T梁预制施工组织设计

1、麻窝大桥 T 梁预制施工组织设计一、编制依据1、国家、交通部及贵州省现行的公路工程建设施工规范、验收标准、安全 规则及有关文件等；2 、厦门至成都高速公路贵州境毕节至生机（黔川界）段第6 合同段（YK64+515K70+120 ）两阶段施工图设计，业主在招标期间发出的有编号的补遗书和其他正式有效文件；3、公路工程技术标准 JTGF10-2006 ；4、公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011 ；5、钢筋焊接及验收规程 JG18-2012 ；6、公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004 ；7、公路桥涵养护规范 JTGH11-2004 ；8、公路工程施工安全技术规范 JTJ

2、076-95 ；9、厦蓉高速毕生项目管理办法 ；10 、贵州省公路工程施工标准化常用工艺控制要点 ；1 1 、BSTJ1 -9 合同段招标文件、投标文件以及两阶段施工图纸和现场地形 地貌；12 、我单位现场调查、施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外 相关工程的施工工艺及科研成果。二、编制范围毕节至生机（黔川界）段高速公路第 6 合同段麻窝大桥 45 片 T 梁预制施工。三、工程概述3.1、主要技术标准公路等级：高速公路；车道数目：双向四车道；设计速度：80km/h ;桥面净宽：2X净11.00m （整体式路基）、11.25m （分离式路基）。3.2、工程概况3.3.1、地形地貌麻窝大桥

3、跨度左幅为（6 X30m ）,右幅（3 X30m ）,地势坎坷，地势起伏较 大，海拔最高1690.2m，最低为1100m，相对高差645.2m 。3.3.2、工程简介本桥设计荷载等级：公路-I级；桥面宽度：1-12.25m （分离式）；上部构 造右线为3 X30m连续刚构T梁，左线为6X30m连续刚构T梁；在右线0号 桥台、3号桥台和左线0号桥台、6号桥台处桥面设伸缩缝；下部构造：右线桥 台采用桩柱式桥台，左线桥台采用肋板台，桥墩均为双柱墩；基础采用桩基础， 基桩为挖孔嵌岩桩桩基础。台背回填同主线路基填料，并采用M7.5浆砌片石脚 墙和护坡。四、人员、机械设备配置主要施工人员配置表序号工种人数

4、备注1钢筋工102电工23焊工64模板工105混凝土工56试验工27测量工2主要机械设备配置表序号名称型号数量（台/辆）备注1龙门吊75T22变压器315KVA13发电机200KW14罐车8m 355插入式振捣棒30型36插入式振捣棒50型27附着式振动器408砂轮机19智能同步张拉系统110智能真空压浆设备111数控钢筋加工中心LSGJ8-32112钢筋调直切断机GT12213钢筋弯曲机GW40A214电焊机BX1-500315高精度水平尺2-3 -五、T梁预制场规划5.1 、总体规划根据我标段路基实际情况， 由于挖方段长度不足， 综合考虑到预制及运输方 便，我项目部拟定在靠近麻窝大桥桥头主

5、线路基 YK65+890YK66+080段上 设置制梁场，占地面积约为 7600 平方米。根据1#梁场预制梁数量，我标段拟定在1#梁场先设置10个30mT梁台座， 进行 30T 梁的预制工作，待 30mT 梁预制完成并架设后，将 30mT 梁台座改造 为 40mT 梁台座进行 40mT 梁预制。梁场分别配备 30mT 梁：2 整套中梁模板， 内外边梁侧模各1套（单侧）共3套；40mT梁：2整套中梁模板，内外边梁侧 模各1套（单侧）共3套。35mT梁模板与40mT梁模板共用。35T梁考虑到 架设顺序，安排在 30mT 梁架设完成后预制，并将 30mT 梁存梁台座向大里程 改移以用于 35mT 梁

6、存梁。5.2 、台座施工1#T梁预制场前期T梁台座共计10个，均为30mT梁台座，并预留加宽加 长空间，后期改造为 40mT 梁台座。根据设计位置及挖深，进行台座基坑开挖， 对台座范围内的基底要加强碾压，再进行台座基础施工。30mT 梁台座长 30.6m 、宽 48cm 、厚 30cm ，在台座两端 2m 范围内的基 础宽 2m ，厚 60cm ； 40mT 梁台座长 40.6m 、宽 58cm 、厚 30cm ，在台座两 端 2m 范围内的基础宽 2.2m ，厚 60cm 。台座均采用混凝土实心底板， C25 混 凝土浇筑， 因张拉时台座两端底模需承受全部梁重， 所以在底端部 2m 范围内采

7、 用C25钢筋混凝土，以提高承载力，钢筋网片用12按照10 X10cm绑扎。台 座施工时注意在其两端 1.1m 位置各预留穿兜底所需的吊带孔槽口， 槽口采用活动底模的形式进行设置。台座内部横向设预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。为避免台座基础成型后的收缩裂缝，沿台座纵向铺设一定数量12钢筋，T梁台座钢筋间距为20cm，同时每隔1m设置箍筋一道，箍筋采用10钢筋。 台座顶面四边布置/ 30 X30cm角钢与预埋钢筋焊接成整体，并在角钢范围内浇 筑C25混凝土，整平、收光形成制梁台座。521、30mT梁台座反拱设置为了防止预制梁上拱过大，根据设计图纸要求，若累计上拱值

8、超过计算值10mm ，应采取控制措施。预制梁台座设置向下的二次抛物线反拱。 反拱值的设 计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过 2cm，桥梁施工完成后桥梁不 出现下挠。施工设置反拱时，预应力管道也同时设置。 T梁张拉完后，各存梁期 上拱度计算值及二期恒载下挠值如下表所示：钢束张拉完存梁30天存梁60天存梁90天二期恒载产生位置上拱度上拱度上拱度上拱度的下挠度(mm)(mm)(mm)(mm)(mm)边边跨26.044.747.348.7-5.8梁中跨21.737.639.941.0-1.4中边跨20.736.138.339.4-4.3梁中跨16.729.331.132.0-1.1根据反拱值的

9、设计原则，上表中的数据和类似工程经验，取h=25mm。设置向下的二次抛物线反拱，台座中央的最大反拱值为25mm，反拱的竖标值由F列方程计算得出Y=X2/9-25丫：反拱值，负向下，单位mm ；X：距梁中心距离，单位 m。X (m)Y (mm )X (m)Y (mm )0 （台座中心）-25.0008-17.8891-24.8899-16.0002-24.55610-13.8893-24.00011-11.5564-23.22212-9.0005-22.22213-6.2226-21.00014-3.2227-19.55615 （台座端部）0.0005.3、龙门吊布置预制场场地成型后，可进行龙门

10、吊轨道基础施工。根据设计位置及挖深，进 行基坑开挖，对台座范围内的基底要加强碾压，再进行台座基础施工。根据预制场施工要求，拟定配置 75T龙门吊2台，10T龙门吊1台。龙门 吊轨道基础跨径21m，采用C25混凝土浇筑。龙门吊轨道采用 43kg/m 钢轨， 采用C25混凝土浇筑，宽0.4m，高0.3m。全段采用30cm高矩形断面，宽40cm， 混凝土布置双层10钢筋网，横向钢筋纵向间距40cm，纵向钢筋横向间距0.8m，并每40cm设16架立内撑钢筋。制梁龙门吊：采用电动葫芦门式起重机，主要由桥架、运行系统、提升小车 和电气系统组成。最大起重重量10t，跨度21m，提升高度6m，横梁采用单排-7

11、 -桁架，采用地面操作的形式，用于 T 梁模板的安装和混凝土浇筑提梁龙门吊：采用双主梁吊钩门式龙门吊，主要由桥架、大车运行系统、小 车、电器设备组成。最大起重重量 75t ，跨度 21m ，提升高度 9.5m ，横梁采用 双排桁架，全部机构均在操作室内控制，主要用于 T 梁的提升及存梁。5.4 、给排水系统5.4.1 、给水系统T 梁预制场生产、生活用水通过埋设水管，将就近的居民用水引入，满足生 产、生活需要。并充分利用 T 梁预制场附近的两座民用蓄水池， 在供水不足或断 水时，可采用水车拉水的辅助方式，维持梁场正常生产、生活。 为满足 T 梁喷淋 养护需要，在T梁预制场右侧堑顶修建水塔，并根

12、据需要在适当位置设置增压泵。5.4.2 、排水系统T 梁预制场周围开挖排水沟，排水坡度 1.5% ，排水沟设计为明沟，沟内尺 寸40 cmX30 cm,沟底采用M7.5浆砌抹面。场地整平和硬化时，设置从中心向 外0.5%的横坡，并设置 -0.5%的纵坡，将 T 梁预制场内的雨水和生产污水及时 排入预制场周围的排水沟，确保场区内无积水。在 T 梁预制场末端修建 3m X3m 的沉淀池和 2mX2m 的蓄水池，将生产、 生活污水通过沉淀后继续投入使用，达到循环利用、节约用水的目的。5.6 、钢筋加工场规划5.6.1 、场地硬化钢筋加工场填筑至设计标高，并整平碾压达到设计要求后，用 15cm 片石

13、碾压铺底， 面层采用 10cm 后 C20 混凝土进行硬化。 向四周有一定的排水坡度， 保证预制场内不出现积水5.6.2 、功能区划分根据业主、监理项目管理办法的要求，钢筋加工场分为原材料堆放区、 钢筋加工区、转料区、半成品堆放区、余料区、办公区、生活区；场地内全部用 彩钢棚遮盖。钢筋棚距离填方边线 5m 以外，确保地基稳定。原材料堆放区位于钢筋加工场大里程方向， 通过进场便道与主便道相接。 原 材料堆放区宽16m、长20m。钢筋堆放台采用20cm 20cm素混凝土，防止 钢材锈蚀。钢筋应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立 识别标志。钢筋加工区位于钢筋加工场右侧中部。钢筋加

14、工区宽 16m、长20m。区内 配置数控钢筋加工中心 1 台，钢筋调制切断机 1 台，钢筋弯曲机 2台，电焊机 2 台。区内必须标出各种机型操作规程。半成品堆放区位于钢筋加工场右侧小里程方向。半成品堆放区宽 20m 、长 20m。钢筋堆放台采用20cm X30cm干燥木质材料，防止钢材锈蚀。钢筋应按 不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立识别标志；堆放层数 以钢筋不发生变形、扭曲为原则。转料区位于钢筋加工区与半成品堆放区之间，长 6m 、宽 20m ，用于半成 品调运的过渡区。余料区位于钢筋加工场右侧小里程端头，长 4m 、宽 20m ， 用于钢筋加工产生的余料和不合格产品存放，

15、并定期进行处理。办公区、生活区位于钢筋加工场左侧，采用活动板房，满足消防、环保的有 关要求，建设面积 180m2 。包括值班室、库房、餐厅、宿舍等。5.6.3 、钢筋加工场排水场地硬化时设置四周向外0.5%的排水坡，并在场地外围设置30cm X30cm 的环场排水沟，排水坡度 1.5% ，沟底采用 M7.5 浆砌抹面，将钢筋加工场的污、 雨水汇入 T 梁预制场排水系统。5.6.4 、钢筋加工场用电钢筋加工场设置配电箱一处， 将 T 梁预制场的电力引入， 作为钢筋加工场用 电。七、T 梁预制施工工艺7.1 、模板加工与装拆7.1.1 、模板加工T 梁模板均采用大块分体式钢模板，由专业模板厂家统一

16、订做。模板制作前 模板厂家根据 T 梁设计图纸设计模板图， 模板设计要满足翼板可调节、 拆装方便 的要求，模板制作完成后要进行组装检验。根据标准化施工“模板准入制度” ，T 梁模板经监理、业主验收合格后投入施工。- 9 -T梁预制施工工艺框图7.1.2、模板安装- 13 -模板安装采用龙门吊吊装， 在底座上进行试拼。 根据试拼好的模板， 在模板 外侧进行编号，以保证 T 梁模板正式安装时能够准确、 快速。模板在吊运过程中， 注意避免碰撞，严禁从龙门吊上将模板悬空抛落。模板进场后要认真进行打磨除锈， 除锈完毕后采用肥皂水进行清洗， 再用清 水冲洗并晾干。晾干完毕后，在模板内表面涂刷脱模剂，脱模剂

17、涂刷要均匀、不 遗漏，并采用塑料薄膜进行封闭防止雨淋生锈。模板的安装与钢筋工程配合进行， 妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后 安设。模板进场后用小龙门吊吊放于制梁区内， 按编号分开堆放， 钢筋安装后采 用龙门吊倒运至预制台座处。 使用前对模板进行打磨除锈， 涂刷长效脱模剂。 安 装前模板模数要计算准确， 将标准块及调节块数量配齐， 加入位置标记清楚。 吊 装时由龙门吊提升， 人工配合就位进行安装， 安装由一段向另一端进行， 注意跨 中位置位于台座反拱中央。 模板间及模板与台座间用双面止浆带封堵， 防止漏浆。 模板连接采用22*26mm 螺栓固定，底模用28mm对拉杆与台座固定，对拉 杆间距

18、85cm 。模板安装成型后， 其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。 模板安装时，模扇间连接螺栓孔的配合要准确，接缝平直，端模平整，模板安装 的精度要求按高于预制梁的精度控制。 在侧模外侧马蹄形斜坡处安装附着式振捣 器，间距11.5m，左右侧模板交错布置。边梁侧模安装前须按照图纸上构T梁平面布置图 （二）中的数据调节翼板悬臂， 保证桥梁线形及护栏预埋筋及泄水 孔的位置准确。 端面安装时， 注意预留梁端伸缩装置预留槽和中跨梁体张拉钢绞 线工作孔的位置。模板安装前， 检查预应力筋预埋孔的位置， 接缝处止浆垫的完好情况， 如发 现损坏要及时更换，保证接缝紧密、不漏浆。模板安装质量标准项目允许偏差

19、(mm)项目允许偏差(mm)模板尺寸+5，-0预埋件中心线位置3轴线偏位10预埋孔洞中心线位置10模板相邻两块表面高低差2预埋孔洞截面内部尺寸+10，-0模板表面平整度57.1.3、模板拆除拆模好坏涉及到预制T梁的外观质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般要在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。侧模拆除的基本操作程序如下：1 )拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板下的拉杆等；2 )拆除与待拆模扇相邻的接缝；3)采用撬棍等撬开侧模，使侧模脱离梁体；4 )吊移存放。模扇离开梁体后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊

20、 时梁体和模板碰撞。然后吊运至存放处，清洗、维修、涂刷脱模剂保养供下次使 用。7.2、钢筋加工与连接T梁钢筋主筋连接采用双面搭接电弧焊，箍筋连接采用绑扎连接。T梁预制中采用的普通钢筋应符合现行国家标准钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋(GB 1499.1)/钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢 筋(GB 1499.1 )、冷轧带肋钢筋(GB 13788 )的规定。钢筋厂家必须在贵 州高速公路集团有限公司材料供应厂家入围名单内。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志 外，尚应检查不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学 性能检验。以同牌号、同炉罐号、

21、同尺寸的钢筋，每 60t 为一批，不足 60t 也按 一批计，超过 60t 的部分，每增加 40t (或不足 40t 的余数)应增加一个拉伸和 一个弯曲试验试样。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存，不得混杂，并应设立标牌标示，以利于检查和使用，且应存放于钢筋棚中，露天 堆放时，应垫高并加以覆盖，应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢 筋切割机切断。钢筋弯曲时在弯曲机上搭一个平台，然后按 1 ：l 的比例放大样， 弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌垫高存放在整洁的场地内， 严防不同规格型 号的钢筋混堆乱放。用

22、车辆将在钢筋加工场制成的半成品运至 T 梁预制场，在底座上进行安装。 钢筋骨架绑扎首先在底座上划好钢筋间距线， 以控制布筋尺寸， 绑扎结束后要检 查定位网位置，准确率达到 100 。安装时，注意安装锚垫板、上齿板钢筋及预 埋预应力管道。绑扎横隔板钢筋前，精确定位中横隔板、端横隔板位置。采用搭接电弧焊时， 两钢筋搭接端部应预先折向一侧， 两接合钢筋的轴线应 保持一致。电弧焊接头的焊缝长度不应小于 5d, 电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不 应小于 10d ，且不宜位于构件的最大弯矩处。钢筋的交叉点采用直径0.72.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用电焊焊牢。绑扎宜采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，

23、对直径25mm及以上的钢筋，宜采用双对角线的十字形方式扎结。拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中 间平直部分的交叉点交错绑扎，绑扎的交叉点占全部交叉点的 40%以上。绑扎 钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。在钢筋绑扎时，将边跨伸缩缝预埋钢筋按图纸要求的位置与数量进行预埋。边梁翼板钢筋绑扎时，按照图纸设计的样式及间距预埋防撞护栏钢筋。钢筋保护层按设计尺寸用垫块设置， 底部采用十字形垫块，侧面采用穿孔式垫块用0.7铁丝牢固绑扎与钢筋上，保证保护层厚度。垫块相互错开、分散设置 在钢筋与模板之间，垫块数量不少于 3个/m 2。序号检验项目规定值或检验方法和频率1受力钢筋间距两排以上排距5尺量：每构件检

24、查 2个断面同排102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量每构件检杏5-10个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数 30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量每骨架抽查 30%5保护层厚度(mm)5尺量：每构件沿模板周边检查8处钢筋安装质量标准7.3、波纹管及预埋件预埋粱肋钢筋绑扎完后，按设计图纸上坐标位置预埋塑料波纹管，波纹管根据T梁反拱同时设置反拱。波纹管按设计图纸定位筋布置进行固定，曲线位置定位筋 缩短一半间距进行固定。波纹管接头要平顺，外用胶布缠牢固，在管道的高点设 置排气孔。当预应力钢束管道与其他钢筋相碰时， 应保证钢束的设计位置，可将钢筋适当挪动。锚垫板安

25、装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固固定在模板上。锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错 位。锚下螺旋筋及加强筋要严格按图纸施工， 喇叭口与波纹管要连接平顺，密封。 对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。波纹管预埋结束后， 严禁进行电焊作业，以防焊渣将波纹管烫穿，引起波纹管堵管。支座预埋件安装：T梁预制时，按图纸要求选取合格的预埋钢板，并用锚固U型螺栓在钢筋绑扎前按设计位置安装在 T梁底模上，并进行固定，防止因浇筑 混凝土时发生移位。在边梁外侧底边每隔5m埋设R=10cm的铸造泄水孔，墩顶前后5m范围 内不设置。7.4、混凝土浇筑及养护741、混凝土

26、浇筑砼浇注前，要严格检查伸缩缝、锚垫板、预埋钢板等预埋件是否齐全，模板 接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。砼拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性 能指标均应符公路工程质量检验评定标准的要求。拌制混凝土配料时，各种 衡器应保持准确。对砂石料含水率开盘前进行检测，据以调整砂石料和水的用料。 配料允许误差见下表：材料类别允许误差（%）水泥1砂、石料2水1混凝土自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短拌和时间不少于 1.5min ，混凝土拌合物应拌和均匀， 颜色一致， 不得有离析和泌水现象。 对混凝土坍落度 进行检查，每工作班不少于2次，坍落度宜控制

27、在140180mm。砼拌和后用 罐车运输，到达位置后卸入料斗内，用龙门吊机起吊入模。砼采用连续灌注法，斜向分段，水平分层，从梁的一端循序进展至另一端。 每层厚度不超过 30cm 。灌注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而发生挤塞。在 钢筋密集处， 可短时使用插入式振动棒辅助下料。 砼灌注过程中， 要随时检查模 板加固情况， 漏浆处及时堵塞。 浇筑时应检查混凝土的坍落度， 坍落度不在规定 范围内的混凝土不得使用。 已初凝的混凝土不得使用。 严禁中途加水或用其它办 法改变混凝土的稠度。夏季施工时砼混合料的温度应不超过 32 摄氏度，当超过 32 摄氏度时应采取有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢

28、筋在浇注前 应采用有效的措施降低到 32 摄氏度以下。混凝土振捣使用插入式振捣棒和附着式振捣器相结合的振捣工艺。 每次振捣 时间以砼中的气泡完全散尽，混凝土停止下沉，表面出现平坦、泛浆为止，一般 为 0.5-1min 。 T 梁钢筋密集区采用 30 插入式振捣棒加强振捣。 上翼缘板砼用插 入式振捣器振捣密实，混凝土表面及时整平、收浆，终凝前梁顶面拉毛，以利梁 顶面与桥面铺装层连接成整体。要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板， 对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。在混凝土浇注过程中随机取样制作试件，试件中一组随梁体同等条件养护， 以测定张拉时强度。7.4.2 、混凝土养护在

29、砼浇注完毕后， 应静置 1-2 小时，先用土工布等物覆盖砼顶面， 然后利用 自动喷淋系统自动洒水养生，养生时间不少于 7 天。喷淋系统一端连接 T 梁预 制场右侧堑顶的水塔， 并根据水压情况设置增压泵， 保证出水压力， 另一头设置 自动喷淋接头，通过旋转喷淋达到混凝土养护效果。 在 T 梁预制场区布设支路水 管和出水口，出水口间距控制在 78m，每隔喷水口安装二分叉，分别设置喷 嘴，通过喷嘴 180o 旋转达到混凝土养护效果，避免喷淋盲区。7.4.3 、凿毛在 T 梁达到设计强度的 30%并拆模以后，立即组织人员对梁端面、 T 梁端 横隔板靠墩侧面、 中间横隔板端面进行凿毛， 凿除混凝土表面的

30、水泥砂浆和松弱 层，并用水冲洗干净。要求凿除表层浆液直至露出粗骨料，凿毛覆盖面应达到 100% 。应特别注意露浆出现非密实部分的凿除。7.5 、预应力施工7.5.1 、张拉1) 钢绞线下料编束采用预应力混凝土用钢绞线 (GB/T5224-2003 )标准的低松弛高强度钢 绞线，起抗拉强度标准值 fpk =1860MPa ，公称直径 d=15.2mm ，弹性模量 Ep=1.95 xlO5MPa，松弛率 0.035，松弛系数 0.3。钢绞线的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度， 千斤顶长度及外露工作长度等因素， 钢绞线的切割必须用砂轮锯切割， 钢绞线束 成后，要统一编号、挂牌

31、，按类堆放整齐，以备使用。预应力束中的钢丝、钢绞 线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。单根钢绞线不允许 断丝。张拉时采用两段同步张拉法，每根钢绞线的长度按下列公式确定。L=L+2(L 1+L2+L 3+L 4)式中：L孔道长度;Li工作锚长度；L2千斤顶长度；L3工具锚长度；L4 预留量，取150mm。钢绞线应保持清洁， 在存放和搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。 逐根理顺编 号，每隔 1.2m 用铁丝捆绑紧， 防止相互缠绕。 紧密包扎钢绞线的端头以防散股。 穿束前再次检查锚垫板和孔道， 达到锚垫板位置准确； 孔道内畅通， 无水和其他 杂物。穿束采用人工穿束法进行。 在任何情况下

32、， 当在安装有钢绞线的构件附件 进行电焊时， 对全部预应力筋和金属构件进行保护， 防止溅上焊渣或造成其他损 伤。钢绞线穿束前，用塑料芯棒传入管道，确保管道通畅、线形平顺，并将预应 力管道口堵塞好，防止杂物或混凝土落入管道。混凝土浇筑后才能穿预应力筋， 钢绞线穿束前要对孔道进行清理。 钢束较短时， 可采用人工从一段送入即可。 如 钢束较长时， 可采用金属网套法， 先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入 孔道，再用人工牵引钢束缓慢引进。2）张拉设备本项目预制 T 梁的预应力张拉采用智能同步张拉系统， 智能张拉系统由智能 千斤顶、油控系统（控制器） 、配套材料三部分组成。张拉设备在首次使用、使 用

33、期超过 6 个月、张拉次数超过 300 次、修理后均应进行校验，校验到法定的 校验检测单位， 以保证张拉吨位的正确性， 同时在工地备有鉴定的测力环， 以便 随时校核张拉设备的拉力同步张拉系统是一种智预应力张拉系统设备， 正确安装连接装置后， 只需在 控制软件中输入对应参数，点击运行后便实现自动张拉、持荷、回油等操作，并 同时保存、上传张拉时张拉力、 伸长量等数据， 实现智能数字化预应力张拉施工。本系统可实现通过系统控制软件输入控制流程后， 预应力张拉设备实现自动 控制功能。通过对张拉千斤顶油压监控、控制，可实现零至设定力值持续张拉、 持荷、卸载状态的自动控制。 缆索的两端独立采用电脑智能控制系

34、统与监测和控 制油源和千斤顶各项工作参数， 两端的数据可通过无线或有线的方式通信， 在系 统控制软件智能控制算法的处理下达到自动同步的功能。 另外系统还增加了手动 控制的功能，增加了系统的可靠性。系统结构主要由液压传感器、 位移传感器、磁阀及控制器组成， 系统工作时， 计算机实时获取千斤顶油压、伸缩位移信息，监测两端千斤顶张拉力是否平衡， 如果两端张拉力是平衡的， 系统则按设定力值持续加载， 到达设定力值后， 则停 止张拉。当两端千斤顶张拉力失衡时， 控制器通过智能控制系统算法调节两端磁 阀，使两端的张拉力之差在规范允许的范围内， 并时刻监测两端张拉伸长量， 控 制伸长量之差在合理范围内，实现

35、自动控制、自动同步的功能。3）预应力前准备工作预制 T 梁预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到设计混凝土强度等级的 85%后，且混凝土龄期不小于 7天，方可张拉，且不宜迟于 21 天。清洗预应力筋孔道， 用高压风枪及水将孔道冲洗干净， 清除孔道口及锚板的 水泥浆和杂物。4）张拉张拉采用张拉力 （油表读数） 与引伸量双控制的方法， 如果预应力钢束的实 - 19 -际引伸量与理论引伸量误差超过土 6%，应暂停张拉，找出原因，比如可以重新 进行校核和测定预应力钢束的弹性模量。待查明原因并采取措施加以调整后，方 可继续张拉。预应力钢绞线采用应力控制方法张拉时， 校核预应力钢绞线的伸长值，预应 力钢绞线

36、的实际伸长值，宜在初应力为 10 %6con时开始量测，但必须加上初应 力以下的推算伸长值，并扣除非弹性变形影响。张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算：d =o1 Li/ Eg式中： 钢绞线的理论伸长量；Eg 钢绞线的弹性模量；6钢绞线的平均应力（可近似取跨中截面与锚固截面钢绞线的平均应力值）；Li钢绞线的长度（i为钢绞线的编号）。钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更应严格控制，张拉顺序按设计 要求进行，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖 直轴线，同时考虑不使构件的上下缘砼应力超过容许值。主梁张拉顺序为：50%N2 100%N3 100%N2 100%N1 。序号检验

37、项目规定值或检验方法和频率管道坐标梁长方向30尺量：抽查30%，每根查10个-21 -梁高方向管道间距同排尺量：抽查30%，每根查5个点上下层10张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部4张拉伸长率符合设计规定，设计未尺量：全部5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不目测：每根（束）钢筋不允许钢绞线后张法实测项目由于本项目采用低松驰高强度钢绞线和自锚性能的锚具，因而采用以下张拉程序：0f 10 %6con 6con f锚固（持荷2min）,检查一束张拉完后其断丝、滑丝 情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防 止滑丝。5 ）张拉安全操作注意事项与张拉作业无关的人员严禁

38、进入张拉现场。张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具弹出伤人。高压油泵有不正常情况时，立即停工检查。已张拉完而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线断裂酿成重大的 事故。6）钢绞线滑丝、断丝防治措施钢绞线张拉过程中出现滑丝和断丝现象， 会使预应力筋受力不均，甚至使梁 体不能达到足够的预应力。原因分析： 钢绞线存放不好，表面存在油污、锈斑等； 钢绞线编束时，由于没有认真梳理，造成钢束交叉混乱； 锚具加工尺寸不准确，锥度误差大； 锚圈放样不准确，支承垫板倾斜，千斤顶安装不正。预防及处理措施： .施工中加强材料检验，选择较好的锚具类型，施工时遵守操作规程； .滑丝和断丝现场如果发

39、生在顶锚之前，应立即停止张拉，并使千斤顶回油，认真检查滑丝和断丝的原因， 并替换已断钢丝的钢绞线或已损坏的夹片， 再 重新进行张拉； .滑丝和断丝现场如果发生在顶锚之后，其处理程序如下：a. 将千斤顶按张拉状态安装好；b. 张拉钢绞线。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出，这时立即用钢钎卡住 夹片，同时千斤顶回油，钢绞线收缩，夹片因被卡住而不能与钢绞线同时回缩。 千斤顶再次进油，如此反复进行，直至夹片退出为止。在退夹片时，钢绞线的张 拉应力不得超过钢绞线极限抗拉应力的 0.8 倍；c. 如钢丝已断，应更换钢束，重新张拉并锚固。7.5.2 、压浆本项目预制 T 梁压浆采用智能压浆设备。 由全自动高速

40、搅拌台车、 连续式螺 杆压浆机、预应力用水环真空泵三台设备组成。集自动上料、自动计量、高速搅 拌、低速搅拌储浆、泵送浆液、抽吸真空为一体。全自动高速搅拌台车设计为移动式，主要由自动上料系统、自动称重系统、 微电脑自动控制系统（具备记忆功能，计量精确到小数点后两位） 、高低速搅拌 系统、供水系统和行走系统等部分组成。高速搅拌系统一次最多可搅拌 350kg 浆料，每h可搅拌40007000kg浆料（手动控制时）。另外设有低速搅拌储料 桶，可容纳高速搅拌桶已搅拌完成的浆料。 高低速搅拌桶相配合， 可实现向压浆 设备不间断供料。使用时，只需设定粉料与水的单项重量，台车即可自动称量、控制上水上料的重量和

41、搅拌时间。 高速搅拌完成后打开料阀将水泥浆放入低速搅 拌桶备用，然后关闭高速搅拌桶的出料阀，进行下一次的高速搅拌桶投料搅拌。 连续式螺杆压浆机用于水泥浆的远距离水平输送和垂直输送。输送量 45L/min ，最大工作压力 4Mpa 水平输送距离不小于 400m ，垂直输送距离不 小于 90m 。用于预应力灌浆工作时，可使水泥浆输送量均匀、压力平衡无波动、 无空气进入，且输送后能保压，最大程度的保证了预应力灌浆工程的质量。预应力用水环真空泵是后张法预应力孔道真空辅助压浆的负压形成系统。 在 灌浆前，将真空泵与孔道的一端连接密实， 启动该设备使孔道内部达到要求的负 压（极限真空 -0.097Mpa

42、），然后一边抽吸真空一边在孔道的另一端开启连续式 螺杆压浆机向孔道内灌注 M50 水泥净浆。预应力用水环真空泵可有效消除孔道浆体内的气泡，减少孔隙和泌水现象， 使压浆的饱满性、密实性及强度得到保证。孔道压浆采用 M50 水泥净浆，要求压浆饱满。预应力筋张拉后，孔道压浆 应在张拉后 48h 内完成，否则应采取措施，确保预应力筋不出现锈蚀。孔道压 浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范的要求，压浆工作在5C以下进行时，应采取防冻或保温措施。为保证孔道压浆密实， 根据要求的流动性和泌水率通过试验确定浆液的配合 比，为了减少收缩，通过试验参入水泥用量相应比例的压浆剂。制浆前对结块、 大颗粒的水泥及杂物

43、筛除，以免堵塞管道。压浆自下而上，逐个进行；采用“一次压注法” ，由一端向另一端压浆，应 使孔道另一端饱和出浆，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥净浆为止。7.5.3 、封锚、封端1、梁体封锚封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不得低于设计要求。 封锚时必须将锚圈及夹片外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于 15mm 。2、梁体封端1）孔道压浆后立即将梁端水泥净浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上 的油污，并将端面混凝土凿毛；2）按设计要求绑扎端部钢筋网；3）固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度在允许误差范围内；4）拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同；5）灌注封端混凝土

44、时，要仔细操作并认真捣固，务必使锚具处的混凝土密 实；6）静置 1-2 小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。八、冬季施工措施公路桥涵施工技术规范 （JTG/T F50-2011 ）规定：室外昼夜日平均气温 连续5天稳定低于5C,钢筋、预应力、混凝土及砌体等工程应采取冬期施工的 措施。严寒期不宜进行施工。根据项目所在地区气候及水文和 T 梁预制施工计划， T 梁预制冬季施工不可避免,必须提前做好冬季施工方案和技术措施。冬季施工风险大,投入高,效率低,收效甚微。同时如何确保混凝土施工质 量和预应力张拉灌浆不受冻, 防止梁体混凝土不开裂等, 难度极大。 借鉴其他梁 场的冬季施工经验,我标段梁场的

45、冬季施工分钢筋工程、砼拌和、砼浇筑、梁体 蒸养、存梁区养生、张拉压浆等项组成。8.1 、冬季施工准备冬季施工前，结合工程进度安排， 组织有关人员学习冬季施工现场准备方案 和各分项工程在不同的冬期施工阶段中的施工方法和技术措施， 并进行论证， 确 保措施可靠、合理、节能降耗。组织施工人员学习有关冬季施工技术、 施工规范，掌握具体施工方法和措施。测温人员还要掌握各种测温方法，深刻理解测温的意义和测温数据的重要性。编制冬季施工设备、材料计划，保证设备、材料按时进场。施工时及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态， 以利于安排施工， 做好预 防准备工作。为了防止冬季供水管线冻坏， 影响供水， 冬季水池覆盖

46、保温材料， 供水管线 一律采用包裹保温材料处理。8.2 、钢筋工程1、钢筋随着温度的降低，伸长率和冲击韧性下降，存在冷脆倾向。负温下 使用的钢筋焊接接头， 在构造上应防止在接头处产生偏心受力状态， 焊接后应防 止温度骤降现象。2、钢筋工程在冬季施工要全部在防风棚内加工，防止大风降温天气和防雨 雪，保证钢筋作业的作业环境，减少焊件的温度差。3、保证钢筋焊接时温度不低于 5C,每批钢筋焊接后需在棚内自然冷却后方可户外安装施工，严禁焊接后的接头立即接触冰雪。4、每批钢筋正式焊接前,必须进行现场条件下的焊接性能试验,合格后方 可正式施工。 试件数量要求应与质量检查和验收相同, 焊接接头应分批进行质量

47、检查与验收。冬季施工时钢筋焊接加强焊接检查,确保钢筋焊接的质量。5、在雨雪天气时,不得进行钢筋绑扎作业,并采用篷布对绑扎成型的钢筋笼进行覆盖。8.3 、模板工程模板用保温篷布封闭保温。 浇筑混凝土前用热水对模板外侧进行加热， 确保 模板温度5 C以上。8.4 、混凝土工程冬季混凝土灌注工作安排在白天气温较高的时段（ 9：00-16 ：00 ）。低温下 原则上不进行混凝土施工， 遇特殊情况确需在低温条件下进行施工时则必须按冬 季混凝土施工办理。8.4.1 、原材料保温措施当材料原有温度不能满足要求时， 应首先考虑对拌和用水加热； 仍不能满足 要求时，再考虑对集料加热；水泥仅能保温，不得加热。拌合

48、用水最高温度80 C, 集料最高温度60 Co1、拌合用水升温保温措施混凝土搅拌使用的热水采用冷水电加热法。拌合水加热方法：在水池中安装螺旋金属管道， 管内安装电热丝， 然后灌入绝缘材料， 把电热丝封装固定在管中 间，使它不与管壁接触。电热丝的两端分别与电源线相接，通电后，电流从电热 丝中流过，电热丝发热，热量通过水很快散发出来，达到加热的目的。水温控制 在5080 Co施工过程中，试验室应加强对水池中水温的监测，在混凝土开盘 前必须测定水温，并做好测温纪录。拌合用水温度由热工计算确定，当水温过高 时，停止加热，往水池中加入凉水中和；水温过低时，继续通电加热升温。2、砂、石料保温措施为满足骨料

49、加热需要， 搭设砂石料加热棚， 棚内安装暖风炉， 确保棚内温度在50 C以上，砂、石料先在料棚内储存预热后方能投入使用，确保搅拌混凝土温度。加热棚采用保温板封闭，委托专业资质厂家制作。8.4.2 、混凝土搅拌冬季搅拌混凝土时， 严格控制混凝土的配合比和坍落度， 集料不得带有冰雪 和冻结团块。投料前，先用热水预热搅拌机。加料顺序先为集料、水，稍加搅拌 后再加入水泥，且搅拌时间应比常温时延长 50% 。混凝土拌合物的出机温度不 宜低于10 C,当气温低于-5 C时不宜制梁。8.4.3 、混凝土运输 混凝土的运输时间应最大限度地缩短，运输混凝土罐车采用加厚帆布包裹，防止混凝土在运输途中温度过度损失，

50、确保混凝土入模温度不低于5C。8.4.4 、混凝土灌注1 、混凝土在浇筑前应清理模板、钢筋上的冰雪和污垢。如遇气温变化，及 时用蓬布或养护罩遮盖已立好的模板。2、混凝土灌注时采用边灌注边罩养护罩，防止混凝土受冻，确保梁体上层 混凝土灌注时，下层混凝土温度不低于 5C。3、混凝土料斗浇注过程中，用保温材料包覆混凝土料斗，以便保温。8.4.5 、混凝土养护 梁体在浇筑完混凝土后，采取棚内小炉燃煤烧水的方式来提升 T 梁养护温度。用钢筋焊接 5 个长 31 米、宽 2.5 米、高 2.8 米的钢筋棚子，用钢筋棚子罩 住 T 梁，在钢筋架上先覆盖一层塑料膜，再覆盖加厚帆布。然后在 T 梁顺桥向 每边均

51、匀放置四个炉子 （即每片梁 8 个炉子）燃煤烧水升温， 提高砼的养生温度， 加快砼的强度增长速度8.5 、预应力张拉及压浆的冬季防寒保暖措施1、做好机械设备的冬季防寒。冬季施工时，将张拉及压浆设备置于仓库内 保温，以保证密封件和液压油能正常工作。2、张拉前，在外露钢绞线上套上塑料套管，以免雨水、冰雪等附着于钢绞 线上而造成生锈，引起滑丝。3、压浆前，用养护罩罩住梁体对其进行预温，保证梁体温度达到 5C以上 时才可压浆。压浆时，揭开两端养护罩进行操作。压浆后，继续蓄热法养护3天以上，并保持梁体温度不低于 5C。九、质量保证措施9.1 、建立健全质量保证体系建立质量保证体系和工程质量监控程序，设立

52、质量保证机构。质量管理小组：组 长：田烈成（项目经理）副组长：王汝海（项目总工程师）成 员：详见 四：主要管理人员配置表 。9.2 、质量控制1、预制 T 梁长度控制；2、预制 T 梁横坡控制；3、预制 T 梁模板接缝错台控制；4、预制 T 梁支座、固结预埋件位置及数量控制；5、预制 T 梁张拉控制；6、预制 T 梁压浆控制；7、预制 T 梁养护控制。9.3 、具体措施T 梁预制开工前由工程施工及技术、质量负责人对所有施工人员进行安全、 技术培训， 使其明确施工工艺流程及施工过程中的重、 难点。项目部及工区质检 部在项目总工程师领导下开展工作， 设立专职质检工程师， 在施工过程中全过程 检查，控制质量。各种原材料进场及使用前，进行试验和检验，合格后方能进场