研发质量管理ppt课件

1、研发质量管理,孙勇昌 2014年2月10,产品质量问题7080%以上是研发质量决定的,研发是最严谨的工作,2,国家质检总局2013年上半年质量分析报告,产品竞争力是企业的核心竞争力,辉煌的诺基亚因为产品竞争力优势的丧失,不得不面临被收购的命运,没有产品，就没有企业，这是再简单不过的道理,3,企业竞争力三角模型,产品竞争力,市场竞争力,管理竞争力,企业竞争力的三角模型 1。产品竞争力 2。管理竞争力 3。市场竞争力 三者相辅相成，离开了谁，企业均不可能基业常青,企业的竞争力,苹果、三星、华为、微软、飞利浦、丰田、福特、英格索兰、艾欧史密斯等等世界一流的企业莫不是以卓越的产品竞争力作为公司的核心竞

2、争力。如果没有优秀的产品，成为一流的企业就只是一个梦或是昙花一现而已,如果没有产品竞争力作为基础，市场竞争力和管理竞争力就缺乏稳固的根基！这也是很多中国企业面临的现实问题,企业竞争力的三角模型 1.产品竞争力 2.管理竞争力 3.市场竞争力 三者相辅相成，离开了谁，企业不可能基业常青,4,企业的工作流程图,供应商,经营战略与经营计划,人事,财务,基本业务,开发与设计,制造,成本与品质,采购,原料库存,产品库存,销售,客户,企业的核心竞争要素QCD Q：Quality 质量 C: cost 成本 D : delivery 交期 （质量包含了服务,产品流程是工厂核心竞争要素的基础,产品竞争力的关键

3、在研发,我们的现状,中国一流产品的研发流程 设计评审 制造工程是新产品成功的关键 DFMEA/PFMEA QFD 世界一流产品的研发流程,Content,一 中国一流产品的研发流程,新研发产品市场表现,新产品决定公司发展的成败,研发质量控制系统流程图,产品研发12步骤,研发提案,产品构想,基本设计,详细设计,研发试制,产品化计划,生产准备,销售准备,样机试制,小批量试产,量产,开发评审,可行性评审,构想设计审查,详细设计审查,最终设计审查,成本评审,样机评审,小批量评审,12个步骤，8次研发评审-做中国一流的产品,1,2,5,3,4,6,7,8,10,11,12,服务准备,9,严谨的研发 设计

4、流程,客户反馈,1.研发提案,研发构想 调查，研究，市场信息收集，分析 在制品市场情况调查 类似产品的调查 是否有特许审批的调查 法律，法规，产品责任问题及其他有影响的调查,输入,1.新产品市场调查报告 2.类似产品市场调查报告 3.研发主题审议规定,研发评审,输出,忽视此点,所有的工作 和投入都是徒劳的,对产品将有可能带来致命影响,2.产品构想,需要的动向及价格，销量的预想 产品特点的创新 必要的研发技术及其现实性的探讨，技术研发计划 必要的生产能力探讨 必要的销售能力探讨 必要的售后服务技术的研讨 生产分担的假设决定 采购预算的探讨 研发计划的制订 重要品质机能和目标性能的决定 成本目标的

5、设定 研发资源的分配 研发计划表的设定,产品式样 生产可行性评价 研发决定报告,输入,可行性评审,输出,12个步骤，8次研发评审-做中国一流的新产品,3.基本设计,产品式样，分类，基本尺寸的决定 基本设计图的制作 各种技术计算 有关安全性能商品性的确认 类似设计信息,输入,1.设计标准书; 2.设计计算规则; 3.安全检查规则,构想设计审查,输出,12个步骤，8次研发评审-做中国一流的新产品,4.详细设计,详细品质设计 详细技术计算 部件，接合部位可靠性的检查 安全性检查 防止类似产品不适宜再发生对策的确认 公差设计,输入,详细设计审查,1.质量表制作手册 2.设计计算规则 3.可行性检查表

6、4.安全性检查规则,输出,12个步骤，8次研发评审-做中国一流的新产品,5.研发试制,研发试制设备的准备 试制部件的检验，质量确认试制 机能，性能试验及改进对策 实际使用条件的妥当性确认及改进对策 生产上问题的探讨，工序设计前期的反馈 可靠性试验及改进对策 售后服务实验及改进对策 产品成本的探讨及降低成本对策 型式试验 特殊特性的确定和监控 关键特性特性的确定和监控,输入,最终设计审查,1.用户使用试验实施大纲 2.耐久性试验实施大纲 3.安全性检验标准 4.成本表 5.型式实验规定 6.特殊特性/关键特性表 8. DFMEA 7.生产准备和销售准备的设立,输出,12个步骤，8次研发评审-做中

7、国一流的新产品,6.产品化计划,产品质量规格的决定 产品检验规格，部件，材料检验规格的设定 包装规格的设定 目标产品成本的设定 销售时间，销售价格，销售预定数量的决定 QFD DFMEA 可靠性计划,12个步骤，8次研发评审-做中国一流的新产品,7.生产准备,一 内外部生产的划分 采购品，外协件调配计划 重要品质，要求质量事项的设定 外协承包商的设定 采购价格，采购数量的决定 部件，材料检验项目，检验要领书的制作 二 生产工序设计 生产/检验设备的设计，调配 工序控制计划的设定 样品的制作 工序检查项目/检验指导书的制作 最终检查项目/检验指导书的制作 作业准备指导书/BOM的制作 QC工序表

8、的制作 作业标准书的制作 作业者教育培训 生产成本评价,输入,输出,供应商一览表 成本一览表 购买设备一览表 工序控制计划表 样品制作要求 工序检验项目计划 最终检验项目计划 QC工序表 作业指导书手册 作业培训手册 生产成本评估表 PFMEA,12个步骤，8次研发评审-做中国一流的新产品,8.销售准备,确认产品特点 确认销售时期 拟订和研讨销售预算，销售方案 制造广告宣传计划书，广告宣传物 制作销售支援资料 用展示，实际演示出PR 规划销售网点，销售渠道和销售人员,1.销售计划书制作要领 2.广告标识标准 3.产品型式制作标准 4.展示，演示实施要领,输入,输出,实施部门：销售部门,12个步

9、骤，8次研发评审-做中国一流的新产品,9.服务准备,制作技术资料，服务后援资料 服务工具的设计，制作和分配 服务技术教育培训 配件一览表，价格表 推荐配件一览表 筹措，配送推荐配件 维修用配件配置计划 通过新产品研讨会将产品知识普及到销售，服务人员,输入,输出,1.服务资料制作标准 2.服务用工具开发标准 3.售后服务技术员配置标准 4.安装作业标准 5.推荐配件制作要领 6.筹措，配送推荐配件维修配件配置标准,实施部门：售后服务部门,12个步骤，8次研发评审-做中国一流的新产品,10.样机试制,首件零部件进料检验 首件组件的加工，工序检查 首件装配检验 首件过程问题及探讨解决 设计，采购品，

10、外协品，生产设备，工序能力，技术标准，检验标准，作业标准 QC工序表 作业人员培训 首件的处理方法 确认制造成本,输入,输出,1.样机零部件进料检验标准 2.样机过程检验标准 3.样机作业标准 4.样机技术标准 5.样机作业人员培训标准 6.首件样机合格证书 7.样机制作成本表 8.PFMEA,样机评审会议,实施部门：设计部门/制造部门/工艺部门/质量部门/成本部门,12个步骤，8次研发评审-做中国一流的新产品,11.小批量试产,试产零部件进料检验 试产组件的加工，工序检查 试产装配检验 试产过程问题及探讨解决 试产过程的设计，采购品，外协品，生产设备，工序能力，技术标准，检验标准，作业标准

11、试产QC工序表 试产作业人员培训 确认制造成本 过程能力分析 防错技术运用,输入,试产总结评审会议,1.试产零部件进料检验标准 2.试产过程检验标准 3.试产作业标准 4.试产技术标准 5.试产作业人员培训标准 6.试产件合格证书 7.试产件制作成本表 8.PFMEA 9.Control Plan 10.Cpk 11.防错,输出,12个步骤，8次研发评审-做中国一流的新产品,12.量产,输入,量产总结评审会议,输出,量产零部件进料检验 量产组件的加工，工序检查 量产装配检验 量产过程问题及探讨解决 量产过程的设计，采购品，外协品，生产设备，工序能力，技术标准，检验标准，作业标准 量产QC工序表

12、 量产作业人员培训 确认量产制造成本 过程能力分析,1.量产零部件进料检验标准 2.量产过程检验标准 3.量产作业标准 4.量产技术标准 5.量产作业人员培训标准 6.量产件合格证书 7.量产制作成本表 8.PFMEA 9.Cpk分析,12个步骤，8次研发评审-做中国一流的新产品,二 设计评审,设计评审,对设计要求事项及替代设计进行客观评价 在设计阶段就明确加工和装配工序的要求 在设计，开发阶段便强化对潜在故障或不安全的考虑 提供更多开发计划，试验计划必需的信息 明确设计改进项目对顾客需求，成本造成的影响程度，并决定其优先次序 明确降低风险的推荐事项及必要的对策，并通过设计评审使其实施明朗化

13、市场的质量问题，设计变更，新设计的开发等，彼此间相互提供开发上必要的信息 通过系统地实施DFMEA，设计评审可以防止非预期的设计问题以及因设计原因造成的事故和损失,目的,设计评审类别及过程,概念设计评审 Conceptual Design Review 中期设计评审 Intermediate Design Review 最终设计评审 Final Design Review,设计构思,详细设计,生产设计,样品制作,小批量产,批量量产,概念DR,中期DR,中期DR,中期DR,最终DR,DR： Design Review,DR的专业职能及责任,DR检查表,三 制造工程是实现产品的关键,德国产品的装配

14、工艺流程图,工艺流程图,从制造工程角度分析有哪些问题,制造工程工序手册,系列产品质量控制手册(世界一流企业,四 FMEA,DFMEA设计失效模式及影响分析,DFMEA是事先分析在设计过程中产生的质量问题的方法，由1949年美国军方创建，后被美国宇宙航空航天局（NASA）采纳改进，1970年代被开始用于汽车工业； 是设计阶段预防质量问题发生的重要工具 在设计阶段引入DFMEA能大大的降低产品的不良成本，提升新产品开发的进度，提升效率 站在使用者的角度分析零部件，子系统，系统等各层次有可能会发生的缺陷，从而提前采取改进措施； 在产品加工图样全部完成之前完成，并随新产品开发进度时时更新,产品质量问题70%80%以上是设计质量决定的,DFMEA实施的10个步骤,列举能考虑到的故障模式 探讨故障模式发生时的影响 探讨故障的原因及故障的机制 评价故障模式发生的频度 评价影响的严重程度 评价发生故障模式的探测度 计算风险优先顺序数RPN 提出改进措施 决定改进措施的责任人及完成期限 定期重新评价,产品质量问题70%80%以上是研发质量决定的,DFMEA使用要点,在新产品设计图纸完成前严格实施DFMEA； 重点集中在容易出现问题之处，包括吸取过往产品教训； 不仅探讨功