新恩陶创优实施细则

1、 目 录1.1工程概况22 创优目标33 创优实施细则33.1创优组织机构33.2 创优组织体系图43.3优质工程实施过程63.3.3技术培训63.3.4物资检验63.3.5检测器具的控制73.3.6 施工方法及工艺控制83.3.7过程资源配置检查283.3.8工程质量过程检验293.4创优管理措施304预防和控制质量通病314.1质量通病314.2质量通病安全预防措施326接受建设单位和监理单位质量监督的承诺347引用标准357.1国家、铁道部强制性质量规定357.2施工及技术规范、验收标准351、总体说明1.1工程概况工程名称：新建新街至恩格阿娄至陶利庙铁路工程建设单位：鄂尔多斯南部铁路有

2、限责任公司设计单位：中铁工程设计咨询集团有限公司监理单位：内蒙古沁源工程建设监理有限公司、天津新亚太监理施工单位：中铁建十九局集团有限公司新恩陶铁路工程项目经理部新建新街至恩格阿娄、恩格阿娄至陶利庙铁路工程铺架工程XTSG-2标段新恩段：位于内蒙古自治区鄂尔多斯市西南部，自新包神铁路新街站南端（新包神铁路DK164+420= DK0+000）引出，从札萨克水库上游通过后折向西南，经图克工业园，沿呼吉尔特矿区井田边界向南，穿越鄂尔多斯毛乌素沙漠，止于恩格阿娄站（含）（DK92+000），线路位于鄂尔多斯市伊金霍洛旗和乌审旗境内。全线共设新街西、台阁庙、察汗淖、图克、大牛地5个车站，线路全长91.

3、055km；恩陶段：位于内蒙古自治区鄂尔多斯市乌审旗境内，鄂尔多斯高原毛乌素沙漠东南边缘，线路大致呈东北西南走向。线路东起新街至恩格阿娄铁路的恩格阿娄站，沿途经过乌兰陶勒盖镇、嘎鲁图镇，西端终于拟建陶利庙至靖边铁路的陶利庙站，正线全长84.850km。本标段主要工程数量为：1）、架桥工程：正线新建桥梁9座，累计长度2.08km，占正线总长的1%。其中：大桥7座/1.83km；中桥2座/0.25km.2）、铺轨工程：正线铺轨单线176km，站线铺轨单线49.07km，道岔65组。2 创优目标单位工程一次检验合格率100%， 顾客满意率95%及以上，确保部优，争创国优。3 创优实施细则3.1创优组

4、织机构3.1.1 为落实工程质量终身负责制和工程质量保证措施，完善质量管理机构和质保自检体系，新恩陶铁路铺架工程施工成立创优组织机构：创优组织机构图指挥长质量总负责副指挥质量管理副指挥施工管理总工程师质量技术管理安全质量部质量管理工程技术部过程控制计划财务部资金保障物资设备部合格产品铺轨现场质量控制架桥现场质量控制中铁十九局集团有限公司新恩陶铁路工程项目经理部创优领导小组：指挥部相应成立创优领导小组；指挥长崔玉彬为组长，指挥部刘新会副指挥长、指挥部总工周瑜君为副组长，成员有安全质量环保部部长云世标、工程技术部部长姜华、物资设备部部长段家云、及施工和技术负责人、质检人员。3.1.2 创优领导小组

5、职责：1）、负责工程创优工作的整体部署及协调，指导创优工作的实施,对工程创优工作进行监督和总结。2)、编制工程整体创优规划大纲,制定阶段创优实施目标,组织和指导责任部门进行创优工作的实施,对阶段目标的实施情况定期监督、检查。3.2 创优组织体系图为保证工程施工质量，根据本工程的特点，中铁十九局集团有限公司新恩陶铁路工程项目经理部建立创优组织体系，见创优组织体系图。创优领导小组思想保证组织保证技术保证制度保证工期保证质量第一为用户服务下道工序是用户制定教育计划专业施工队质量管理领导小组作业班组质量小组经济责任制检查落实质量工作检查质量QC小组活动贯彻ISO9000质量标准，推行全面质量管理各项工

6、作制度和标准运用新技术新工艺测量复核质量计划技术交底熟悉图纸掌握规范岗前技术培训优质优价完善计量支付手续制定奖罚措施签订包保责任状奖优罚劣人财物充分保证实行网络计划管理创优组织体系图3.3优质工程实施过程3.3.1 采取优质样板工程引路为保证全线创优目标的实现，在施工期间坚持“样板引路、一次成优、开工必优”的思想，在铺架施工中先集中力量进行样板工程的施工，为后续施工奠定技术和质量基础，保证全线铺架工程的施工质量。根据本工程的特点及施工安排，拟定以下铺架工程为优质样板工程 地段。架桥工程：台格庙2号大桥,中心里程DK31+455.84（9-32M简支梁）,桥长294.68m。铺轨工程： 新街西站

7、至查汗淖站（DK15+000-DK30+000）3.3.2 技术交底指挥部总工程师组织指挥部和各项目部相关技术人员根据设计文件、相关规范编写技术交底书，在每个分项工程开工前，向相关的现场施工人员进行层层技术交底，必须使每一个上场作业人员清楚工序施工技术标准和工艺标准。3.3.3技术培训指挥部总工程师根据本标段工程的特点，进行工程培训。培训分层次进行，对现场专业工程师进行关于施工技术标准、规程、施工工艺和采用的新技术的培训；对现场操作人员进行施工程序、施工工艺和新材料、新设备的“首件”、“首项”工程安装示范定标培训。3.3.4物资检验对投入工程的物资进行严格检验，确保工程质量。严格执行国家及铁道

8、部的有关技术标准、规范和设计文件的要求。所需的检测、试验用仪器、仪表等技术装备在投入施工前按相关规定经计量部门检测、试验完好。严格执行材料检验登记手续,对检验过程要有详细的记录，发现问题要仔细确认，共同签认。检验工作完成后，应及时按照物资管理办法的有关规定进行上报下达其检验结果,积极办理缺陷、损伤、遗失等的处理工作。设备类物资必须进行开箱检查，对外观、备品备件、产品合格证、使用说明书、试验报告等技术文件进行检查核对，并将相关证明材料保存完好，作为竣工资料归档。光、电缆的各种技术指标要进行单盘测试，确保其使用的可靠性。用于混凝土的原材料要严格控制采购程序并进行检验，质量不合格的产品一律不得使用。

9、混凝土支柱、金属构件等成品必须有出厂合格证,安装前按国家有关规定进行检验。3.3.5检测器具的控制国家规定强制检定的检测器具必须100%按时送检，其它检测器具按计划送检，周期送检率不得低于90%，在周期检测的基础上，按时进行抽检10%，并作抽检原始记录。原材料检测要及时作好记录，发现量差超过正负公差范围时，要立即通知有关部门和人员进行处理。试验人员每季度要对实验仪器进行一次抽检、维护及保养，在测量前对仪器要认真校核，按测量步骤做好原始记录，及时消除测量中各种因素造成的误差。3.3.6 施工方法及工艺控制3.3.6.1施工准备：1) 人员准备：各种技术、管理人员数量资质配备合理到位，开工前组织技

10、术人员认真学习施组、阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，进行技术交底，考核合格后持证上岗；对施工人员进行安全教育、操作要求培训完成后，且考核合格后方可进行施工操作。2) 机械准备:开工前，各种机械、机具、检测器具准备齐全到位，且经检测调试、运转正常，满足施工要求。3) 标准、管理制度、配合单位联系准备：各种技术标准、管理制度完善齐备，各项责任落实到位、分工明确；配合单位联系、协议签订、施工封锁计划批复完备。4) 资料复核：认真核对设计资料，确保设计线性资料输入正确，重点是核对平面曲线要素、超高、变坡点位置、竖曲线要素等。确定基准轨，高程直线以左轨为基准，曲线以里股轨为基准

11、轨。5) 生产、办公、生活设施准备：各项生产、办公、生活设施齐备，满足生产、办公、生活需求。3.3.6.2底碴预铺1)作业区段划分底碴施工可分为三个区段，各作业区间相互独立，互不干扰。区段划分见图3-1。 摊铺作业区整修挂线区检测验交区检查基床表面测量挂线选择调整参数摊铺作业检测验交 图3-1 底碴摊铺作业区段划分图2)摊铺工艺道碴摊铺施工工艺流程见图3-2。检 查 基 床 表 面道 碴 检 验 装 车 测 量 挂 线摊 铺 作 业摊铺参数选择和调整汽 车 运 碴检 测汽 车 倒 碴图3-2 道碴摊铺施工工艺流程图检查基床表面 对基床表面进行检测验收评估，检测路段标高、几何外型尺寸是否正确，对

12、因施工或其它原因造成的基床表面的损伤进行整修处理，使之符合要求。测量挂线 ：在摊铺外边线约0.3米处每隔10米打下一根钢钎，钢钎上装有可调带孔横杆，钢弦挂在横杆上。钢弦线一次拉挂长度为200米，每隔50米用加紧器将钢弦拉紧。道碴检验装车：道碴装车前先检验是否符合铁路碎石道碴（TB/T2140-90）中一级道碴标准。道碴倒运：采用汽车运碴，沿线每隔35公里设一上道口，汽车由上道口驶上路基，人工配合机械进行摊铺作业。摊铺作业：在各项技术指标符合要求后即进行轨排铺设。3.3.6.3桥梁架设施工方法及工艺1) 桥梁架设的施工方法;架桥机采用TJ165型架桥机进行架梁，分片预制，分片架设，当架桥机单铺单

13、架设梁片。不能全部完成中移梁时，采用墩顶移梁辅助完成架梁作业。为了提高架梁速度，对已就位的梁片线焊连梁两端及跨中三个隔板，各隔板穿上横向预应力钢绞线，并用本撑将隔板上下翼缘支撑好，拉紧横向预应力钢绞线在进行下一孔梁架设。2) 架设桥梁施工工艺流程桥梁运输至工地（支座已安装） 架桥机架梁（锚固） 梁片间湿接缝及横向连接和张拉 现浇档碴墙 上碴整道 桥面系安装 3) 关于支座锚固砂浆在施工中注意安全事项：（1） 作业人员在施工前首先做好上下安全防护（高空处）在施工中作业人员必须系好安全带，戴好安全帽。安全带要拴在牢固地点不能松动的地方。两人作业时要相互检查安全带栓的地点是否牢固。如不牢固要及时提醒

14、拴在安全的地方。（2） 在桥面下到作业点要有上下爬梯。决不能用绳送人作业。在作业四周要选好安全作业点进行施工。支座锚固砂浆绝不允许在不安全的作业点进行违章作业。（3） 现场负责人和安全员要对高空作业进行仔细检查，达到合格安全要求后进行施工作业。并按技术交底组织施工。（4） 全线大桥分有陆地河床要进行现场实际作业，如有河床要设救生衣。把救生衣穿好后再系好安全带，再到作业点进行施工作业。决不允许野蛮施工。（5） 作业人员要站到防护栏和台帽平地点进行作业。决不允许站在危险边缘处进行施工作业。（6） 作业人员必须按照作业规范来实施施工作业. 3.3.6.4线路铺设方法及工艺3.3.6.4.1轨排组装1

15、) 施工准备：检查所有材料（包括钢轨、轨枕、硫磺、水泥、砂子、石蜡）是否符合相关技术标准及设计要求。（1） 轨枕：裂缝与掉肩肉眼不可见；承轨槽表面缺陷长度20mm、深度5mm；轨枕挡肩缺陷宽度10mm、深度2mm；承轨槽外轨枕表面缺陷长度80mm、深度8mm；轨枕端部破损与掉角长度80mm。（2） 硫磺：应用纯度不小于95%的一般工业用硫磺，配制前应破成碎块，如受潮，应在配制前干燥。（3） 水泥：普通硅酸盐水泥，如有结块，配制前应过筛。（4） 砂子：粒径不得大于2mm，泥污含量不得大于5%，配制前烘干。（5） 石蜡：一般工业用石蜡，配制前破成碎块。2) 组装轨排方法及工艺（1） 锚固所用材料重

16、量配合比硫磺：水泥：砂子：石蜡=1：0.5：1.5：0.02，材料用量必须过秤。熬制锚固浆时，先倒入砂子加热到100120时，将水泥倒入加热到130左右，加入硫磺和石蜡，继续搅拌加热，直到浆液中残余水分完全蒸发，不再出现气泡即可使用，锚固浆温度控制在160180范围。（2） 按规定的间距散布轨枕，采用反锚方式，锚固前把轨枕预留孔内杂物和螺旋道钉上粘附物清除干净，轨枕锚固灌浆深度应大于道钉插入长度2cm，螺旋道钉偏离预留孔中心不得大于2mm，与承轨槽垂直，偏斜不得大于2，螺旋道钉抗拔力不得小于60KN。锚固结束后应将承轨槽面残渣清理干净。（3） 翻转轨枕并方正轨枕，轨枕间距及偏斜允许偏差20mm

17、。洒配件，（4） 吊装钢轨。吊装钢轨前，用钢尺量好钢轨尺寸并把公差写在轨头，同偏差配对使用，之后进行轨排组装，用电动扳手拧紧螺帽，要使弹条前额接触扣板，扣板扭矩必须用标扭力的扳手进行检测（型弹条扣件扭矩：半径650m时为80-120Nm，半径650m时为120Nm）。（5） 锚固时将浆液注入孔内，一孔一次灌完，螺旋道钉应即刻左右旋转缓慢垂直插入定位。灌浆孔深度不能小于15-16cm，锚固浆顶面应与承轨槽面平，多余的残渣凝固后清理干净。螺旋道钉偏离预留孔中心不得大于2mm，（6） 与承轨槽垂直，偏斜不得大于2。道钉圆台底应高出承轨槽面0-2mm。反锚时灌浆深度应比螺旋道钉插入孔内的长度大20mm

18、,锚固时加强道钉抗拔检测，抗拔试验每班不多于1000根抽查两根作试验，要全部达到60KN即为合格，一根以下不合格，应加倍取样，如全部达到60KN即为合格，如还有不合格的，必须进行逐根检验，不合格者重新锚固。螺旋道钉锚固抗拔力不得小于60kn（抗拔仪检测）。 （7） 轨枕散布前先预铺好底碴，顶面整平。轨枕人工散布数量时按照正线1760根/Km。方向按预洒灰线沿线路中线散布均匀。轨枕应方正，间距及偏斜允许偏差20mm，轨枕间距见下表。轨枕间距表钢轨类型轨枕类型钢轨长每千米轨枕数量普通线路间距mm无缝线路间距mmcba60Kg/m型枕25m1760根54054957056850Kg/m型枕25m15

19、20根50060467560Kg/m型桥枕25m1667根600600检 验 项 目允 许 偏 差 （mm）正线、到发线其他线路标准轨相对式接头直线4060曲线40加缩短轨缩短量之半60加缩短轨缩短量之半（8） 在选配钢轨时，按照配轨表计算出钢轨进行选配。直曲线钢轨接头相错量允许偏差应符合下表规定。（9） 挡板和挡板座要配置正确。见下表挡板和挡板座号码配置表挡板和挡板座号码配置表轨型型枕钢轨内外侧挡板座号码轨距挡板号码备注60kg型枕型内侧210三道杠外侧46无杠60kg型枕型内侧46无杠外侧210三道杠50kg型枕型内侧414一道杠外侧220二道杠（10） 组装轨排时，螺纹道钉根部涂刷防腐漆

20、，轨距挡板应靠贴轨底安装正确，螺旋道钉丝杆涂长效油，各种扣件安装不良率不超8%。检修人员随时做好检修工作，胶垫尼龙档板扣板、弹条必须放置正确扣件密贴。注意轨距挡板、尼龙挡座的使用，保证正常1435mm轨距（曲线半径350mR300m加宽5mm、 曲线半径R300m加宽15mm )在2mm范围内（后附挡板和挡板座号码配置表）。同时扣件涂油，拧紧螺帽时应保证弹条中部下颌与挡板接触。曲线半径小于650m的地段还应将螺母再拧紧1/4圈。3.3.6.4.2铺设轨排1) 施工准备：基地组装好轨排，用平板车运至铺轨前方，从铺轨基地至铺轨工地由内燃机车推进。在基地应组织生产足够的轨排，每往前送一次轨排,至少应

21、满足一个工班的铺轨量和一个工班的富余量，以免因轨排供应不上而影响铺轨施工进度。2) 施工方法及工艺 铺轨机对位铺轨机自行到已铺轨排前端的第三根轨枕时制动，停下对位，铺轨机速度不大于5km/h，在最后56米时速度控制在3km/h内，车前设有专人放风，放置止轮器。 倒装轨排在主机后面100m500m处立倒装龙门架，将轨排组由普通平车倒装到装有滚轮的二号车上，由二号车将轨排组运送到主机后部，将轨排供给主机。龙门架的作业位置底部要垫平，路基承压力不小于0.15MPa，同一龙门架两侧保持水平，最大高差不大于10mm。每个龙门架底部各垫六根2.5m长的木枕。倒装25m的轨排时，两龙门架中心距离为13.8m

22、，误差为10cm，龙门中心与线路中心偏差小于20mm。 将轨排组拖拉进主机首先撤除捆扎轨排的松紧螺栓及轨排制动器，并在轨排底层导向轨前端上好导轨铁靴，挂好滑轮钢丝绳,然后用铺轨机上的卷扬设备，将整组轨排（5层）拖拉至铺轨机腹内。在小半径曲线地段拖拉时，轨排列车边缘上要加挂转向滑轮，以便将轨排组顺利拖进主机,或将铺轨机退至直线地段拖拉。 吊运轨排开动可从铺轨机后端走行至吊臂前端的吊轨小车，使吊轨小车及铁扁担退至机腹内预定位置，落下吊钩，挂好轨排，然后吊起轨排至离下层轨排0.2m的高度，即可开动小车前进。轨排由机腹吊至机臂前端时，将轨排平衡送出。当轨排后端超出已铺轨排前端10cm左右时，即可开始下

23、落轨排。 落铺轨排吊轨小车前进到预定位置后停止，操纵轨排平衡下落，轨排降落到离地面一米时，两侧人员同时扶住轨排降落。曲线地段，由于铺轨时吊臂前端有偏移量，两侧人员同时注意，将轨排向曲线内侧推拉，对正中线，这时使轨排前端暂停降落，后端继续下落，并与已铺轨排的前端对位上鱼尾板。对位是控制铺轨速度的关键，一般占铺一节轨排总时间的一半左右，所以对位时一定认真操作，避免延误。必要时亦可采用临时联接措施，或先上一半螺栓，以缩短车前作业时间，提高铺轨速度。对位同时，按预留轨缝值的要求，根据铺轨时的轨温情况，插入相应的轨缝片。后端对位上鱼尾板后,即可通过摆头设施使轨排前端对正线路中线，必要时辅以人工，用撬棍或

24、拨道器左右拨正，以使轨排保持所需形状。与地面中线对正后,快速下落全部轨排。 吊轨小车回位该组轨排落位后，迅速摘除挂钩，收铁扁担，将小车退回机腹预定位置，准备再次起吊。 联接接头及吊铺第二排轨铺轨机再次前进，驶至新铺轨排上，再次对位，继续铺设第二排轨，并重复以上工序。第一组轨排全部铺设完，立即翻倒托轨，拖入下一组轨排,再按上述工序铺设。当一列车轨排最后一组轨排倒装到2号车上时，立即将空车拉回前方站，并及时发回基地，准备轨排运输工作。同时，将停在前方站的另一列轨排车送到铺轨前方继续作业。铺轨列车通过后，及时进行钢轨接头联接工作。若落轨排时，使用了轨排接头联接器，则此时拆除联接器，换上夹板，上好螺栓

25、，若未使用联接器，则补足螺栓, 接头螺栓应拧紧，力矩为450N.m，钢轨接头处的轨面高差和轨距线错牙不得大于1mm。两钢轨联接时应严格按照轨温控制轨缝大小，专人每两小时测一次轨温。钢轨接头,应根据钢轨长度与钢轨温度预留轨缝。轨缝的标准尺寸按下列公式计算:a o=0.0118(Tmax-t)L-C式中 a o铺轨缝时预留轨缝(mm),如计算结果得负值，按零计；Tmax钢轨达到的最高温度()，其值采用当地历史最高气温加20。L钢轨长度(m);t随铺轨进程测定的钢轨温度(); C钢轨接头阻力和道床纵向阻力限制钢轨自由账缩的数值（mm）；钢轨长度等于和小于15m及长度大于15m的c值分别为2mm和4m

26、m，但历史最高、最低轨温差大于85oC地段，铺设钢轨长度大于20m的轨道，C值应采用6mm。钢轨绝缘接头在最高轨温时轨缝不得小于6mm。 粗拨线路，保证铺轨作业在铺轨作业过程中，要把新铺轨排的前端用道碴适当垫高，以防止被铺轨机前轮压低，造成后续轨排铺设时接头联接困难。在作业过程中，随时注意掌握观察路基状况，特别是在路基松软或不良地质地段，事先做好加固工作，一旦发现有沉降或裂缝，立即采取措施，铺轨机迅速后退，以保证安全。随着铺轨机的前进，组织一班人力拔道、起道，线路，使曲线目视圆顺，直线正直，轨排与线路中心偏差不大于20mm,以免后续车辆掉道，影响进度。3.3.6.4.3线路整道1) 施工准备：

27、（1） 组织测量人员对平面、高程测设，控制桩、点办理相关交接手续。（2） 道碴进场检查：对道碴品种、级别、外观等进行验收，其质量应符合现行铁路碎石道碴（TB/T2140）中一级道碴标准。检查生产检验报告和产品合格证。（3） 进场道碴的粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合现行铁路碎石道碴相关技术条件。（4） 人员、机具齐备。2) 施工方法及工艺（分为人工和机械两种方法）1 人工整道分三步组织施工。 第一遍上碴整道第一遍上碴整道的主要目的是补碴、消灭三角坑和反超高，并拨正轨道位置。上碴：将道碴均匀地散布到轨道内。起道：将每节轨道在几个点抬高并用道碴垫实。抬高后的轨面大致平顺，没有显著的凸凹和反超高。抬

28、高后同时方正轨枕位置。串碴：轨节抬起后向轨枕下面串碴，要求串满串实，没有连续空吊板。拨道：在上述工作完成一定长度后进行一次拨道，即将线路拨到中心线位置，达到直线顺直，曲线圆顺。拨道前检查要拨的线路地段的轨缝是否合适，必要时进行调整，以防发生胀轨。 第二遍上碴整道第二遍上碴整道的主要目的是补碴、匀缝、方枕、串碴捣实，进一步拨正轨道位置，使之能达到30km/h安全运行速度。上碴：与第一遍上碴整道相同。匀轨缝：在进行该项作业时须拧松螺旋道钉的螺帽，以便抬道后细方轨枕。起道：将轨道抬高至设计标高，并略加高10mm的沉落量。曲线外股钢轨按规定超高抬够。起道后的轨道前后高低、左右水平均符合规范要求。细方轨

29、枕：按轨腰上的标志整正轨枕。串碴：钢轨两侧400500mm范围内串满道碴，碴面低于轨底30mm。捣固：利用小型液压捣固机将钢轨外侧400mm、内侧500mm范围内的道碴分34次将道床捣实，使能承受列车通过时荷载。拨道：按照线路中线细拨轨道。拨道前可将轨枕端部的道碴扒开一部分，以减小拨道时的阻力。整道：包括小量的拨道、校正线路平面位置、整修道床、补足轨枕盒内道碴、拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。 道床整理这是轨道工程验交前的最后一次作业。起道：做到与设计纵断面规定的标高误差符合规范要求。轨道水平前后高底符合验标规定，轨枕与线路中线垂直，其间距及偏斜误差不大于规范要求。找平小洼：使轨面达到平顺。

30、捣固：做到钢轨接头处无暗坑吊板，其他处无连续暗坑吊板。暗坑吊板率，正线不超过8%，站线不超过12%。拨道：达到直线远视正直，曲线圆顺。填补轨枕盒内道碴：道碴面比轨底低30mm。整理道床：夯拍道床面，使道床横断面符合设计要求，道床边坡上下边缘整齐并与钢轨相平行。再备足足够道碴，配属大型机械养护、整道。2 机械整道线路铺设完毕，即对铺轨后的线路进行重点整道，作业重点为：拨顺轨道方向，串实承轨槽处道床，消灭线路三角坑和反超高。线路整道共分五次进行。线路整道施工工艺流程见图3-3。铺铺设轨排第二次上碴整道竣工验交不合格合合格1435第三次上碴整道第四次上碴整道第一次上碴整道线路锁定细整道量测检验图3-

31、3线路整道施工工艺流程图 第一次人工配合机械上碴整道：在铺设轨排之后立即进行，K13风动卸碴车卸碴，上碴量为总上碴量的20%，人工与小型捣固机具相配合整道，起道量为7080mm，目标是消除反超高、空吊板、三角坑等影响行车安全的隐患，保障工程列车的行车安全，同时保证枕底有一定厚度的道碴，为大型养路机械施工提供条件。 第二次上碴整道：上碴量为总上碴量的30%，大型养路机械整道，起道量为80100mm左右，目标是使线路初步平顺，初步稳定线路。 第三次上碴整道：上碴量为总上碴量的30%，起道量为80100mm左右mm左右，大型养路机械整道，目标是使轨道进一步抬高，曲线地段外股超高到位，线路基本平顺，道

32、床基本稳定。 第四次上碴整道：上碴量为总上碴量为10%，起道量为3050mm左右，大型养路机械整道，目标是使轨面达到设计标高，线路平顺，道床稳定，使轨道几何尺寸和道床参数满足线路锁定的要求。 第五次精细整道：上碴整道在线路锁定之后进行，为线路的最后一次上碴整道，属精细整道，起道量20mm左右，目标是消除线路局部的小量不平顺，使线路完全达到设计文件和验收规范的要求，直线平直、曲线圆顺。3.3.6.4.4换铺长钢轨1) 施工准备：（1） 闪光焊轨型式试验在正式焊轨前，现场进行焊接参数调试，同进行型式试验。具体试验项目及技术要求见TB/T16322.12钢轨焊接（通用技术条件，闪光焊，）中的有关规定

33、，见下表。 闪光焊型式试验的项目及试件数量表 单位：个外观超声波探伤落锤静弯疲劳拉伸冲击硬度显微组织断口移动闪光固定闪光轨头受压轨头受拉全部试件全部试件152512331121 利用硬度试件15 利用落锤试件注：硬度试件2个包括：轨顶面硬度1个，纵断面硬度1个。型式检验受检验试件所用钢轨的生产厂、型号、牌号、交货状态应与生产用钢轨相同，受检验件是相同工艺焊接的接头。不同牌号钢轨之间的焊接，焊接 接头的质量要求按照强度较低的钢轨执行。型式试验试件结果应为合格试件。同时要求静弯受检15个试件应连续试验合格；移动式闪光焊落锤受检15个试件应连续试验合格。一次型式试验中，应在各检验项目全部合格后，方可

34、判定本次型式检验合格。型式检验合格后方可批量生产。型式检验报告中，应明示以下内容：焊轨组织名称、焊机型号、焊机出厂编号、钢轨生产厂、钢轨型号、钢轨牌号、钢轨交货状态、检验设备、详细的检验结果等。经型式试验合格后，正式开始线路的焊轨施工。进行落锤试验时，需请专业工程师进行旁站监督。（2）焊轨施工过程中出现下列情况应进行生产检验 连续焊接500个接头； 焊机工况变化，对某个焊接参数进行修正之后； 焊机出现故障、记录曲线异常、故障排除之后； 焊机停焊钢轨1个月以上，开始焊接生产前。焊轨车组正式开始焊轨后，每焊接完成500个钢轨焊头后，加焊7个钢轨焊接接头进行周期性抽样检验，检验项目为超声波探伤、外观

35、检查、硬度检测、落锤试验以及断口检查等。各项检验项目全部合格后，方可继续进行焊轨施工，如有不合格项目，按TB/T1632.14钢轨焊接（通用技术条件，闪光焊，铝热焊、气压焊）中有关规定办理,如下表。生产检验的项目及试件数量表 单位：个外观超声波探伤落锤硬度断口77525注：1、硬度试件2个包括：轨顶面硬度1个，纵断面硬度1个。2、外观和超声波探伤检验合格后的试件作为落锤和硬度试件。3、断口检验可利用落锤试件。4、生产检验使用随机加焊的试件，检验合格后方可继续生产。5、生产检验有1个及以上不合格时应予复验。（2） 轨道状态检测：应力放散前全面对轨道进行检测，检测项目有：轨道几何尺寸、轨面标高、线

36、路中线位置、枕下道床刚度、横向阻力等，确认线路已达到初步稳定，方可准备进行线路放散、锁定。（3） 近期轨温调查：通过调查，了解当地轨温的变化规律，确定锁定施工时间。2) 无缝线路施工方法（1） 待线路具备换铺长轨条件后，分区段进行长轨换铺施工；长轨由呼铁局焊轨段焊接后运至工地现场，并将长轨卸到轨道两侧，采用HGC-2型换轨车换轨，用“连入法” 和“长度控制法”进行换铺。“连入法”就是把长轨条的始端与上次铺入的长轨条终端焊联。主要适用于作业轨温与设计轨温相符的情况下进行。或在低于设计轨温条件下焊接后进行钢轨拉伸达到设计锁定轨温。依次向前推进。“长度控制法”锁定无缝线路，就是在比计划锁定轨温低的时

37、候进行锁定线路，根据作业轨温与计划锁定轨温差，计算拉伸量进行拉伸，通过拉伸使锁定轨温一步到位。其拉伸原理就是给长轨条预施拉应力，在温度回升后，长轨条在零应力时的轨温就是锁定轨温。此方法的优点是：一是通过拉伸所确定的轨温，较通常施工所确定的锁定轨温即准确又均匀。二是免去了锁定后再次进行应力放散的麻烦，节约工时、材料。（2） 按封锁线路进行换铺长钢轨。3) 换铺法施工工艺换铺法铺轨施工工序：施工准备换轨车换轨单元轨节焊接应力放散及无缝线路锁定轨道检测及验收。（1） 换轨车换轨： 换铺无缝线路采用人工配合换轨车作业，换轨车一次将长轨条换铺到轨枕上，同时将工具轨拆除分开置于线路两侧 穿待换钢轨：开动换

38、轨专用车，当换轨车运行至长钢轨始端刚接触轨枕（在轨道的内侧）时停车；然后解开换轨起点的接头夹板，将普通轨向两侧拨出承轨槽，并将长钢轨始端拨入承轨槽；然后将普通轨始端穿入换轨专用车短轨滑槽。 牵引换轨：新轨落下后锁定线路，换轨专用车向前运行，前转向架在已铺设的轨道上，后转向架运行在换入的长钢轨上，普通轨与长钢轨在车底下方交错，换出的普通轨落在线路两侧的碴肩上；当一次换轨至最后一对，长钢轨末端刚从滑槽落入承轨槽而短轨未落地时，将事先准备好的短轨插入，用断轨急救器连接，然后再向前开动换轨车使短轨完全落地。（2） 单元轨节工地焊接单元焊接采用闪光接触焊，焊机采用K922型移动式焊轨机。其工艺：焊接准备

39、轨端打磨焊机对位钢轨焊接正火接头调直焊缝打磨焊缝探伤和检验下一个循环。 焊接准备。通过型式试验，确定工艺参数；打磨轨头两端焊机电极轨腰接触区；拆除焊接钢轨前方全部扣件，和后方10m的全部扣件；垫高轨头后方钢轨，以确保焊头的翘头，前方轨头也应垫高并每隔10m安放一个滚筒，使钢轨可以纵向移动。 焊轨车对位、焊机精确定位，焊机夹紧钢轨并自动对正。 焊机自动焊接钢轨、顶锻、推瘤。 焊缝正火。 焊缝打磨。在轨头轨温低于200时进行钢轨打磨，打磨长度两端不大于450mm，打磨使用仿型打磨机精打磨后，用长1m靠尺检查误差在0+0.3mm之内。 超声波探伤和焊接质量检验。焊缝必须进行超声波探伤。钢轨焊缝不得有

40、未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹碴、铸态金属组织、灰斑等缺陷。单个灰斑面积不得超过10mm2，灰斑总面积不得超过20mm2。焊缝外观质量检验：纵向打磨平顺，不能出现低接头；钢轨对接错位量不大于0.2mm；轨顶面平直度为0+0.3mm/1m；焊缝工作面平直度为0+0.3mm/1m；焊缝轨底0+0.5mm；焊缝两侧各100mm范围内无明显压痕、碰痕、划痕缺陷。焊头无电击伤。焊缝圆角在1m范围内打磨圆顺。母材打磨深度不超过0.5mm；焊缝轨底上表面两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各为35mm的范围内打磨平整.表面粗糙度Ra的最大允许值为 11.5m.焊接质量数据分析。每个焊接接头都应在焊后（焊缝

41、冷却到50以下）进行超声波探伤。发现焊头任何部位有未焊透、裂纹、气孔、夹杂物等有害缺陷，应予重焊。焊接接头打磨后进行外观质量检测，焊缝及两侧100mm范围内不能有压痕、碰痕、划伤及电击伤等缺陷。工地钢轨焊接接头平直度几何偏差应符合规定。 现场焊接失败时的处理措施。在焊接过程中出现或焊完检测出现未焊透、过烧、裂纹、气孔夹碴等有害缺陷或过度打磨等均视为焊接失败。出现这种情况可采取以下措施：a、单元轨焊接失败时，可直接锯轨（轨缝两侧钢轨至少各100mm），然后串轨重焊。b、 锁定焊接失败时，宜插入长度不小于6m的短轨（锯轨处至轨缝的距离不小于100mm），然后重焊。（3） 线路应力放散及锁定施工 施

42、工准备。做到人员、机具齐备，；清理高出承轨槽以上的道碴和杂物；线路道床饱满，大平大顺，道床进入初期稳定阶段，道床状态参数指标达到设计要求；并要徒步调查线路状况。 设置位移观测桩：根据设计文件及相关规范要求，埋设位移观测桩，并编号。 卸扣件、顶起钢轨：在本次放散单元轨节和上一单元轨节100m范围内，每隔10m置一滚筒，将钢轨扣件卸除、用起道机顶起钢轨落于滚筒上，钢轨顶面高于承轨面5cm左右。 串轨：由于换铺长轨与正在进行的作业轨温不一致，弹条卸除、钢轨顶起后，钢轨将产生位移与残余应力，通过敲击轨腰和撞轨，钢轨出现反弹，此时钢轨内部应力判定为零。 拉伸钢轨：单元轨节起点连接或焊接固定后，终点端用拉

43、轨器拉伸，拉伸钢轨到位后立即锁定。及时记录轨温和拉伸量。拉伸钢轨长度计算公式如下。L=L(T计划- T实测)注：L:各临时位移观测点的钢轨计算拉伸量；：钢轨的线膨胀系数：取0.0000108米/；T计划：计划锁定轨温；T实测：拉伸时平均轨温；L：各位移观测点至上次放散单元轨伸缩区起点的距离。 落轨、上扣件锁定：钢轨拉伸到位后，在取出滚筒的同时，安排第一组扣件安装人员立即从终端（拉伸机处）向里50-100m快速安装并紧固扣件,其余地段按隔5根轨枕紧1根的办法紧跟其后快速安装并紧固扣件，确保长轨条的落槽温度均匀一致，第二组扣件安装、紧固人员紧跟第一组之后，按隔2根轨枕紧1根的办法（未紧的5根轨枕中

44、间再紧1根）；第三组扣件安装、紧固人员将扣件全部安装，最后由机械紧固组人员用内燃、电动扳手按计划的扭矩将扣件螺母全部紧固一遍，并由质检人员现场进行抽查，确保扣件扣压力完全符合设计及规范要求。 标记钢轨位移零点：钢轨锁定后，立即进行位移零点的标记，永久位移观测桩位置的垂直线上钢轨轨头外侧面标记钢轨位移零点。 位移观测：单元轨节放散的第一个月内每星期观测一次钢轨位移，以后每月观测一次，当钢轨位移超出允许范围时，要查找原因，并重新放散锁定钢轨位移超标区段。 无缝线路标记编号：对钢轨焊缝、位移零点、单元轨节、锁定轨温、锁定日期等数据，按照规定标准标注于钢轨上，按规定进行如实记录。 长钢轨锁定时，有下列

45、情况之一者，应再次放散或调整应力后重新进行锁定，并调整缓冲区轨缝，使其符合设计要求：实际锁定轨温或长轨条始、终端落槽时的轨温超出设计规定范围；相邻两长轨条锁定轨温差大于5、左右两股长钢轨锁定轨温差大于3或曲线外股钢轨锁定轨温高于内股锁定轨温；长轨条产生不正常的过量伸缩；固定区出现严重的不均匀位移，或由于处理线路故障改变了实际锁定轨温；原因不明，施工时未按设计规定正常合拢锁定长钢轨。3.3.7过程资源配置检查3.3.7.1 依照工艺核定人力资源和施工工机具，对施工过程进行检查，以防因人（数量和技能）的原因或机具、材料（品种规格）的原因造成工程质量下降。3.3.7.2 加强原材料的检查、化验、试验

46、等各项工作，严格按合同规定及监理单位的文件执行，保证原材料的质量达到国家规定的标准。3.3.7.3 各种原材料必须证件齐全，各项指标均达到规定值，各种原材料的证件送监理单位审查。3.3.7.4 对业主提供的原材料应严格按公司的程序文件规定的要求，进行检验、运输、保管、标识、试组装，同时必须有生产厂家的质量证明及合格证。3.3.7.5 材料的保管，应分品种、规格储存，出入库必须建立帐卡，并办理领料及进料手续，按限额领料。3.3.7.6 积极参加业主和监理单位组织的各项检验，并做好记录。 3.3.8工程质量过程检验3.3.8.1 隐蔽工程的施工全过程要接受监理工程师的监督。3.3.8.2 分项、分

47、部工程的验评由作业队主持进行，站区联检由项目经理部主持进行，单位工程检验和报检前检验由指挥部组织，各专业工程技术人员参加。所有的检验均应请监理工程师全过程参加。3.3.8.3 所有施工项目均应纳入工艺制度，使施工过程中质量有序可控。无现成工艺的施工项目，由工程技术部组织技术人员制定作业指导书。施工中各级技术人员、质检人员进行严格的过程监督，不按工艺流程施工的项目，要立即制止，并追究施工组织者的责任。3.3.8.4 实行过程三检制度。自检：分操作人员自检和班组自检。工班长在每日收工前对班组完成的工作量进行一次自检，做出记录，工后讲评。互检：指同一工种或多工种之间，由施工队组织不定期相互检查，主要

48、是互相观摩，交流经验，推广先进操作技术，达到取长补短，互相促进，共同提高的目的。交接检：指同一工种的多班之间或工种的上下工序之间的交接检查。由项目部（跨项目由指挥部）组织交接，各工班做到不合格的活不出手、不出工班，上道工序不合格，下道工序不施工。3.3.8.5 检查中发现质量问题及时处理，处理情况由专职质量检查人员及时记入施工日志，并限期纠正，质量检查人员负责验证，并填写验证记录。3.4创优管理措施3.4.1 坚持以人为本，持证上岗，以工作质量保工序质量，以工序质量保工程质量。3.4.2 依据ISO9000质量保证模式，编制质量计划，制定保证措施，广泛开展质量活动，按照质量保证体系控制施工质量

49、。3.4.3 安排专业化队伍施工，科学组织，合理配置资源，强化质量标准化建设，实行现场标准化管理。3.4.4 建立健全创优责任制，将创优目标层层分解，细化到班组和个人，实施质量奖罚。3.4.5 积极开展质量创新活动；质量创新是一个企业发展的动力，是单位生存的基础。坚持“百年大计、质量第一”的方针，建立健全和落实工程质量领导责任制和终身负责制，签定层层施工包保责任状，做到分工明确，责任到人，把质量责任分解到各部门、各岗位，形成全员、全方位、全过程的质量管理体系。3.4.6 采用“四新”技术，依靠科技创新，提高工程质量。3.4.7 在施工中坚持“三检、三工序”制度，即开工前、施工过程中、定期质量检查制度，做到同工种或多工种之间、工序与工序之间相互检查。3.4.8 坚持“内保外促”，确保“内实外美”，提高工程施工质量。“内保”即施工单位内部通过实施一系列行之有效的措施，达到保证工程质量的目的；“外促”是指施工单位通过与建设、设计、监理等单位经常性的联系，充分征求他们的意见及建议，补充和完善质量保证措施，促使施工质量和工艺水平不断得以改进和提高。“内实”即通过科学合理的施工工艺和先进有效的施工手段，保证工程实体质量；“外美”即采取一定的技术手段和施工方法确保工程外观整洁美观。4预防和控制质量通病 4.1质量通病4.1.1质量通病