沥青下面层施工方案

1、国道国道 242242 甘其毛都口岸至临河一级公路第三合同段甘其毛都口岸至临河一级公路第三合同段 k132+020-k132+320k132+020-k132+320 段段 沥青混凝土下面层试验段施工方案沥青混凝土下面层试验段施工方案 编制人： 王昀宏 审核人： 李朝阳 审批人： 李祥军 编制时间：二一七年八月 目目 录录 一、编制说明一、编制说明.- 1 - 二、试验段工程概况二、试验段工程概况.- 2 - 三、试验段目的和内容三、试验段目的和内容.- 2 - 四、施工组织计划四、施工组织计划.- 3 - 4.14.1 组织人员及设备组织人员及设备 .- 3 - 4.24.2 计划施工时间计

2、划施工时间 .- 4 - 五、施工准备五、施工准备.- 4 - 5.15.1 拌合场站及料场的准备拌合场站及料场的准备 .- 4 - 5.25.2 材料准备材料准备 .- 5 - 5.35.3 试验准备试验准备 .- 6 - 5.45.4 技术准备技术准备 .- 6 - 5.55.5 机械准备机械准备 .- 6 - 六、沥青混凝土面层施工方案六、沥青混凝土面层施工方案.- 7 - 6.16.1 施工工艺流程施工工艺流程 .- 7 - 6.26.2 施工方案施工方案 .- 7 - 6.2.1 下承层交验.- 7 - 6.2.2 封层施工.- 7 - 6.2.3 测量放线.- 8 - 6.2.4

3、沥青下面层施工.- 9 - 七、质量控制及检测项目七、质量控制及检测项目.- 17 - 八、沥青混合料产生离析原因分析与应对策略八、沥青混合料产生离析原因分析与应对策略.- 20 - 8.18.1 沥青混合料产生离析原因分析沥青混合料产生离析原因分析.- 20 - 8.28.2 应对离析现象的有效策略应对离析现象的有效策略.- 22 - 九、质量保证措施九、质量保证措施.- 24 - 9.19.1 质量目标质量目标 .- 25 - 9.29.2 质量保证体系质量保证体系 .- 25 - 9.39.3 质量保证措施质量保证措施 .- 25 - 九、安全保证措施九、安全保证措施.- 27 - 十、

4、文明施工、环境保护措施十、文明施工、环境保护措施.- 28 - k132+020-k132+320k132+020-k132+320 段段 沥青混凝土下面层试验段施工方案沥青混凝土下面层试验段施工方案 一、编制说明一、编制说明 （一） 严格按照工程招标范围、招标文件及施工组织设计的要求进行 编制。在人员、机械、材料调配、质量要求、进度安排等方面统一部署的原 则下编制本施工方案。 （二） 编制依据 1、甘其毛都口岸至临河一级公路两阶段施工图设计及说明 2、公路工程技术标准JTGB01-2003 3、公路路面基层施工技术规范JTJ034-2000 4、公路工程施工安全技术规程JTJ076-95 5

5、、公路沥青路面施工技术规范JTGF40-2004 6、公路工程质量检验评定标准(土建工程)JTGF8012004 7、国道 242 甘其毛都至临河一级公路工程施工质量控制要点 8、沥青混合料施工作业指导书 9、总体施工组织设计 10、国家及内蒙古自治区在施工安全、文明施工以及环境保护等方面的 有关规定及技术标准。 11、施工现场的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境 等调查资料。 12、本公司拥有的科技成果、管理水平、现有的技术装备力量和多年积 累的公路施工经验等。 二、试验段工程概况二、试验段工程概况 本标段位于巴彦淖尔市临河区及乌拉特中旗境内，起点桩号 K106+000，终点桩

6、号 K143+000。采用路基宽度 24.5m 的双向四车道一级公 路标准建设，其中整体式路基宽 24.5 米，分离式路基宽 212.25 米，设计 时速 80Km/h。分离式路基共一段，分离式路基起点 K106+000=XK106+002.673 终点 K114+846.898=XK114+853.140，建设里程 37km。 本合同段沥青混凝土面层分两层，下面层采用 6cm 厚 AC-20C 中粒式改 性沥青混凝土，其摊铺工程量为.45，上面层采用 4cm 厚 AC-16C 中粒式改 性沥青混凝土，其摊铺工程量为.45。 本路面沥青混凝土采用厂拌法集中拌和，拌和站设在 K132+500 主

7、线左 侧 50 米位置。根据基层完成验收长度以及沥青拌和站位置，计划将 k132+020-k132+320 路段作为路面下面层试验路段。 三、试验段目的和内容三、试验段目的和内容 该项工程要求标准高，选取一段路面作为试验段进行沥青混凝土铺筑， 旨在通过试验段的施工，对所统计的施工技术参数进行总结，形成较为完整 的符合现场实际的施工工艺,经监理工程师批准后，作为正式施工的控制依 据，以指导全线的沥青混凝土下面层大面积施工。 具体如下： 1） 确定 PCR-3 改性乳化沥青封层喷洒方法、施工产量、作业长度； 2） 通过调试拌合机，确定各料斗的转速与流量关系及上料速度； 3） 通过试拌确定拌和机的上

8、料速度、拌和数量与时间、骨料加热温度 与拌和温度等操作工艺，验证沥青混合料生产配合比和沥青混合料的性质。 4） 通过试验段确定混合料摊铺参数，包括摊铺机的熨平板工作仰角的 调整、夯锤大小设定、行进速度设定、摊铺厚度、摊铺时的最佳温度、工作 角的控制方式、施工缝的处理方法； 5） 根据沥青路面各种施工机械匹配的原则，确定合理的施工机械和组 合方式及沥青混合料拌和设备与运输车辆、摊铺能力的协调性。 6） 通过试验段确定压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； 碾压工作长度，碾压方式； 7） 全面检查材料质量及施工质量，并对质量不合格原因的查找及今后 施工采取的措施。 8） 通过试验段验证混合

9、料的配合比设计和技术性质，确定正式生产用 的矿料配合比和油石比。 9） 确定施工组织及管理体系、质保体系，人员、机械设备、检测设备、 通讯及指挥方式等。 四、施工组织计划四、施工组织计划 4.14.1 组织人员及设备组织人员及设备 为保证沥青混凝土下面层试验段工作顺利实施，在项目部的统一管理下， 由工程部（测量队）、质检部（试验室）、安环部和物资部相互协调配合， 精心组织施工。选择并确定施工经验丰富的两家分包队伍分别进行路面封层 和路面沥青施工。 本沥青混凝土下面层试验段施工投入 1 台产量 5000 型的沥青混凝土拌 合设备进行混合料的集中拌合工作，沥青拌合设备已经调试完毕，各料斗流 量已经

10、标定。封层施工拟投入沥青乳化设备 1 套、TBS 同步沥青碎石封层车 1 辆、东风智能沥青洒布车 1 辆、清扫车 3 辆、洒水车 1 辆。面层施工拟投 入其他设备为装载机 4 台、沥青摊铺机 1 台、胶轮压路机 2 台、双钢轮压路 机 3 台，自卸汽车 20 辆、洒水车 1 台、切割机 1 台、试验测量仪器各 1 套 等。拟投入作业工人、管理人员等 75 人。劳动力安排根据工程实际状况， 各工种共配备 50 人。具体详见附件：项目经理部主要管理人员配置一览 表、沥青队进场施工人员一览表和进场施工机械设备报验单。 4.24.2 计划施工时间计划施工时间 根据本合同段施工进度总计划及目前工程前期工

11、作进展情况，计划本试 验段沥青混凝土下面层施工时间在 2017 年 8 月 15 日开始。 五、施工准备五、施工准备 5.15.1 拌合场站及料场的准备拌合场站及料场的准备 （1） 拌合场站的布置 从机械运输、摊铺操作的总时间、材料进场方便、水源丰富、取水容易、 排水通畅等方面进行考虑，我标段沥青拌合场布置在主线左侧 K132+500 处， 保证拌合站设备安装、材料运输以及进出车辆运转自如，同时拌和站具有可 靠的电力供应保障。粗细集料隔离存放，细集料有防雨措施，可以防止雨水 进入，减少含水量变化时对混合料质量的影响，按不同规格集料分仓存放， 并设立材料公示牌。 （2） 料场的硬化与排水 拌合场

12、内道路及料场地面按照路面工程驻地和场站标准化建设实施办法 的要求进行硬化处理，使其无松散、无软弹、无积水坑槽，机械设备安装、 材料运输进出车辆运转自如。料仓四周设置排水沟、中间设置碎石盲沟以方 便排水。 5.25.2 材料准备材料准备 （1）沥青：本工程沥青采用 70#A 级沥青和 SBS（I-D）改性沥青。经 抽样试验各项指标符合规范有关要求。进场沥青每车取样检测三大指标（软 化点、针入度、延度），试验检测合格后方可卸入沥青罐中。对于不同来源、 不同标号的沥青分开存放，不得混杂。道路石油沥青在储存时沥青储罐中的 储存温度不宜低于 130，并不得高于 170。 （2）粗集料：沥青混合料所用粗集

13、料应该采用机扎碎石，粗集料的生 产必须由具有生产许可证的采石场生产，粗集料的粒径必须符合公路沥青 路面施工技术规范（JTG F402004）中要求的沥青混合料用粗集料的规 格。各碎石厂按规定的级配范围根据碎石机的型号选择振动筛，如生产的级 配不满足规定，应对振动筛进行适当调整。 根据本项目的级配特点，单档集料应符合规范规格要求。当生产的粗集 料单档不符合规格要求时，但与其它规格的集料合成的级配符合沥青混合料 要求的级配范围时，经总监办认可后也可使用。 粗集料应有良好的颗粒形状，用于沥青路面的碎石至少经过两级破碎， 初破宜为鄂式破碎，最终破碎应为大型反击式、圆锥式或锤式破碎机，不应 得单独采用颚

14、式破碎机加工，石质应该洁净、干燥、表面粗糙。 进场后的集料应分仓堆放，材料存放区进行分仓混凝土硬化。 （3）细集料：细集料规格 02.36mm，细集料的生产必须由具有生产 许可证的采石场、采砂场生产，或现场加工生产，细集料必须具有一定的级 配，要符合规范中的要求，特别注意控制 0.075mm 的通过率不大于 15， 细集料堆放时，采取防雨措施以便防止雨淋。细集料洁净、坚硬、无风化、 无杂质或其它有害的物质，并有适当级配和足够的强度和耐磨耗性，与沥青 具有良好的粘附性。进场后检测表观密度、含泥量、砂当量，合格后方可用 于工程中。 （4）填料：沥青混合料的填料必须采用石灰岩等憎水性岩石磨细得到 的

15、矿粉，要求矿粉始终保持干燥洁净不起团、无风化、无杂质，能从矿粉仓 自由流动。经检测的表观密度、含水量、亲水系数、塑性指数等指标均满足 施工要求后方可用于本工程。 5.35.3 试验准备试验准备 生产配比已经试验监理工程师批复，并且在试验段实施中得到了充分验 证。 5.45.4 技术准备技术准备 我部按照相关控制程序要求，进行了图纸会审、控制测量、配合比试验 等一系列工作。路线中桩已恢复，拌和站已按生产配比调试完毕。在开工前 组织施工管理人员及现场施工队伍对下面层具体的施工工艺、摊铺碾压组合、 碾压顺序、碾压遍数、碾压过程注意事项、碾压完成后的养护等进行书面施 工技术交底、施工安全交底。 5.5

16、5.5 机械准备机械准备 机械负责人及施工负责人对施工机械进行安全性能的检查，合格后予以 使用，并做好调试工作，备好易损易坏零件。特别要注意摊铺机械的振捣板、 振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、刮板送料器、料斗闸门、厚度调节 器、自动找平装置、基准梁等部位的检查及相关性能是否正常。压路机检查： 转向、启动、振动、倒退等机械性能及滚筒表面的磨损情况。主要施工机械 有自卸车、摊铺机、双钢轮压路机、胶轮压路机、水车、装载机、沥青洒布 车、清扫车等。 六、沥青混凝土面层施工方案六、沥青混凝土面层施工方案 6.16.1 施工工艺流程施工工艺流程 施工工艺：施工准备下承层准备封层施工施工测量沥青混合 料

17、拌制沥青混合料运输沥青混合料摊铺沥青混合料碾压横 缝处理开放交通总结试验段成果试验段总结报告上报、审批沥青 混凝土正式施工 6.26.2 施工方案施工方案 6.2.1 下承层交验 该段落成型的基层弯沉、压实度、强度、宽度、平整度、纵断高程、横 坡等检测项目经五方验收合格，路缘石已滑模成型，待养护达到 7d 后可进 行封层施工。封层施工前，工区技术员对准备施工作业面进行检查，清扫表 面的杂物、浮土，对表面适当洒水湿润，不得积水。 6.2.2 封层施工 为了防止在沥青路面施工过程中破坏已施工完的基层，减少通车后路面 渗水对基层的破坏，在沥青路面基层上设置沥青封层，封层采用 PCR-3 改性 乳化沥

18、青。 路面下封层施工采用同步碎石封层技术施工，利用同步碎石封层机将改 性乳化沥青结合料的喷洒和碎石的撒布同步进行，使沥青结合料和碎石颗粒 立即接触，缩短了粘结剂与集料撒布之间的间隔，增加了集料颗粒与粘结剂 的裹覆面积，减少路面反射裂缝，提高路面防渗性能，同时提高了作业效率， 降低了施工成本。 施工前对已经验收合格的半刚性基层表面用清扫车对松散部分进行彻底 清扫，清扫的质量是决定封层施工质量的重要环节，局部路口较脏的地段用 水车冲洗干净。同时检查同步碎石封层车的油泵系统、输油管道、油量表、 保温设施等，保持干净。每次完成洒布后，将剩余残留物清除，要保持管道 及喷头畅通。 封层施工时首先称量出同步

19、碎石封层车内沥青和集料的重量，按照规定 的沥青及集料洒布量设置好相关参数。 按照同步碎石封层车说明书提供的参数调节好档位行进，当车速均匀后 再开始洒布，保证洒布均匀，洒布时随时进行观察，不得出现花白条，并以 不流淌作为基本依据，如有此现象可以适当调节车速进行控制。洒布设备的 喷嘴应适用于沥青的稠度，确保能成雾状。乳化沥青采用电脑主控全自动喷 洒，保证洒布量和洒布效果。 沥青撒布前对路缘石及道路其他结构物外露部分进行塑料薄膜遮盖防护， 以防污染。封层洒布量按照 0.9-1.0kg/控制，洒布厚度不小于 6mm，浇洒 要均匀,当有遗漏时,应用人工补洒。洒布后的封层乳化沥青应不致流淌，并 应与半刚性

20、基层粘接牢固。当气温低于 10或遇大风或即将降雨时不得喷 洒封层乳化沥青。浇洒改性乳化沥青封层后，严禁车辆、行人通过。 6.2.3 测量放线 在验收合格的下封层及路缘石路段上恢复中桩、边桩位置，直线段每 10m、曲线段每 5m 设一桩。每隔 10m 设一固定支架，架设供摊铺机的传感器 控制标高、方向用的钢丝。钢丝基准线采用3.0的钢丝绳，每根基准线 长度 300m，钢丝一端固定，另一端用紧线器张拉，张拉力不小于 1KN。固定 钢丝基准线的钢钎采用16光圆钢筋长 600，十字固定架采用18钢 管焊制，并设有可调节的固定螺丝，横向托杆采用8光圆钢筋长 400， 钢钎放置在距摊铺面层宽度以外 30c

21、m 处并进行高程测量，由此来推算施工 路段挂线高度，所测数据交底到现场测量技术员。钢钎按直线段 10m 间隔布 设，曲线段 5m 间隔布设，钢钎布设时保证两侧钢钎在同一横断面上。 架设钢丝基准线控制标高和边线，按拟定混合料松铺系数 1.18 进行施 工放样。 6.2.4 沥青下面层施工 本工程路面采用沥青混凝土路面，下面层采用 SBS 改性沥青 I-C 型，基 质沥青采用 90 号-A 级道路石油沥青，沥青混凝土材料由项目部材料员负责 保证沥青混凝土材料及时供应。沥青混凝土采用热拌法在搅拌站集中拌合， 沥青混合料运输采用较大吨位的自卸运输车苫布运输，到场后，质检人员对 其表观检查及温度检测，沥

22、青混凝土混合料应均匀一致，无花白、无粗细料 分离和结团块现象。沥青混合料摊铺采用单机半幅作业摊铺。 6.2.4.1 沥青混合料拌合 本工程沥青混合料拌合采用集中厂拌法，拌合站设置在 k132+500 处， 拌合设备采用 5000 型间歇式全自动搅拌设备。拌合站各种集料必须分隔贮 存，细集料应设防雨顶棚，料场及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染集 料。每一规格料应分层堆放，汽车紧密卸料，用推土机推平。禁止汽车自料 堆顶部向下卸料，减少材料离析。同一规格料应来自同一个料场，当来自不 同料场时应保证材料级配基本相同，严格控制材料变异性。 拌和楼采用间歇式拌和楼，配有自动打印设备，间歇式拌和楼冷料仓的

23、 数量应满足配合比的需要，通常不宜少于 56 个，设有料门，采用变频或 直流或电磁调速方式。料仓上部有 50cm 防串仓隔板，顶部有剔除超限粒料 格网。 拌和楼要逐盘打印各种材料的用量、配比、温度、拌和时间、产量等参 数，随时可供检查矿料级配和油石比，并定期对拌和楼的计量和测温进行校 核。每天施工结束后，用打印的材料数量进行总量控制，以每天产量计算平 均厚度，与设计厚度进行校核；根据材料用量及筛分结果计算施工级配、油 石比，与设计结果进行校核。振动筛有较高的筛分效率（大于 90%），筛网 规格与混合料类型相匹配,最大筛孔宜大于混合料的最大粒径，其余筛的设 置应考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料

24、仓大体均衡，不同级配混合料必 须配置不同的筛孔组合。 拌和楼的拌和时间取决于施工气温、材料的湿度、集料粒径、沥青用量 和拌和机能力。开始的几盘混合料，应适当延长拌和时间，提高拌和温度。 正常生产时，AC-20C 沥青混合料每锅拌和时间宜不少于 45s(其中干拌时间 不得少于 5s-10s)，加料顺序先加粗集料再加沥青、机制砂，最后加矿粉， 实际拌合时间根据具体情况确定，以沥青均匀裹覆集料为宜。 目测来检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白料、 冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废弃处理并及时予以纠正。 使用改性沥青时应随时检查沥青泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时应 及时

25、清洗。 拌合站温度计量系统计量准确度高于+1；重量计量系统准确度，骨料 高于+0.5%，矿物填料高于+0.5%，沥青高于+0.3%。 拌合站配备粉料仓 2 个，配备基质沥青罐不少于 500t。 拌和楼向运料车放料时，料车应前后移动，要分层按品字形装料。沥青 混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运 料单。 回收粉严禁干排，必须进行湿法排放，并运至指定地点集中处理。 拌和沥青混合料时应注意： 1）沥青混合料大量拌制前，先拌和 3 盘加热后的骨料，使拌和仓预热； 然后按生产配合比进行试拌。由专人负责测量每车混合料温度并进行记录， 拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、无离

26、析和结团成块等现象。 2）沥青混合料正式开始拌制后，抽样做沥青混合料性能、矿料级配组 成和沥青用量检验。 3）拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。 4）当沥青混合料出厂温度低于 140或高于 195时，必须废弃。 5）拌好的沥青混合料放入储料仓贮存时间不宜超过 24h，且不低于拌 合机出料温度 10。 6.2.4.2 沥青混合料运输 沥青混合料运输采用干净有金属底板车厢的较大吨位的自卸运输车运料， 配备专人检查车辆的完好率，保证车辆运输过程的正常使用，在装车前，运 料车车厢必须清扫干净，在车厢底板及周壁均匀涂刷一层防止沥青粘结的隔 离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。 在拌和机储料仓向运

27、输车装车时，为了减少离析，拌和站内设专人进行 指挥运输车有规律前后移动，先装 2 盘在车头部位，再装 2 盘在车尾部，再 在中间装 2 盘，然后装第 2 层。按次顺序，装料完毕后，使用篷布覆盖同时 对车厢四周进行包裹来保温、防雨、防污染。 运输途中不得随意停车，以避免沥青混合料的温度损失。为保证运输道 路畅通，避免运输途中停车，尽量降低沥青混合料的温度损失。项目部成立 运输道路工作小组，出现意外情况，进行专项协调解决。 运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的脏物， 否则对轮胎清洗干净后方可进入现场。沥青混合料运至摊铺现场后，由专人 负责收料、检查、指挥倒车卸料。并检查拌和质量

28、，设专人测量混合料温度， 每车沥青混合料必须检测出厂温度和到现场的温度，温度计采用数显插入式 热电偶温度计，插入深度要大于 150mm。在运料车侧面中部距车厢底面约 300mm 处设专用检测孔。对于不符合规范温度要求、以及已经结成团块和已 遭雨淋的混合料应予以废弃，不得铺筑在道路上。 根据沥青混合料较拌和能力、运输车的运量、摊铺速度以及运距配备足够的 车辆用于混合料的运输,本试验段配备自卸运输车 8 台，摊辅机前方等候的 运料车多于 5 辆后才开始倒车卸料，倒料时指挥人员与摊铺机手密切配合， 使倒料与摊铺之间保持连续作业，不允许出现摊铺机停车等料的情况。为了 避免料车碰撞摊铺机，指挥人员应指挥

29、料车距摊铺机前 30cm 处停住，空档 等候，由摊铺机推动前进开始慢慢升斗，缓缓卸料。每车混合料摊铺前都必 须检测其温度，同时根据下承层表面温度确定最低摊铺温度，低于最低摊铺 温度，应将全车料废弃，禁止使用，避免因混合料时间过长造成局部质量事 故而返工。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余应及时清除，防止硬结。 6.2.4.3 沥青混合料摊铺 在沥青混合料摊铺之前，首先向天气预报有关部门咨询天气情况，当气 温低于 10，或者雨天及雨后存有积水时不得进行摊铺施工。 沥青混合料到场的运料车多于 5 辆后开始摊铺，摊铺前对下承层杂物、 灰尘进行清扫处理。摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处虚铺厚度调整好，

30、熨平板下垫和虚铺厚度等厚的木块或其它材料，并按设计横坡将熨平板调整 好，自动调平系统进入工作状态。摊铺时采用 1350 型摊铺机单机单幅一次 摊铺，摊铺机采用路两侧钢丝控制路面下面层高程的方式，摊铺过程中须设 专人用 3m 直尺和带刻度插针检测平整度与厚度，一旦发现问题要及时采取 修正措施。 摊铺机开工前应提前 0.51h 预热熨平板，温度不低于 100，但不应 高于 150。摊铺机开始摊铺时，把最后一辆料车放在第一辆车的位置，首 先进行摊铺，这样是为了对熨平板进一步加热，保证沥青砼的温度能够达到 摊铺的标准。沥青砼开始摊铺的温度不低于 160。 摊铺过程中运料车应在摊铺机前 1030 厘米处

31、停住，空挡等候，由摊 铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。运料车每次卸料必须倒净。 摊铺机的收料斗应涂刷薄层隔离剂。测量人员每隔 10 米测一次高程、横坡、 厚度，将其数据反馈给摊铺机操作手。 摊铺机摊铺速度控制在 13m/min，摊铺时摊铺机夯锤和熨平板的振动 装置必须启动，摊铺机的螺旋布料器应连续转动，两侧料位应保持不少于送 料器高度 2/3，并保证混合料在全宽断面上不发生离析。用机械摊铺的混合 料，不宜用人工反复修整。当摊铺机熨平板高度固定后，不得随意调整，摊 铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿， 以提高平整度，减少混合料离析。当发现混合料出现明显的离

32、析、波浪、裂 缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。 现场派专人指挥车辆，专人清理链轨，机车手随时观察料斗中的余料， 应避免出现空料现象。摊铺机两侧传感器设有专人看护，随时检查摊铺高程 与基准线是否一致，并做好记录，若发现标高出现偏差应及时校正。同时指 派专人负责处理粗细集料离析现象（可用 2cm 方孔筛进行人工筛出细料进行 离析处理）。摊铺 3-6 米后，由测量人员立即检测摊铺面的标高和横坡，用 3m 直尺及时检查表面平整度。不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度 和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进 10 米，测量人 员应检测一次摊铺机的标高、横坡，并做好虚铺厚度记录。 6.2

33、.4.4 沥青混合料碾压 压路机紧跟在摊铺机后面进行碾压，一次碾压长度视施工气候情况，一 般建议以 60m-80m 作为一个段落为宜。碾压段落设置明显的分界标志，层次 分明，有专人指挥，应根据天气情况，及时调整碾压的长度。当摊铺好的混 合料达到碾压长度时进行碾压，碾压后混合料的压实度不小于 98%。 开始碾压的混合料内部温度不低于 150，碾压终了的表面温度不低于 110。 沥青混凝土路面碾压分为 3 个阶段，即初压、复压、终压。本试验段拟 定碾压组合如下： 初压：初压应紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使 表面压实，减少热量散失。初压采用 13t 双驱双钢轮压路机静压 1-2

34、遍，速 度控制在 23km/h； 复压：复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。复压采用 13t 双驱 双钢轮压路机振压 1-2 遍，然后紧跟 30t 胶轮压路机碾压 1-2 遍，压路机复 压速度控制在 3-5km/h。 终压：终压应紧跟在复压后进行。终压采用 13t 双驱双钢轮压路机全断 面静压不少于 2 遍，至无明显轮迹为止，碾压速度控制在 36 km/h； 碾压采用先轻后重、由低向高、低速行驶碾压、紧跟、慢压、高频、低 幅的原则，避免出现推拥和漏压的现象。 碾压时严格控制行驶速度，第 1 遍为 23km/h，复压应为 35 km/h， 终压为 36 km/h。后一轮迹与前一轮迹应重叠 1

35、/2 轮宽，后轮压完摊铺全 宽为一遍。压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不准在其上急刹车、急转 弯和调头；换挡要轻且平顺，不要拉动下封层；压路机停车要错开，而且离 开 3m 远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏结构。 碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除，对钢轮可 涂刷隔离剂或防粘剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水的方式时，必须 严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开 始碾压阶段，可适当烘烤，涂刷少量隔离剂或防粘剂，也可少量喷水，并先 到高温区碾压使轮胎尽快升温。 在碾压过程中进行标高、平整度的及时跟踪检测，平整度采用 3m 直尺 进行跟进检查，

36、对平整度大于 5mm 的部分，及时进行修整。 派专人负责碾压，对于碾压不到位的地方及时组织压路机补压，同时指 派专人负责处理拥包、轮迹等地方。 对碾压段落设置明显标志，便于司机辨认。对碾压顺序、压路机组合、 碾压速度及碾压温度设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。压 路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水、加油、停留或突然刹车和 从碾压完毕的路段进出。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车 辆，不得散落矿料、油料等杂物。 压实度检测后的坑洞应及时采用同类材料分层回填，并用铁锤砸实。 6.2.4.5 接缝处理 沥青路面的施工必须接缝紧密，连接平顺，不得产生明显的接缝离析。 接缝

37、施工应用 3m 直尺检查平整度，确保平整度符合要求。当采用切割机制 作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却尚未结硬时进行。在摊铺新铺层时对 已铺的摊铺带接缝处边缘应整修垂直，碾压新摊铺带时也要事前将其接缝边 缘铲齐、刨除或切割不得损坏路面基层。切割时留下的杂物必须清除干净。 铺筑新混合料接头应使接茬软化，并在接茬截面上涂刷适量粘层沥青，压路 机轮宽的 15cm 左右置于新铺的沥青混合料上碾压，然后每压一遍逐渐横向 移向新铺的混合料 1520cm，直到整个轮全部在新铺层上为止，注意上下 层横向接缝应错位 1m 以上。 6.2.4.6 成品保护 对已完成的沥青砼面层应加强成品保护工作，实行交通管制，禁

38、止车辆 通行。待沥青混合料下面层温度降至 50以下时，方可开放交通，但尽量 限制车辆通行，以减少沥青混凝土下面层的污染和损坏。 6.2.4.7 试验记录 试验段的中所用拌合站生产能力、混合料运输时间、混合料出场温度、 摊铺温度、机械配备、人员组合及分工、压实设备类型，最佳组合方式、碾 压遍数及碾压速度、工序、材料的松铺厚度、松铺系数、混合料最优配合比、 最优石油比等试验结果报经监理工程师批准后即可作为施工控制的依据。 七、质量控制及检测项目七、质量控制及检测项目 1、沥青混凝土路面压实度检测标准采用最大理论密度及试验室标准密 度，计算现场空隙率。 现场孔隙率要求：以沥青路面施工咨询专家组确定的

39、孔隙率为准，一般 为 3%-6%。 2、矿料级配及沥青用量的检测以生产标准配合比为标准，应在拌合站 和运料车上取样进行检测。 3、拌合站每工作台班结束后，打印出本台班的拌合总量，与实际摊铺 量对比，以检测沥青混合料的生产质量及铺筑厚度。 4、沥青混凝土矿料级配范围应满足如下要求。 通过下列方孔筛(mm)的重量百分率（%）结构类 型 26.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075 AC-16C10090-10070-9260-8034-6220-4813-369-267-185-144-8 AC-20C10090-10074-9262-8050-7226-5

40、616-4412-338-245-174-133-7 5、 A-90 道路石油沥青性能符合下表规定 90 号 A 级道路石油沥青技术要求 指 标单位 A-90 针入度(25,5s,100g) dmm 80100 针入度指数 PI1-1.5+1.0 软化点(R&B) 45 60动力粘度 Pas160 10延度 cm30 15延度 cm100 蜡含量(蒸馏法) 2.2 闪点 245 溶解度 99.5 密度(15) g/cm3 实测记录 RTFOT (或 TFOT)后 质量变化 0.8 残留针入度比(25,5s,100g) 57 残留延度（10） cm8 6、沥青混合料用粗集料质量技术要求 沥青混合

41、料用粗集料质量技术指标 指 标单位下面层 石料压碎值 28 洛杉矶磨耗值 30 表观相对密度 2.50 吸水率1 3.0 坚固性 12 针片状颗粒含量： 按照配合比设计的混合料 18 通过率0.075mm 颗粒含量（水洗法） 1 软石含量 5 粗集料与沥青的粘附性 4 7、沥青混合料用细集料质量技术要求 沥青混合料用细集料质量技术指标 指 标单位要 求 表观相对密度 t/m2.50 棱角性（流动时间） s30 砂当量 %60 含泥量小于 0.075mm 的含量 %3 8、沥青混合料用矿粉质量要求 沥青混合料用矿粉质量技术指标 项目 单位指标 视密度，不小于 -2.50 含水量，不大于 %1 级

42、配范围 0.6mm 0.15mm 0.075mm % % % 100 90100 75100 外观无团粒结块 亲水系数 1 塑性指数 %4 加热安定性实测记录 9、试验路段沥青混合料实测项目、标准及频率按如下表要求进行检测， 同时采纳路面施工咨询专家组的建议。 沥青混凝土面层实测项目、标准及频率 规定值或允许偏差 高速、一级公路 项 次 检查项目 上中下 检查方法和频率 1 压实度（%） 代表值 最大理论密度的 93， 试验室标准密度的 97 每车道每 200m 测 1 处 (mm)0.71.11.5 单点(mm) 1.0- IRI（m/km） 1.0- 平整度仪：全线每车道连续按每 100m

43、 计算 、IRI； 单点：随机 100m 计算 。 2 平 整 度最大间隙 h（mm） 355 3m 直尺：接缝处单杆或每 200m 测 2 处10 尺。 3 弯沉值(0.01mm) 21.3 自动落锤式弯沉仪：每车道每 25m 测 1 处 摩擦系数 45 摆式仪：每 200m 测 1 处 4 抗 滑 构造深度（mm） 0.45 铺砂法：每 200m 测 1 处 5 渗水系数 250ml/min 渗水试验仪：每 200m 测 1 处 总厚度 -4 代表值 上面层 -2 总厚度 -8 6 厚 度 合格值 上面层 -4 每车道每 200m 测 1 处 7 中线平面偏位 20 经纬仪：每 200m

44、测 4 处 （mm） 8 纵断高程（mm） 10 水准仪：每 200m 测 4 处 9 宽度（mm） 20 尺量：每 200m 测 4 处 10 横坡（%） 0.3 水准仪：每 200m 测 4 处 10、沥青的加热温度及沥青混合料施工温度根据下表选用，当沥青面层 薄、气温低时，施工温度宜用高限。 热拌沥青混合料施工温度 沥青种类及标号改性沥青基质沥青 沥青加热温度（） 160-170150-160 矿料温度（） 190-220170-190 沥青混合料出厂正常温度（） 170-180140-160 沥青混合料出厂废弃温度（）低于 155，高于 195低于 140，高于 190 混合料贮存温度

45、（）贮料过程中温度降低不超 过 10 贮料过程中温度降低不超过 10 运输到现场温度（）不低于 165不低于 140 摊铺温度（）不低于 160不低于 130 初压不低于 150不低于 125 复压不低于 140不低于 110 碾压温度 （） 终压不低于 110不低于 75 八、沥青混合料产生离析原因分析与应对策略八、沥青混合料产生离析原因分析与应对策略 沥青路面的离析现象其实质就是沥青混合料分布不均匀，其类型可分为 两种：一种是由于粗细集料过分集中而引起的级配离析，另一种是由于温度 差异引起的温度离析。而这两种离析现象在沥青混合料在生产过程、运输过 程以及摊铺过程中都可能产生。 8.18.1

46、 沥青混合料产生离析原因分析沥青混合料产生离析原因分析 8.1.1 生产过程中产生离析 沥青混合料拌和过程中 在拌和过程中引起离析现象的一般有以下几种情况：一是冷料斗上口如 果没有采取相应的措施而隔开，各种骨料便会混合在一起，这种混仓现象就 是产生离析现象的一个非常重要的因素。二是热骨料的提升装置不适合，致 使粗骨料从装置的顶部直接坠落下来，使离析现象发生。三是搅拌机内部的 重要部件即振动筛出现破损时，混合料中的不符合标准的超大骨料也会掺和 进来，导致离析现象发生。四是混合料拌和得不充分，从而使混合料不均匀 以及温度分布不均匀从而引发离析现象。五是沥青混合料的级配根本不符合 施工技术要求，造成

47、人为的级配离析现象产生。 沥青混合料卸料过程中 沥青骨料在由储料仓向运输车里倾倒时，由于重力的作用，粗骨料由于 比较细骨料较重，就会大量地堆积在料堆的下部，而细骨料则大量地堆积在 料堆的下部，从而产生级配离析现象。 8.1.2 运输过程中产生离析 运输过程中极易产生离析现象，运输车的颠簸及振动也使混合料中的大 骨料向下半部集中，而上部分由会集中比较多的细骨料，尤其是运输距离比 较远，这种级配离析现象会更加明显。除此之外，在运输过程中，料堆表面 受外部环境温度的影响比较大，温度下降的速度要比料堆内部温度下降得更 快一些，从而导致温度离析现象的发生。 8.1.3 摊铺过程中产生离析 摊铺过程中产生

48、的离析原因是多方面的，总结起来有三个方面的因素： 人的因素、机械设备的因素以及施工技术方面的因素三种。 人为因素 人为因素是产生离析现象的一个重要方面。由于摊铺机操作人员的技术 素质、敬业素质等综合因素的影响操作不规范的情况时有发生，导致人为因 素造成的离析现象。比如，在操作摊铺机的过程中，有的人员随意变换速度， 还有的人员操作时，送料仓口开度也不符合技术要求。除了操作人员的操作 不规范引发的离析现象之外，施工安排不合理，现场准备不充分，从而使沥 青混合料运输到现场后不能及时进行摊铺，也会造成离析现象发生。 机械设备因素 除了以上沥青骨料在由储料仓向运输车里倾倒时产生的级配离析现象外， 运输车

49、向摊铺机倒料时同样会形成级配离析，摊铺机螺旋布料器分料时沥青 混合料在链条箱及螺旋布料器的吊架处部位受到阻挡等原因形成的级配离析； 螺旋布料器运送混合料距离过长导致温度离析。像这类由于设备而引发的离 析现象不是人力所能避免的，需要引进更先进的技术设备才能得到改善。 施工技术因素 摊铺机收斗时也极易形成末端离析，在摊铺机中央区域是细料比较集中 的地方而两侧则是粗料比较集中的部位。特别是采用一台摊铺机施工时，这 种离析现象比较普遍，而采用两台摊铺机进行施工，则这种离析现象就会有 所改善。但是，两台摊铺机同时施工时，又会因为两台机器的摊铺厚度的不 同导致比较薄的那一侧压不实的情况，从而在路的中央的纵

50、向接缝处产生离 析现象。除此之外，两台摊铺机进行施工，如果工程进度不一致，施工面衔 接不好或先摊铺的混合料没有及时碾压，便会在接缝处形成温度差异，从而 导致离析现象发生。 8.28.2 应对离析现象的有效策略应对离析现象的有效策略 8.2.1 生产过程中应对策略 根据工程的实际，选择有资质的石料场进行合作。有资质的石料场的产 品质量相对较好。尽管如此，施工单位还是要有懂技术的人员监督石料场所 有的碎石机和筛分的设备要符合工程的需要，从而由于减少原材料的不均匀 导致的沥青混合料离析现象的发生。如果条件允许，可以考虑石料进入施工 现场后，对矿石进行二次筛分，从而确保石料合乎工程的标准需要。 不同规

51、格的集料，一定要采取有效的隔离手段，分开存放，严禁不同规 格的集料相互混合。堆料时要采取层层堆积，逐层加高的策略。在要倾倒时 尽可能紧贴着料堆，以减少因为不同骨料的重量不同而产生的级配离析。除 此之外，还要采取有效措施，减少骨料被铲运的次数，这也是减少离析现象 的一个有效手段。 冷料斗的上口要采取有效的措施隔离开来，要采用自动的卸料斗喂料， 使喂料能够比较均匀，以减少离析现象发生。而热骨料的提升装置也一定要 科学而合理，以减少大骨料从装置顶部坠落而产生的离析现象。 由拌和机向运输车装料时，要经常移动运输车来使料堆相对较小，以便 减少因料堆过大而产生的离析几率。 一定要把握混合料的拌和时间，确保

52、混合料拌和均匀。操作人员一定要 严格按照相关的规定要求进行操作，不得违规操作，坚决杜绝人为因素造成 的离析现象。 要经常检查生产设备是否有破损现象，尤其要重点检查搅拌机内部的振 动网筛和拌叶，如果有破损，一定要及时进行更换，避免因混合料中掺进不 符合标准的超大骨料而导致离析现象发生。 8.2 运输过程中应对策略 针对运输过程中产生离析现象的原因，为了避免或减少离析现象，应该 尽量缩短搅拌场与摊铺现场的距离，以减少运输时间，避免因为运输颠簸和 时间过长而引起的离析；尽量使运输的道路畅通、平整，行驶时速度均匀， 不宜过快，尽量减少颠簸，以减少级配离析现象的发生；应该尽可能使用移 动式转运车进行运输

53、，并且把转运车安置在自卸车和摊铺机之间，以最大限 度地减少沥青混合料的骨料离析和温度离析。除此之外，还应该在自卸车车 槽上设有防雨隔热设备，比如防水篷布等，使混合料既避免了雨淋，又可以 起到保温的作用，以减少离析现象的发生。 8.3 摊铺过程中应对策略 合理安排施工工期。沥青混合料与其它材料有其不同之处，对温度的要 求比较特别，尤其应该避免低温作业。因此，施工单位需要与业主、监理协 调好，把工期安排得更科学合理，以防止低温施工带来的离析问题。如果必 须要在气温稍低的季节施工，则需要选择一天中温度比较高的中午时段进行 施工，并且要速战速决，以便更好的使混合料得到有效保温，减少温度离析。 提高操作

54、人员的综合素质，严格遵守操作规程，切不可图省事，图快而 违规操作。正确设置设备的相关速度、角度等数据，以保证设备的连续稳定 运转，保证运输的混合料合格且与摊铺速度相匹配，以最大限度地减少离析 现象。 做好施工现场的人员准备、技术准备、安全准备以及材料准备工作，协 调好各方面的工作关系，运输车辆的安排一定要合理，一方面要避免因为运 输车辆过少而引起的摊铺机没料可铺，造成的停机现象。另一方面要避免因 为运输车辆过多而造成的混合料不能及时被摊铺，因长时间的等待而形成温 度离析。 九、质量保证措施九、质量保证措施 9.19.1 质量目标质量目标 本工程合格率 100%，优良率 95%以上，重大质量事故

55、为 0 次。 9.29.2 质量保证体系质量保证体系 为确保质量目标的实现，建立以项目经理为第一责任人，由总工程师、 试验工程师、专职质检人员、技术人员、作业队专职质检员参加的质量保证 组织机构，实行三级质检体系：项目部、施工队、作业班组。 9.39.3 质量保证措施质量保证措施 施工前，组织技术人员认真复核施工图纸，学习规范标准、公司及专 家组施工指导意见、总监办和驻地监理的指示精神，深刻贯彻到下面层施工 中。 开工前要做好部位、工序的技术交底工作，严格按照公司质量体系规 定的内容做好技术交底，使各级施工人员清楚地掌握对将要进行施工的部位、 工序的施工、施工工艺、技术规范要求，对特殊和重点部

56、位要真正做到心中 有数，确保施工操作的准确性和规范性。 工程施工实行现场标牌管理，标示牌上注明分项工程作业内容、简要 工艺和质量要求、施工及质量负责人姓名等。 加强对施工人员的专业技术培训，健全岗位责任制，由技术熟练、经 验丰富的职工从事技术复杂、难度大、精度高的工序或操作。 针对施工重点、关键工序进行分析，制定重点工序施工措施，做好充 分准备工作，将各工序进行细化，明确分工责任到人，做好技术准备工作和 机械检测调试工作。 根据不同工艺特点和技术要求，选用满足施工要求的机械设备，健全 各项机械管理制度，确保机械设备处于最佳使用状态。 对施工便道进行维修整理，在道路交叉口设置交通指示牌，必要时设 专人指挥交通，确保运输车辆顺利通行。 密切关注天气变化，合理确定下面层施工时间。配备一定长度的彩条 布，放在施工现场备用，以防天气骤变。每辆运输车均配备防水蓬布或加盖 顶盖。 对外观进行控制，摊铺碾压时检查表面是否平整密实，有无浮石、弹 簧现象，有无明显压路机轮迹现象，及时调整。 通过严把过程