8S管理培训基础知识

1、1,8 S 现 场 管 理,2015年6月,2,8S活动的起源与发展, 8S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约，因为这8个单词前面发音均为“S”，故称为8S； 8S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法； 8S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识,3,推行8S的目的,1改善和提高企业形象, 2促成效率的提高 3改善零件在库周转率 4减少直至消除故障，保障品质 5保障企业安全生产 6降低生产成本 7改善员工

2、精神面貌，使组织活力化 8缩短作业周期，确保交货,4,现场管理实践篇 （8 S活动介绍）,5,8S 活动的概述 “8S”运动兴起于日本。其中的前5个“S” 来自日语“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养” ；后3个“S”来自英语“安全”、“节约”、“保密”。 现在，“8S”已经成为广大企业里一套关于现场管理的基本常识和基本技能。,二. 现场管理实践篇（8S活动）,6,当然，仅仅知道这几个定义是不够的，因为与其说“8S” 是一种理论，倒不如说是 一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。,二. 现场管理实践篇（8S活动）,7,当然，仅仅知道这几个定义是不够的，因为与其说“

3、8S” 是一种理论，倒不如说是 一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。,二. 现场管理实践篇（8S活动）,“8S “的定义是简练的 6、安全：生产过程中，为避免人员伤害和财产损失而采取的预防和控 制措施，以保证生产顺利进行的相关活动。 7、节约：通过对“人、机、料、法、环（安）”这几个主要生产要素 的优化管理，实现降低成本、提高效率、增加企业竞争力的 目的。 8、保密：保守公司机密（如：核心技术、文件、信息等），使企业在 市场竞争中保持优势，这是符合企业和广大员工共同利益的 （是大河和小河的关系）。,8,开展8S管理的核心（关键点）,二. 现场管理实践篇（8S活动）,多 -

4、 整理 乱 - 整顿 脏 - 清扫 前3S谁来做？怎么做？做成什么样？多久做一次？怎么奖励？怎么处罚？ - 清洁（制度化） 养成习惯化，随时、随地、随手解决问题，不积累、不拖延 - 素养（前5S的最高阶段）,9,开展8S管理的核心（关键点）,二. 现场管理实践篇（8S活动）,无危则安、无险则全 - 安全 人员积极有素养、设备运行无故障、物料产品零库存管理方法最高效、环境安全有保障 - 节约 大河有水小河满，大河没水小河干。做修堤护坝之人，不做鸡鸣狗盗之事。 - 保密,10,整 理,（工作场所内的所有物品）明确区分为必要和不必 要的物品，不必要的物品立刻清除掉。,二、现场管理实践篇（8S活动）,

5、8S活动的开展,目的：将 “ 空间” 腾出来，减少厂房、场所和存 放设施方面 的浪费。 目标：在现在使用的场所只有必要的物品。 保管适量必要物品，不必要物品返还、废弃等（去除） 发现不合理，并进行改进 注意：要与不要的严格界限，包括人员、设备、 库存等的整理。,11,1.对区域内的所有工作场所（范围）全面检查， 包括看的到的和看不到的。 2.制定“需要”和“不需要”的判别标准。 3.清除不需要的物品。 4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 5.制定废弃物处理方法。 6.每日自我检查。,整理的推行要领,12,二. 现场管理实践篇（8S活动）,分配担当区域,设定整理对象,活动顺序,必要品与不

6、必要品合理区分,扔掉,转用,13,整 顿,二. 现场管理实践篇（8S活动）,目的：不浪费“时间”寻找需要的物品，提升作业人员的敏锐感。 目标：容易，方便，迅速查找必要的物品。 物品的合理放置 创造便利的环境 品质和安全的保证 注意：是为了好看还是为了实用 “三定”管理： 定品：对必要的物品、设备、办公用品（定品名） 定位：放在使用、保管的准确位置 定量：必要的数量（适量）,对必要品进行合理放置，做好定品、定位、定量及 可视 化管理,14,1.要落实前一步骤整理工作。 2.布置流程，确定置放场所。 3. 规定放置方法。 4. 划线定位。 5. 标识场所的物品（可视化管理的重点）,整顿的推行要领,

7、二. 现场管理实践篇（8S活动）,15,整顿的方法： 先行整顿八要素： 眼：显眼（一目了然） 手：拿取方便 脚：来去方便 身：接近方便 物：准备使用的状态 量：必要的量 器：使用方便的容器 安：安全 后行保管六要素： 位置、地址码、名称、最大最小量、整齐、美观,二. 现场管理实践篇（8S活动）,16,活动顺序,必要物品LIST,存放主方法,存量决定,可视化管理,防止过剩或缺品,二. 现场管理实践篇（8S活动）,17,可视化管理,可视化 定义： 不管是谁都能一看便知（人、物品、设备）正 常和异常的状态。 原则： -视觉化：标示、标识做彩色管理。 -透明化：把隐蔽的地方显现出来。 -管理界限标示化

8、：异常与正常的界限定量化。 目的： -明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况， 使检查有效 -防止人为的失误或遗漏，并始终维持正常状态 -通过视觉使问题点和浪费现象显露，事先清除各 类隐患和浪费现象,二. 现场管理实践篇（8S活动）,18,可视化管理 事例,二. 现场管理实践篇（8S活动）,19,可视化管理 事例,二. 现场管理实践篇（8S活动）,20,清 扫,把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净,二. 现场管理实践篇（8S活动）,目的：清除“脏污”，保持现场干净明亮，进行根源分析杜绝因此造成的品质缺陷。 目标：恢复工作环境、设备原来的面貌，清扫的同时注意点检。 恢复清洁的环境，提高美

9、观程度 生产出高品质的产品，提高产品竞争力 创造清洁、愉快、舒适的工作环境 注意：让物品处于在用的状态下,21,清扫的原则： 从高到低的顺序 从污染程度高到污染程度低的顺序 从狭窄的地方到宽的地方 从室内深处到出入口的顺序 从复杂到简单的地方 清扫注意事项： 工作之前实施10分钟环境清扫 清扫过程中发现不合理点 设备转动时尽量不要清扫 如果需要清扫转动的设备，请不要戴手套；或停下 后再清扫,二. 现场管理实践篇（8S活动）,22,1.建立清扫责任区。 2.执行例行扫除，清理脏污。 3.调查污染源，予以杜绝 4.建立清扫基准，作为规范,清扫的推行要领,二. 现场管理实践篇（8S活动）,23,活动

10、顺序,整理作业维持,整顿作业维持,清扫作业开始,去除心理的无视、无知。,建立清扫基准,二. 现场管理实践篇（8S活动）,24,清 洁,通过持续的”整理、整顿、清扫“，维持工作场所 的整齐和洁净。,二. 现场管理实践篇（8S活动）,目的：通过制度化维持成果，并显现异常所在。 目标：可视化、标准化的彻底制定。 注意：制度化,25,1.落实前3S的工作 2.制定可视化管理，颜色管理基准 3.制定维持管理基准 4.制定点检方法、奖惩制度， 5.前4S评价开展，维持4S意识 6.高阶主管经常带头参与活动并巡查， 带动重视,清洁推进要领,二. 现场管理实践篇（8S活动）,26,活动顺序,清-整基准书作成,

11、发生源发现,查找清扫困难部位,创造良好的作业环境。,不合理改善,二. 现场管理实践篇（8S活动）,27,素 养,正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。,二. 现场管理实践篇（8S活动）,目的：全员参与遵守规章制度的习惯，提升“人的品质”，使每一个人 成为对任何工作都持认真态度的优秀管理者和员工。 目标：陪养良好的习惯，改变漠视问题的态度， 塑造责任心和主人翁意识 注意：习惯化（是最高阶段）,28,活动顺序,责任心和主动意识,遵守已决定的事项,减少不注意,二. 现场管理实践篇（8S活动）,29,安 全,生产过程中，为避免人员伤害和财产损失而采取的预防和控制措施，以保证生产顺利进行的相关活

12、动。,二. 现场管理实践篇（8S活动）,目的：1、消除人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷。 2、创造一个安全、顺畅的工作环境。 目标：“零事故”结果。 注意：1、安全生产，人人有责；管生产必须管安全 2、改变意识，变“要我安全”，为“我要安全”,30,1.定期开展安全教育和各种形式的宣传 活动，以提高员工安全意识、技能 2.经常安全检查，发现、排除安全隐患， 把安全事故消灭在萌芽状态 3.检讨、优化管理流程，消除管理缺陷,安全推进要领,二. 现场管理实践篇（8S活动）,31,活动顺序,检讨，并PDCA循环,经常安全检查,安全培训和教育,二. 现场管理实践篇（8S活动）,32,节 约,

13、通过对“人、机、料、法、环（安）”等主要生产要素的优化管理，实现降低成本、提高效率、增加企业竞争力,二. 现场管理实践篇（8S活动）,目的：1、提高员工节约意识，大处着眼、小处着手。 2、优化流程和作业方法，提高效率 目标：“零库存”结果。 注意：1、人，永远是第一要素 2、主动节约，对比被动检查，结果天壤之别,33,1.激活员工节约意识，通过管理、引导， 使员工养成节约的行为和习惯 2.加强对员工的感情关怀，使其感受温 暖，爱厂像爱家一样 3.企业文化教育（或活动），使公司和 员工在价值观层面靠近（或统一）,节约推进要领,二. 现场管理实践篇（8S活动）,34,活动顺序,薪酬、福利等，积极改

14、变,企业文化教育、宣传活动,竞业限制协议,二. 现场管理实践篇（8S活动）,35,各种常见8S不良现象,必将导致一种或多种浪费。大体上有： 1、形象浪费：主要表现为：仪容不整、坏习惯、设备脏污、原物料乱放、工具乱 放等。 2、士气浪费：伴随形象浪费而产生。 3、场所浪费：主要表现为：机器设备摆放不当、原物料乱放、工具乱放、库存积 压等。 4、资金浪费：主要表现为：机器运行不畅、原物料呆滞、库存过大、水电浪费等。 5、效率浪费：主要表现为：机器运行不畅、生产等流程衔接不顺畅、物品随意摆 放、工具乱摆放、安全事故、员工离职率高等； 6、人员浪费：伴随效率降浪费而产生（老国企现象：人多大瞎乱，稳定而

15、低效）。 7、成本浪费：主要表现为：机器运行不畅、原物料呆滞、库存过大、水电浪费等。 8、品质浪费：主要表现为：机器运行不畅、生产等流程衔接不顺畅、原物料呆滞、 机密外露导致品质竞争激烈等,二. 现场管理实践篇（8S活动）,36,生产现场的变化（8S活动后成果）,二. 现场管理实践篇（8S活动）,8S活动后成果展示,37,可以全面控制各种浪费（8S活动后成果）,二. 现场管理实践篇（8S活动）,8S活动后成果展示,38,二. 现场管理实践篇（8S活动）,可以全面控制各种故障（8S活动后成果）,39,二. 现场管理实践篇（8S活动）,可以全面控制各种不良（8S活动后成果）,40,二. 现场管理实践篇（8S活动）,可以全面提升客户满意度（8S活动后成果）,41,二. 现场管理实践篇（8S活动）,可以全面促进企业发展（8S活动后成果）,42,一. 现代企业管理方法介绍,1.8S活动概述 “8S”