钻孔桩(冲击钻)施工注意事项

1、. ；. 钻孔桩（冲击钻）施工注意事项钻孔桩（冲击钻）施工注意事项 钻孔前钻孔前 1、施工前测量放样需定出孔位和十字护桩，十字护桩必须加固以备在钻孔 过程中对桩位进行检验。 2、选定合适位置挖好泥浆池，远离墩台和支架处。 3、护筒顶部高出施工地面 30cm，护筒竖向倾斜度不得大于 1%。 钻孔钻孔 1、成孔泥浆三指标：泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，黏度为 1720s。 2、及时捞取渣样和填写钻孔施工记录。 3、严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 4、受力钢筋同一截面搭接不大于钢筋总面积的 50%，钢筋焊接必须牢固。 5、桩基钢筋笼每隔两米设置一个保护层垫块，每个截面至少放置 4

2、处。 6、钢筋笼安装完毕需要孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼 现象。 7、钢筋笼定位需要钢筋笼中心与桩中心重合。 8、导管安装后，调整卡盘高度使导管低部距孔底有 250400mm 的空间。 9、沉渣厚度大于 200mm 时，应利用导管进行二次清孔，使混凝土与基岩结 合完好，以提高桩底承载力。 10、为预防成孔时偏孔，应保证钻机水平，保证钻头中心、护筒中心、钻 头钢绞线应在一条竖直线上，并经常检查校正。 11、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁，以防塌孔。 12、当钻孔过程中遇到倾斜岩面，孤石或探头石的时候，容易发生偏孔。 处理办法为在孔内回填片石和粘土块 1.5m

3、左右，同时调整钻机冲程于 0.6m 左 右，然后继续冲孔，混合填料经反复冲砸在孔内形成高出顶板处有一个较坚硬 的混合柱体具有足够传递冲击能，达到破碎斜面的目的。 坍孔特征及处理办法坍孔特征及处理办法 . ；. 事故特征：坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量 显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 1、如为轻微坍孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力。 2、坍孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻。 3、若发生严重坍孔，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小于 5%水 泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔内，待回填稳定后 重钻.当回填后

4、片石的岩面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护筒或孔壁，造成偏 孔或塌孔、卡钻等现象，这时先选用小冲程进行冲击，待将孔底的浮土、凸出 部分凿平出现平台后再加大冲程转入正常冲程。 4、灌注时坍孔： 事故原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注 过程中发生坍孔。 解决方法：如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度；若无法继续 灌注，应及时回填重新成孔。 扩孔与缩孔扩孔与缩孔 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散 地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩 孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不 必处

5、理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍 孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或 者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻 锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土） ， 遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要 及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并 复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至 使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立 即灌注,以免桩身缩径或露筋

6、。 . ；. 梅花孔（或十字孔）梅花孔（或十字孔） 常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。 1、形成原因 锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。 泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。 操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充 分或转动很小，改换不了冲击位置。 有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸 进，成孔不圆。 2、预防办法 应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。 选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。 用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。

7、灌注灌注 1、灌筑首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在 50cm，且使导管埋 入混凝土的深度控制在 13m 之间。 2、灌注时应认真填写灌注记录表，以掌握桩基有无缩颈、扩孔等质量状态。 3、根据规范，灌注时导管埋深保持在 26m。防止埋管过浅导致断桩，防 止埋管过深导致导管无法拔出造成断桩。 4、浇筑桩顶标高一般比设计标高加浇 1m 左右，并在满足凿除桩顶浮浆厚 度，桩顶标高及混凝土质量应符合设计要求。 5、灌注时适当加大溶洞区埋管深度（埋管深度取 610m 为宜） ，以避免浇 注砼时，因溶洞护壁塌陷，桩孔内砼充填溶洞，引起砼面急剧下降而使导管口 露出砼面，从而产生断桩事故。 6、在浇筑过

8、程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土浇筑应 徐徐浇入，不可整斗地灌入。以免在导管内形成高压气栓塞，影响混凝土的浇 筑速度。 7、浇筑时注意砼质量，首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造 . ；. 成离析，造成封底失败。 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆 1、事故原因 （1）混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 （2）混凝土和易性太差。 （3）导管埋深过大。 （4）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 （5）导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 2、事故处理办法 （1）提起导管，减少导管埋深。 （2）

9、接长导管，提高导管内混凝土柱高。 （3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 灌注过程中钢筋笼浮笼的预防及处理灌注过程中钢筋笼浮笼的预防及处理 浮笼处理： 在浇筑桩基混凝土时格外注意观察悬吊钢筋笼子的吊筋变化情况，如果看 到吊筋有一点儿向上“撺”时，就已经表明钢筋笼子已经上浮了，此时要立即 采取措施，放慢混凝土的浇筑速度，反复的用钻机上的卷扬机“慢提快落”导 管，即慢慢的将浮出的钢筋笼子带回浇筑的混凝土中。如果这种方法无法让钢 筋笼回位，可在桩基浇筑完毕后（争取在混凝土初凝之前） ，人工对钢筋笼进行 摇晃使其下沉。 浮笼预防： 1、加大吊筋直径及根数，并在井口加配重，并可焊在护筒上。 2、

10、当混凝土进入钢筋笼时，要求严格控制导管与钢筋笼的公共埋深，最深 不超过 6m。当导管底端提到安全距离以上时要适当控制导管埋深，这时只要混 凝土流动性好，钢筋笼一般不会上浮。 3、灌注混凝土时随时测量孔内混凝土面高度，严格控制混凝土灌注速度， 以控制混凝土上返的速度，减小其对钢筋笼的携带能力。 4、调整好混凝土的塌落度。一般浇注水下混凝土塌落度应控制在 1822cm，浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混 . ；. 凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆” 。否则混凝土的和易性和流动性不好， 浇筑桩基将是十分困难的，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼 子整体托起，从而引起其上浮。 5、灌注混凝土时把泥浆比重控制在 11.1 左右。比重过大，对钢筋笼所 产生的浮力增大，而且还会在混凝土面上形成较厚的浮浆，混