型 塑料垫块，每平方米 4 块，用以保证保护层厚度。2、模板工程（ 1 ）模板及支架方案1） 底板模板支立：底板采用竹胶板支护，木楞采用 100 X 100250方木， 支模比较简单，倒角模高宽均为 30 cm,用作支顶体模板之用。同时在此处设置 施工缝。做成整体模板，用钢筋架立焊接在主筋上。2）侧墙及顶板支立： 内模均采用满堂脚手架支立模板。 脚手架横杆步距 1.2 米，支架组合方式主要为60 （框长）X 60 （框宽）

7、x 120cm （框高）框架单元， 侧墙 3 米范围内框高加密为 0.6 米。支撑顶板底模的主梁为 80X 80600方木, 次梁为 80X 80200方木,支承侧墙模板的竖向次梁为 80X 80200方木,水平 主梁为248 X 3.5600钢管。上述模板体系中，竖向荷载直接由满堂脚手架支撑，水平荷载在脚手架侧端用可调顶托支顶，模板采用15mm竹胶板。为了保证脚手架的稳定,满堂脚手架在纵横两方向都要安装通长剪力撑, 纵向在两侧每 5 米左右设一组。同时,在纵向每间隔 5 米左右的隧道横截面上 安装 2 组剪力撑。3、主体模板计算（1）、侧墙模板验算1）、荷载设计值计算CD混凝土侧压力计算新浇

8、注混凝土对模板侧面的压力标准值,采用内部振捣时,新浇注混凝土 作用于模板的最大侧压力,可以按下面两个公式计算,取其最小值1）F=0.22 y cto B 1 B 2V?F=y cH（2）试中：F: 新浇注混凝土对模板的最大侧压力（ KN/m2）丫 c:混凝土的重力密度。丫 c=24KN/m3to:新浇注混凝土的初凝时间（h）,可按to=200/T+15进行计算，当T=25o时， to=200/T+15=200/25+15=5（h）V:混凝土的浇注速度（m/h）取V=2m/hB 1:外加剂影响修正系数，掺外加剂时取 B 1=1.2B 2:混凝土坍落度影响修正系数，设坍落度为180mm则B 2=1

9、.15h：混凝土侧压力计算位置处于新浇注混凝土顶面的总厚度（mh:混凝土的有效压头高度（m），既侧压力达到最大值的浇注高度h=F/ yc把数据代入公式（1）F=0.22 YCto B 1 B 2V?得：F=0.22 x24x 5X 1.2 x 1.15 x 2?F=51.51KN/m2按公式（ 2）计算 F=y cH=24x 8.5=204KN/m2则取最小值 F=51.51KN/m2 （标准值）承载力计算时，荷载分项系数 y =1.2 折减系数 0.85 则侧压力设计值F=51.51x1.2x0.85=52.54KN/m2有效高度 h=52.54/24=2.19m 倾倒混凝土时产生的水平荷载

10、取 2KN/m2分项系数1.4，折减系数0.9 , 荷载设计值为 2 x1.4x0.9=2.52 KN/m2。 荷载组合：荷载设计值为 F =52.54+2.52=55.06 KN/m22）、模板验算（竹胶板15mn厚）CD换算为线均匀荷载：q仁F X仁55.06 x仁55.06KN/m （用于承载力计算）q2= F X仁52.54 X仁52.54KN/m (用于承载力计算) 抗弯强度计算：按简支计算：M=1/10X q1L2=1/10 X 55.06 X 0.22=0.22KN?m=2.2X 105N mm截面抵抗矩： W=bh2/6=1000X152/6 =37500 mm 3模板截面强度

11、：6 =M/W=2.2X 105/3.75 X 104=5.9N/mm216N/mm2 抗弯强度满足施工要求。 抗剪验算：V=0.6q1l=0.6 X 55.06 X 0.2=6.6KNt =3V/(2bh)=3 X 6.6 X 103/2 X 1000X 15=0.66 N/mm2v 1.5 N/mm2 抗剪强度满足要求。 挠度 验算：f=q2L4/150EI=52.54 X 2004/150 X 9500 X 1000 X 153/12=0.20mmf=0.21mmL/400=200/400=0.5mm饶度满足施工要求。3) 、内木楞验算(木方 80X 80) 线荷载计算：q3二FX 0.

12、2=55.06 X0.2=11KN/mq4=FX0.2=52.54 X 0.2=10.5KN/m 抗弯强度验算跨中弯矩： M=1/10X q3L2=1/10 X 11 X 0.62=0.4KN m=4X 105 N mm截面抵抗矩： W=1/6bh2=1/6X 803=85333mm3跨中截面应力：6 =M/W=X 105/8.5333 X 104=4.7N/mm2 fm=13N/mm2抗弯强度满足要求。 抗剪验算：V=0.6q3l=0.6 X 11X 0.2=1.32KNt =3V/(2bh)=3 X 1.32 X 103/2 X 80 X 80=0.31 N/mm2v 1.5 N/mm2抗

13、剪强度满足要求 饶度验算：f=q4L4/150EI=10.5X6004/150X9500 X804/12=0.28mmL/400=600/400=1.5mm饶度满足施工要求。4）、外钢楞验算外钢楞采用48X 3.0mm的钢管。几何特征为：截面最小抵抗矩 W=2X4.49X103 mm3弹性模量 E=2.06X 105N/mm2截面惯性矩 I=10.78 X104mm4 均布线荷载计算：P仁F X 0.6=11 X 0.6=6.6KN/m （用于承载力计算）P2=FX0.6=10.5X0.6=6.3KN/m （ 用于饶度计算 ） 抗弯强度计算跨中最大弯矩：M=0.267P1L=0.267X6.6

14、X0.6=1.06KN?m=10.6X105N?mm跨中截面验算：6 二M/W=10.6X 105/2 X 4.49 X 103=118MPaf=215MPa抗弯强度满足要求。 饶度计算f=1.883P2L3/100EI=1.883 X 6.3 X 6003/100 X 2.06 X 105X 10.78 X 104=0.0012mm 16.51 KN强度满足要求 .(2)顶板模板计算(顶板按100cm厚计算)1) 模板验算 荷载计算a 、模板结构自重 ： 0.75KN/m2b、新浇砼自重：24KN/m3X 1.0m=24KN/m2c、钢筋自重:2.52KN/m3 x 1.0m=2.52KN/

15、m2d 、施工人员及设备荷载 ： 2.5KN/m2e 、振捣混凝土时产生荷载 ：2.0KN/m2荷载标准值 ：31.77KN/m2 抗弯强度验算荷 载 设 计 值 q=(0.75+24+2.52) x 1 x 1.2+(2.5+2.0) x 1 x 1.4 =32.72+6.3=39.02KN/m跨中弯矩:M=1/10 x 39.02 x 0.252=0.243KN?m=2.43X 105N?mm 截面抵抗矩 ：W=1/6bh2=1/6x1000x152=37500mm3跨中应力：6 二M/W=2.43X 105/37500=6.48N/mm216N/mm2 强度满足要求 . 抗剪验算：V=0

16、.6ql=0.6 x 39.02 x 0.25=5.9KNt =3V/(2bh)=3 x 5.9 x 103/2 x 1000x 15=0.59 N/mm2v 1.5 N/mm2抗剪强度满足要求。 挠度验算：f二qL4/150EI=39.02 X 2504/150 X 9500 X 1000 X 153/12=0.38mmf=0.38mmL/400=250/400=0.625mm钢度满足要求。2)次梁 80X 80 方木验算 荷载设计值及标准值验算荷载设计值：q=(0.75+24+2.52 )X 0.25X1.2+(2.5+2)X0.25X1.4=10.307KN/m 抗弯强度验算跨中弯矩：

17、M=1/10XqL2=10.307X0.62X1/10=0.47KN?m跨中截面应力：6 =M/W=4.6X 105/1.07 X 105=4.3N/mm13N/mm 强度满足要求。 3 抗剪强度验算V=0.6ql=0.6 X 10.307X0.2=1.24KNt =3V/(2bh)=3 X 1.24 X 103/2 X 80 X 80=0.29 N/mm2v 1.5 N/mm2 抗剪强度满足要求。4 挠度验算荷载标准值： q=31.77KN/m2X 0.2m=6.354N/mm f=qL4/150EI=6.354 X6004/150X9500X100X803/12=0.135mm f=0.1

18、35mmL/400=600/400=1.5mm钢度满足要求。3 )主梁 80X 80 方木验算1 荷载设计值及标准值验算荷载设计值：P3=10.307X0.6=6.18KNP4=6.354 X 0.6=3.81KN抗弯强度验算（按两个集中荷载计算）跨中弯矩：M=0.267X P3L=0.267X 6.18 X 0.6=0.99KN?m 跨中截面应力：6 =M/W=9.9X 105/1.07 X 105=9.3N/mm13N/mm 强度满足要求。3 抗剪强度验算V=1.267P=1.267X 6.18=7.83KNt =3V/（2bh）=3 X 7.83 X 103/1.07 X 105=0.2

19、1N/mmM 1.5 N/mm2 抗剪强度满足要求。4 挠度验算荷载标准值： q=31.77KN/m2X 0.2m=6.354N/mmf=qL4/150EI=6.354 X6004/150X9500X100X803/12=0.135mm f=0.135mm N=18.22KN稳定性满足要求4、施工接缝处理施工接缝处设置分布钢筋，施工接缝以上1.0m、以下0.5m范围内布置加强 双筋。具体形式见下图：四、施工准备1、预应力混凝土管桩基础施工完成，基坑围护工程施工完毕，土方开挖到设计基底咼程2、对预应力钢筋混凝土管桩进行验收，对预应力混凝土管桩的承载力及桩身完整性进行检测。3、按设计要求确定 C5

20、0、C35、C20 耐久性并参加高效防腐蚀剂混凝土的配 合比，并上报审批通过，搅拌站做好混凝土的供应准备。4、对进场钢材检查质量证明文件，并对其进行二次复试，合格后使用。环 氧涂层钢筋已经加工完毕并经检测合格。 加工机械及配件进场并检修， 具备钢筋 加工的条件。5、施工队伍已到位，技术、管理人员齐全，技术工人和劳力数量满足当前 的施工任务。五、施工方法（一）、管桩施工方法及技术措施1、施工方法及技术措施1.1 管桩的吊运及堆放1.1.1 管桩出厂前检查规格、批号，制作日期符合验收要求；1.1.2 管桩起吊时，用专用吊钩钩住桩两端内壁直接进行水平起吊；在吊运 过程中轻放，严禁发生碰撞；1.1.3

21、 场地条件许可时，宜单层堆放，叠层堆放时，不超过 4 层；1.1.4 叠层堆放时，宜在垂直于管桩长度方向的地面上设置 2 道垫木，垫木 应分别位于距桩端 0.2 倍桩长处；1.2 、打入式施工1.2.1 、测量放线 沉桩前先放出定位轴线和控制点，控制点尽量设置在远离沉桩区域不受干扰的地方，并加以固定保护。群桩点位误差应小于20mm在沉桩过程中，要经常对控制点进行复核，根据控制点测放出桩的中心点，在桩位中心点插入木桩， 对放出的轴线和桩位，经自检后报请监理工程师复核检查，并作好定位记录和 技术复核记录。1.2.2 、打桩顺序1.2.2.1 当桩较密集时，应从中间向四周对称施打，或由中间向两边对称

22、施 打。当桩较稀疏时可采用由一侧向另一侧单一方向施打。即逐排施打。1.2.2.2 根据桩的规格、入土深度、长度的不同，应先大后小、先深后浅、 先长后短。1.2.3 、吊桩 先将管桩从堆放点用吊车，水平吊运到桩架附近，再利用桩机上专门设置 的起桩重钩及卷扬机吊桩就位。管桩吊起时要控制其速度，严禁快速吊起使管 桩与桩机碰撞，损坏管桩。吊车平吊运移管桩采用两头勾头法。机架上附设起重钩吊桩就位时，采用一点绑扎法，其邦扎起吊点位置离桩端 0.3L （L:桩管长度）。1.2.4 、插桩（植桩） 桩起吊提升到垂直状态后，将桩上头套入锤头下部固有送桩器，然后将桩尖准确的放在桩位上，缓缓施工将桩插入土中 1.5

23、m 左右位置，停止施压。在机 架前，侧呈90的两个方向，各距机架25m左右处，架设经纬仪，检查调直桩 身垂直度。控制植桩桩身垂直度偏差在 1%以内；桩位（纵横向）允许偏差为 d/4。1.2.5 、沉桩沉桩前应选用15cm厚的直纹木垫作为锤垫，桩垫用麻袋、木夹板，压缩后 厚度不小于12cm锤击过程中经常检查及时更换。沉桩时，继续用两台经纬仪 交叉检查桩身垂直度，边校正桩身垂直度边往下沉桩，避免由于桩身倾斜产生 管桩损坏。不得采用顶拉桩头、桩身等强行纠偏方法。桩身倾斜率超过1%时，应找出原因并进行纠正。初打时关闭供油泵油门，使锤冷打。当贯入度小于 100mm击时，再开启油门正常打桩，正常打桩采用重

24、锤轻击。锤落距控制在1.5m 以内。打桩应连续施打不宜停歇时间过长，防止桩周土固结，增大沉桩阻力。打桩过程中，遇到下列情况应该停止打桩，经分析研究并采取措施后，方 可以继续施工:1）贯入度发生急剧变化或者震动打桩机的振幅异常；（2）桩身突然倾斜移位或者锤击时有严重回弹：（3）桩头破碎或桩身开裂；（4）附近地面有严重隆起现象；（5）打桩架发生倾斜或晃动。1.2.6 、接桩将下段桩顶距离地面 0.51.0m处（但应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处 于硬持力层中），可进行接桩， 采用焊接法。 因本工程场地上部地基土较为松软， 第一节桩压沉时，原起吊桩时邦扎在桩身上的钢丝绳不宜拆解，以防止桩在自 重作用下

25、下滑。当桩沉入到接桩位置（顶端高出地面1.0m左右）仍有下滑趋势时，则采用钢夹板将桩夹持住后再进行下道接桩工序。在接桩前一定要将上下 段桩端用钢刷清洗干净，加上定位板，同时利用经纬仪使上下节桩轴线一致。 下桩段的中心线偏差不大于5mn，节点弯曲矢高不得大于桩段的 0.1%。所用电焊条要有出厂检验单和合格证。如果上下桩接头处间隙较大，则先 用楔形铁片填实，然后进行焊接。焊接时在坡口周围对称点焊 4-6 点，待上下 桩节固定后再分层施焊，施焊由两个焊工对称进行。拼接处坡口槽电焊分三次 对称焊接， 焊缝连续饱满 （满足二级焊缝），焊后清除焊渣， 检查焊缝饱满程度， 施焊完毕，自检合格后，请监理有关人

26、员进行检查。合格后，自然冷却 8 分钟 以上再施打。待桩沉入到距地面 1.0 米左右时，停止沉桩，吊上第三节桩，采 用同样工艺将上下段桩焊接完毕后，继续沉桩至桩身设计标高。1.2.7 收锤标准打入桩采用桩长和贯入度双控制 , 以设计桩长为主，贯入度为辅。最后贯 入度的确定需根据试验桩的结果，用水准仪测量桩顶标高，确定最后1m每10击的下沉量和总锤击数。1.2.8 沉桩施工记录 沉桩时详细、准确地填写沉桩记录。记录每米的锤击数，距设计标高23m时则以30cm为单位记录锤击数、最后连续锤击 3阵每阵10击的贯入度及桩顶标高。1.3 质量保证措施1.3.1 控制点的测量，采用有红外线测距装置的全站仪

27、施测，桩位宜采用J2 经纬仪及钢尺进行测量定位。控制桩顶标高的仪器，用水准仪监测即可。测 量仪器应有相应的检定证明文件。1.3.2 检查生产企业是否具有准予其生产预应力管桩的批准文件。1.3.3 检查管桩砼的强度、钢筋力学性能、管桩的出厂合格证及管桩结构 性能检测报告。1.3.4 对预应力管桩在现场进行全数检查：a. 检查管桩的外观，有无蜂窝、露筋、裂缝；色感均匀、桩顶处无孔隙。b. 对管桩尺寸进行检查：桩径（士 5mm、管壁厚度（士 5mm、桩尖中心线（v 2mr）、顶面平整度 （10mm、桩体弯曲（v 1/1000L）。c. 管桩强度等级必须达到设计强度的 100%，并且要达到龄期。d.

28、管桩堆放场地应坚实、平整，以防不均匀沉降造成损桩，并采取可靠 的防滚、防滑措施。e. 管桩现场堆放不宜超过四层。5 、管桩桩位的测量定位：1.3.5 管桩桩位的定位工作， 宜采用 J2 经纬仪及钢尺进行， 其桩位的放样 误差，对单排桩w 10mm群桩w 20mm（数据暂定）。1.3.6 管桩桩位，应在施工图中对其逐一编号，做到不重号，不漏号。1.3.7 管桩桩位经测量定位后，桩 位处钉入木桩， 并撒白灰点标识应 按设计图进行复核。1.3.8 雨季施工预应力管桩，其场地内宜设置排水沟，并在场地外适当位 置设集水井，随时排出地表水。使场地内不集水、不软化、无泥浆。操作人员 应有相应的防雨用具。各种

29、用电设施，要检查其用电安全装置的可靠性、有效性，防止漏电或感应电荷可能危及操作人员的安全。1.3.9 预应力管桩施工结束后， 对地基基本承载力进行检测， 主体地基基本 承载力不低于250kpa,挡墙地基基本承载力不低于 300kpa;之后对全部管桩做 低应变桩基检测。符合要求后方可进入框构主体施工。（二）碎石垫层：1 、碎石填筑前应对预应力混凝土管桩进行验收，符合设计要求后施工。2 、测量放线：碎石填筑时采用挂线法施工，分别在中线及两侧边线挂线以 确定虚铺厚度，保证厚度不小于设计值，按断面全宽水平分层整体一次性填筑， 不留纵向接缝。3 、摊铺整平：先用挖掘机从两侧向中间纵向整平，再从中间向两侧

30、整平， 最后人工修补坑洼不平地段。4 、整修：碎石垫层压实到设计标高后，先恢复中线，并对其顶面高程进行 实测，实测高程要满足设计要求，同时按设计要求修补低洼不平地段。（三）钢筋工程1、钢材质量检验1）采购入库钢材应为业主指定钢筋厂家生产，有原材料制造厂的质量证明 书或产品合格证，并按不同厂家分批存放。环氧涂层钢筋应采用具有抗紫外线 照射性能的塑料布进行包装。2 ）进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈，然后进行机械性 能检验。环氧涂层钢筋表面不得有尖角、毛刺或其他影响涂层质量的缺陷，并 应避免油、脂或漆等的污染。3 ）按规定做抽样检查，其技术要求应符合现行有关规范规定，试验不合 格的钢材

31、不得使用。2、钢筋加工1）钢筋下料（ 1）钢筋下料应以节段为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种型号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度， 并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差在要求之内。（2）钢筋下料前必须调直：钢筋用调直机调直，调直后的钢筋外观检查应 无死弯。a. 使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。b. 钢筋接长：主筋接头采用闪光对焊，并进行纵向打磨。结构中钢筋骨架 采用双面搭接焊。2）钢筋弯曲成型 （1）长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯。弯起处不得有裂纹、鳞落和 断裂现象。环氧涂层钢筋弯曲段外半圆涂层不得有肉眼可见的裂缝出现。（ 2）钢筋成

32、型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。环氧涂层钢 筋包装应分捆进行，每捆涂层钢筋重量不得超过两吨。3）钢筋绑扎（1）考虑施工方便、保证钢筋绑扎质量，钢筋绑扎前，首先在现场布置架 力筋，架力筋采用直径 22的二级钢筋。（ 2）加工成形的钢筋由人工或汽车吊机起吊， 装车运输到现场， 现场绑扎， 环氧涂层钢筋的吊装采用不损伤环氧涂层的绑带接触环氧涂层钢筋的区域应设 置垫片。绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要 求。（3）绑扎采用 22#铁丝（环氧涂层钢筋采用 22#绝缘铁丝），铁丝必须扎牢， 不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇筑混凝土时松动和变形。对重点部位 及易变形

33、部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。（4）钢筋保护层垫块采用混凝土垫块，确保每平米不少于 4块以确保混凝 土保护层厚度。4）钢筋的连接 主筋接头采用闪光对焊，并进行纵向打磨。结构中钢筋骨架采用双面搭接 焊。（1）施焊前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污，钢筋端部的扭曲、 弯折应予以矫正或切除。（2）钢筋接头焊缝应平整，不得有较大的缺陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。（ 3）环氧涂层钢筋在焊接烧伤及热影响区，如涂层有损伤，应在 2h 内采用 环氧涂层钢筋生产厂家提供的材料及时修补。（四）模板工程1 、模板安装采用定型钢模，规格900X 1500伽、模板组装要严格按照模板配板图尺寸和技术人员放

34、线进行拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间 拼缝，接缝（包括底面缝隙）必须封堵严密，不得漏浆，模板与混凝土接触面 必须清理干净并涂刷脱模剂，模板支架应具有足够强度、刚度、稳定性，能承 受混凝土浇注时产生的施工荷载，保证结构尺寸满足设计要求，混凝土浇筑前 对模板及支架进行验收，混凝土浇注过程中要及时检查和维护，发现异常情况 及时处理。2 、模板拆除1 ）顶板、侧墙模板拆除要根据现场同条件的试块强度达到设计要求的百 分之百后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。2）底板模板拆除时混凝土强度要达到如下要求。在拆除侧模时，混凝土强度要达到2.5MPa （依据拆模试块强度而定），保证其表

35、面及棱角不因拆除模板 而受损后方可拆除。3 、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先 拆。不得在混凝土面上撬模板，或用大锤砸模板，保证拆模时不扰动混凝土墙 体，尤其拆阴阳角模时不能用大锤砸模板。（五）混凝土施工及养护1 、混凝土的运输1）由于本工程采用搅拌站生产的混凝土， 而且一次性浇筑混凝土方量较大， 为满足本工程质量，商品混凝土运输车在一台车供料时必须有另一台等候供料 以保证混凝土的连续供应、连续浇筑。2）根据混凝土运输路线及路线长短、交通情况确定运输车的数量。3）保证运输通道畅通。混凝土运输车出入口处设置交通安全指挥人员。夜 间施工时，在交通出入口的运输道路上，应有良

36、好的照明，在危险区域应设置 警戒标志。2、混凝土的浇筑 1）根据配合比要求，确定运输车现场卸出的混凝土拌和料的坍落度，超过 规定范围的不得用于施工。2）采用两辆汽车泵输送混凝土。将泵车停靠在浇筑段两侧的中部。3、浇筑方法 采用一次对称浇筑，自然流淌斜面分层的方式，从一端向另一端浇筑，防 止因时间过长而产生的冷缝。同时保证斜面的层与层之间的时间间隔不应大于 混凝土初凝时间。浇筑成型后在初凝前用 2m长刮尺控制标高及平整度，最后用 木抹子收面，以防止产生收缩裂缝。4、混凝土的振捣 采用机械振捣，本工程浇筑采用插入式振捣器。振捣棒插入时应避开钢筋和模板，振捣点间距不应超过其作用半径的 1.5 倍，插

37、入下层混凝土 4-10cm， 每一处振动部位完毕应边振动边徐徐提出，振动棒对每一振动部位必须振动到 该部位混凝土密实为止。密实的状况是混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面 呈现平坦、泛浆。在振捣混凝土时，应注意随时检查模板受力情况和钢筋的变 化，不得使模板和钢筋发生位移。混凝土施工期间采用轮班制连续轮番作业， 保证不间断混凝土施工。为保证振捣质量，不出现漏振、重振点，应派专门人 员负责，定人定岗，监控振捣。5、混凝土的养护混凝土施工阶段正值夏季，针对阶段不同的部位条件，采用适当的养护措 施，防止混凝土裂缝的发生。注意保温、湿润养护。保证混凝土的水化，保持 拆模后混凝土表面与环境的合适温差。有专人

38、进行浇水、覆盖工作，养生要求 如下：a、混凝土浇筑结束后，最迟不得超过 12小时或混凝土终凝后即覆盖再生毡洒水养生，保证 24 小时混凝土表面潮湿，养护时间不得少于 28天。b、在已浇筑的混凝土强度未达到 1.2N/mm 2以前，不得在其上踩踏。六、质量保证措施1 、主体施工前， 精确测定放线， 发现问题及时与设计单位沟通， 严防出错。2、加强原材的检测工作，水泥、钢筋等厂供材料必须有出厂合格证并控制 其质量规格符合施工要求。对砂、石料等地材进行材质、强度试验，严格控制 其粒径及含泥量不超过设计要求。3、全部采用商品混凝土为本工程生产的达标混凝土。4、坚持施工过程中的试验检验制度，混凝土浇筑现

39、场对每批混凝土均进行 坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度允许范围内，保证混凝 土强度试验的频数、试件组数达到规定要求。5、严格按设计要求做好基坑基底检查。6、用电设备必须做到 “一机、一闸、一箱、一保护”防止漏电伤人。7、吊装作业施工时必须有安全员在场监控和专业司吊人员指挥吊装。8、特种作业人员必须经培训合格持证上岗，新入场工人必须经过三级安全 教育合格后方能上岗。9、碗扣式脚手架必须设纵、横向支撑及拉线。10、正确使用“三宝”用品。拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。11、复杂结构模板的装拆，事先应有可靠的安全措施。原则上“后安装先 拆除、先安装后拆除” 。12、在基坑周围，应设置围栏，并挂明显的标志。13、拆装时，临时脚手架必须牢固，不得用拆下的模板作脚手架。14、拆模时应逐块拆卸，不得成片松动，撬落式拉倒，严禁作业人员在同 一垂直面上同时操作。15、混凝土浇筑时保证其和易性满足结构尺寸要求，混凝土振捣要求以保 证其外观质量，分层厚度控制在 30c m以