QE专业强化训练课件

1、QE专业强化训练,1,品质工程师 (QE)技能系统与提高培训班,QA万水火 2011/8/18,QE专业强化训练,2,4.1 质量体系中QE的监督功能 4.2 品质设计中QE的参与程度 4.3 品质保证中QE的策划活动 4.4 过程控制中QE的执行方法 4.5 品质成本中QE的数据统计 4.6 客诉处理中QE的对策分析 4.7 持续改善中QE的主导跟踪 4.8 品管手法中QE的宣传推广 4.9 供方管理中QE的审核辅导 4.10作业管理中QE的IE手法,一、QE与品质管理发展的关联简介 二、QE工作质量对公司品质控制水平的影响 三、QE人选的素质要求与职能界定 四、QE的有效功能与作用 五、Q

2、E应具备的技能,目 录,品质工程（QE）技能系统与提升,QE专业强化训练,3,五、QE应具备的技能 5.1品质异常处理技巧 5.2掌握改进的基本技巧 -统计工具与方法 5.3 敢于突破思维定势 5.4 善用信息分析进行改善 5.5 产品分析技术与FMEA 5.6 客户投诉后的 “1统计4分析 ” 5.7 DOE与MSA 5.8 不良品的检测、分析与可对策 5.9 零缺陷理念与6 5.10推广SPC在生产质量方面的运用 5.11通过培训、沟通与示范，促成全员品控 5.12抽样知识（包括机率概论和机率分配） 5.13抽样的基本方法（包括计数/计量的抽样计划） 5.14统计制程管控与管制图（包括计量

3、/计数管制图） 5.15推广计算机在品质管理中的应用 5.16 APQP 2现存的设计或工序发生变化时; 3当现在的设计、工序将被用于新的环境或场合时; 4完成一次纠正行动后; 对系统FMEA，在系统功能被确定，但特定的设备选择前; 6对设计FMEA，产品功能已确定，但投入生产前; 7对工序FMEA，当初步产品的图纸及作业指导做成时;,B.FMEA,QE专业强化训练,40,五、QE应具备的技能,FMEA基本思路,划分分析对象 确定每一对象的分析内容 研究分析结果及处理措施 制作FMEA分析表,不仅要知道产品有哪些故障模式,而且还要依赖预知的能力设想将会有哪些故障模式,全部列出,分析后果,对风险

4、较大的故障模式则预设补救措施,避免发生故障.,企图实现产品既定的设计和制造意图,自始至终不出差错地.顺利地完成制造的全过程和确保产品预期的性能的可靠性。,QE专业强化训练,41,案 例,QE专业强化训练,42,典型缺陷原因、缺陷模式和影响,案 例,QE专业强化训练,43,5.6 客户投诉后的 “1统计4分析 ”,五、QE应具备的技能,一、顾客投诉基本情况的统计,表格1：各月份客诉统计表,年份,年份,QE专业强化训练,44,表格2：客诉处理情况统计表,表格3：各地区/顾客客诉统计表,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,45,二、顾客投诉构成的分析,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,46

5、,三、直接因素分析,按照其所在的过程不同和质量问题的产生因素划分，只要识别产品缺陷或问题所在的过程就可以分析确认真接因素即责任人或责任部门,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,47,四、系统因素分析,系统因素是指产生产品缺陷的所有的相关因素，包括直接因素。系统因素的确定方法是将缺陷的直接因素作进一步推定。一般而言，查责任用直接因素，而找薄弱环节主要靠系统因素。经推导确定以后的系统因素的频数会比原来的直接因素多一些。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,48,五、系统因素影响力的分析,系统因素是影响产品缺陷的产生和发展的基本原因，对于消除缺陷、改进质量以满足顾客需求极为关键，因此，比较各

6、系统因素的影响力分布情况，并确定主要的系统因素和次要的系统因素，是顾客投诉分析的重要组成部分。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,49,5.7 DOE与MSA,实验设计是指为了使实验过程达到经济、高效和快速的目的，用科学的方法合理安排实验。也就是说用较少的实验次数、较低的人力物力消耗，去实现实验的科学性和精确性。,一、经验筛选法 经验筛选法是一种单因素多次试验的设计法。它对技术经验的依赖性较大，即选择试验点时要依据实际情况和经验数据；决定试验点时要依据以往的技术经验作判断；设计第二次试验时要依据前一次试验结果作出安排。 基本方法是分析比较以往的一系列数据及经验，在其周边范围确定若干试验点

7、(35个为宜)安排试验，此为第一次试验。 如果末找到最佳结果，则以第一次试验结果中的最佳点为基础，在其周边范围重新确定35个试验点，从中找出最佳点，此为第二次试验。如果仍未找到最佳结果，则继续进行下一次试验，直到获得最佳结果为止。 对于有经验的配方设计人员和相关技术人员，大多数人习惯采用这种有针对性的经验筛选法。这种方法也可以用作双因素试验。不过这种方法的试验次数及试验点的安排较多，试验周期较长。一般适用于反应较快并且水平较少的单因素试验。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,50,二、黄金分割法,黄金分割法亦称0.618法、折叠纸条法c是实验(或试验)设计中减少次数、加快工作进程的方法。

8、,实例 某厂生产一种产品，需添加一种原料组分。现已知最佳加入量的可能范围为10002000g。试问，怎样安排实验来确定最佳加入量? 解：采用黄金分割法，按以下步骤安排实验。 确定第1个实验点，即0.618分割点： 分割点(大头小头) 0.618十小头 (20001000)0.618十1000 16l 8 (g) 确定第2个实验点，即对称点： 对称点大头十小头分割点 2000十100016181382 (g) 实验。比较两次试验的结果。如果第1次试验(分割点)比第2次试验效果好，则舍去1382 g以下那部分。然后就在保留下来的13822000g之间找出第1次的对称点，进行第3次实验. 第3个实验

9、点大头十小头分割点 2000十138016181764 (g),五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,51,比较第1次和第3次实验效果，如果仍是第1次实验效果较好，则舍去1764g以上的部分。然后在保留下来的13821764g之间继续找出第1点的对称点，进行第4次实验 第4个实验点大头十小头分割点 1764十138216l 81528 (g) 比较第1次和第4次实验效果，如果第4次比第1次效果好，则舍去16l81764g的一段，在保留的部分找出第4次的对称点，进行第5次实验。 第5个实验点大头十小头分割点 1618十1382一15281472 (g) 比较第4次和第5次实验结果。如果两次实验

10、效果相同，则14721528g为最佳加入量；如果两者仍有差别，则继续进行分割比较，直至找到最佳点为止。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,52,三、正交设计法 正交设计法是借助已有的正交表，科学地安排实验和进行设计数据处理分析的方法。 (一)基本步骤 确定步骤目标、因素、水平； 选择确定适当的正交表(由专用表查得)； 排好表头，将各因素和水平填入正交表； 测取实验数据，进行处理分析。,因素: 一种可归因原因，它可能影响实验结果，它的多种不同水平被包含在实验中。换言之，就是实验中对所要考察的事物性质可能发生影响的作用因素，简称为因素。例如：温度、压力或组分。,水平: 一个规定值，过程的一个

11、规范，或某个因素的一种特定设置。换言之，就是因素的不同状态或数值，称为因素的水平。例如：有或无、某个加热温度的4种水平可能是100，130，150，180，某种组分用量的3种水平可能是0，5，10g。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,53,MSA,计数型量具：反映样本其特性的接受与不接受测试结果的量具,测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的结合 ; 用来获得测量结果的整个过程,重复性：同一操作员使用同一测量仪器测量相同部分的同一特性时，多次测量结果的最大变差,再现性：不同的测量者使用相同的仪器测量某相同部分的同一特性时，其测量平均值的最大变差,稳定性：

12、稳定性(或飘移)是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。,偏 性：是测量结果的观测平均值与基准值的差值,线 性：线性是在量具预期的工作范围内偏倚值的差值,计量型量具：反映测量样本一定测量值的量具,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,54,测量系统=,操作员+,量规仪器+,测量方法+,测量对象+,测量环境,操作程度,精密程度,使用程度,可操作性,测量精度,温度湿度,振动影响,基准界定,产品公差,观察能力,像每个过程一样，对用来描述测量系统变差的分布可以赋予下列特性： 1）位置： 稳定性; 偏倚; 线性; 2）宽度或范围： 重复性; 再现性;,五、QE应具备的

13、技能,MSA,QE专业强化训练,55,5.8 不良品的检测、分析与可对策,实例分析刮片翻转之谜,一、缘起 激光打印机碳粉盒内有一零件叫清洁刮片(Wiper B1ade，缩写WB)，它的作用是清除感光鼓(0PC)上残留的碳粉。它的质量好坏直接影响到印品质量和感光鼓的使用寿命。曾经有人指出：碳粉盒中最贵的部件不是感光鼓而是清洁刮片。这是因为它比较娇气，很容易被损坏。 清洁刮片是一小片聚氨酪(PU)胶条粘贴在钢片上而制成的。 在激光打印机的使用中，偶尔会发生清洁刮片翻转的现象，致使机器完全无法工作，如图。,这种现象在经过翻新再造或者更换过清洁刮片的碳粉盒上较多出现。它的出现曾经是来去无踪，神出鬼没，

14、可遇而不可求。 有人猜测清洁刮片翻转的主要原因是润滑不良或聚氨酪胶条的硬度太低。但是未曾有系统的证实和数据依据，所以仍然是个谜团。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,56,二、焦点：翻转的刮片有何特点,本实例的研究目的，是探索清洁刮片发生翻转的原因，以便对症采取预防措施。例如：想办法让清洁刮片不发生翻转；采用不可能发生翻转的清洁刮片；不使用可能发生翻转的清洁刮片等。 通常想要建立这一系列预防措施，就必须具备下列3项基本条件，但目前情况下并不具备。 用什么特征来区别可能与不可能发生翻转的清洁刮片； 用什么方法来检查或测量清洁刮片的相关特征； 用什么标准来识别并判定清洁刮片的可靠性。,本实例

15、与一般质量控制过程的处理方式有极大差别，其特点是： 不良品或缺陷是出现在使用过程中，其发生的经过不明； 在生产过程中，对可能发生“翻转”缺陷的产品，无法事先加以识别并清除； 清洁刮刀这一零件的生产过程及技术条件不明，也没有关于控制刮片“翻转性”的检测标准； 没有对“翻转的清洁刮片”的描述方法。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,57,显然，对于“翻转的清洁刮片”的描述，是问题的焦点，是解决问题的切入点。首先，应该弄清楚“翻转的清洁刮片”有哪些特点，即有何共性；其次，可以将“正常的”和“翻转的”两种清洁刮片进行比较，检查其不同之处，即特异性。 这是可行的实施方案。“翻转的清洁刮片”可以从顾

16、客返修、退换的碳粉盒收集。虽然数量有限，但已足够剖析的需要；“正常的”清洁刮片，可从正常生产产品中随机取样以供检测比较使用。这是因为，发生清洁刮片翻转问题的碳粉盒与碳粉盒的产量相比，所占比例极小，其概率至多为万分之几。那么，从整体上观察，生产中使用的清洁刮片的平均数据，可以视为“正常值”。这是本实例的基本认识方法之一。,认识方法之二是根据目前比较普遍的观点来设计若干检测项目，如刮片的聚氨酪胶条硬度等。,认识方法之三是模拟推测“翻转”现象的机械原理，设计可量化比较的检测项目，例如聚氨酯胶条的平直度、厚度、宽度及定位宽等。,在以下分析中，“翻转的清洁刮片”简称“翻转片”，它取自顾客投诉样品；“新片

17、”，是指未曾使用过的、生产装配中合格的清洁刮片，属于新品；“旧片”，是指从回收再造的旧的碳粉盒上拆卸下来的、可再用的清洁刮片。新片和旧片的相关数据，都是通过随机取样并基于相当数量的样本的检测结果取其平均值而得。在阐述时将略去其检测过程和原始数据。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,58,三、检测结果 (一)清洁刮片的结构,(二)检测项目及其方法 (1)刃宽：指刮片突出金属支架部分的投影宽度(见图中a)，单位mm。平均刃宽是对一组样本或对各个样本作若干次刃宽测定的算术平均值。 在以下分析过程中，诸如平均刃厚、平均硬度等项目，均可 照此类推。 (2)刃厚：指刮片胶条刃口面的宽度(见上图b)，

18、单位mm。,(3)定位宽：指刀口面到定位子L沿的距离(见上图c)，单位mm。 (4)平直度：这是本实例分析中检查刮片刃口是否平直的项目，是通过测量刃口的不直度并计算其斜率后换算而成的。其中，刃口不直度又称隙宽，指刃背面和刃口面两者的公共边与通过此边的两个端点的直线的重合程度。即用此两线之间的最大距离来表示，如图a和b，单位mm。斜率是指隙宽与刮 片刃长(胶条长度)的百分比的百分点，如百分比0.08读作斜率0.08,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,59,(6)相对硬度：在本实例中，相对硬度是使用邵氏(A型) 硬度计，按照特定的方法，对刮片胶条所测得的邵氏硬度值。由于测定的试样规格不是规定

19、的标准厚度，所以称为相对硬度，仅用于本实例的比较分析。 在上述几项检测中，除相对硬度的检测使用邵氏硬度计外，其余均使用于分卡尺。,平直度则取以l减斜率的差。如上例： 平直度1-008092 (5)刃口型式：从图中可以看出，刮片刃口有两类基本类型：一种如“C型”，其刃口呈凹入状；一种如“D型”，其刃口呈凸出状。对于这两种型式的刮片，将予以分别考察。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,60,(三)检测结果 1外观尺寸的测定 刃宽比较，参见清洁刮片刃宽的比较 单位：mm,2平直度及刃口型式的测定平直度及刀口型式的比较。,刃厚比较，如表清洁刮片刃厚的比较 单位：mm,五、QE应具备的技能,QE专

20、业强化训练,61,定位宽比较，参见表清洁刮片定位宽的比较 单位：mm,3相对硬度的测定相对硬度值的比较。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,62,四、分析与结论 (一)检测结果分析 1外观足寸 外观尺寸检测值大小分布的基本规律是：新片旧片翻转片。具体表现如下述： (1)刃宽。翻转片比新片和旧片小，只有一个特例3903A的刃宽偏大。但必须注 意到：其定位宽仍然偏小。 (2)刃厚。翻转片与新片和旧片比较有大有小。但其偏差值均超过生产过程允许的001mm偏差。并且，还必须注意到，尽管有的型号翻转片刃厚值较大，但其相对硬度值却特别低。 (3)定位宽。大多数翻转片的定位宽小于新片和旧片。74A 和

21、3906A的翻转片虽属例外，但其刃宽仍小于新片和旧片。 总之，在刃宽和定位宽的测定结果中，翻转片总有一项是小于新片的。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,63,2平支度及刃口型式 平直度测定结果表明，所有的翻转片的平直度均小于新片和旧片。基本规律是：新片旧片翻转片，但新片和旧片的差异不显著。 在翻转片平直度的检测过程中发现，所测得的隙宽范围为0.130.75mm，平均为0.25mm。换句话说，胶条不直度偏差处于高度异常状态，普遍超过生产过程允许的0.0l的偏差。 所有的翻转片的刃口型式都是属于“D”型。 3相对硬度 翻转片的相对硬度都远远低于新片和旧片，比新片低1.385.75。 基本规

22、律是新片旧片翻转片。 顺便指出，检测过程及数据显示,3900A刮片的相对硬度值比其他几种型号的刮片高出很多，这可能是其常发生润滑不良甚至“震颤”现象的重要因素。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,64,(二)结论 (1) 相对硬度显著偏低是翻转片最重要的特征之一。 测定结果表明，翻转片比新片各种型号的相对硬度分别下了3.1%8.5%；旧片各种 型号的相对硬度分别比新片的下降了1.8%5.3%。这是清洁刮片的聚氨酪材料随着时间和使用条件(热、臭氧等)的影响发生老化作用所造成的。这说明，胶条过度老化是发生翻转的根本原因之一。进行激光打印机碳粉盒的翻新工作时对此应特别加以注意，并且可以借助相对

23、硬度的测定作为鉴别手段，避免使用过度老化的清洁刮片。 (2) 平直度偏差过大，特别是刃口凸出(即“D”型)的刮片，是翻转片最重要的特征之二。 (3) 外观尺寸变化对刮片翻转问题的影响是综合性的，最终取决于尺寸配合对刮片胶条的刚性及刃口的接触角有何影响。从检测结果来分析，定位宽和刃厚的缩减是不利的因素。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,65,(4)润滑性问题。为了验证润滑性对于翻转的影响，曾经对翻转片施加足够的润滑剂，结果照样发生翻转。润滑剂只能改善不稳定状态而不能改变翻转状态。要解决刮片翻转问题单靠施加润滑剂足不够的。 综上所述，导致清洁刮片翻转的主要因素是硬度下降、刃口平直度不够且呈

24、凸出型式，以及外观尺寸定位宽和刃厚的减缩。各种因素之间会发生互相影响，例如其间可能发生抵消或叠加效应。 清洁刮片翻转的触发条件是刮片与感光鼓接触面的摩擦力分布不均匀及局部阻力增大时，胶条硬度不够可能触发翻转。 为了预防激光碳粉盒在使用中清洁刮片发牛翻转问题，建议生产过程剔除有下列缺陷的刮片：相对硬度比规定值低25%的；平直度比规定值低3%的；刃口型式为凸型的或者两端不等宽的；定位宽尺寸偏差超出-0.050.15mm；刃厚尺寸偏差超出002mm。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,66,5.9 零缺陷理念与6,零缺陷理论自20世纪70年代末创立至今，经过不断完善，已成为一整套品质管理的经典

25、哲学，备受包括IBM、GEA、摩托罗拉、施乐 等世界顶级公司推崇，已成为企业创造质量奇迹进而迅速发展壮大的强劲动力。零缺陷理论核心为：“第一次就把事情做对”。,一、零缺陷理论对品质管理的基本认识 1品质就是符合要求 零缺陷理论认为品质不可以用“好”、“美丽”、“漂亮”等词来形容，不可加入主观色彩，因为要求永远是客观存在的，符合要求就是有品质的产品、服务或过程。 2产生品质的系统是预防，不是检验 预防是从设计源头发现和解决问题，检验只能发现问题的结果，会在品质成本及客户满意度等各个方面造成某些不可挽回的损失，因为检验时缺陷已产生，且部分缺陷会遗漏。预防行动是防患于未然，因而比较经济。 3工作标准

26、必须是零缺陷 这一要求的含义为每一时间，每一个作业都需满足工作过程的全部要求，而不是某些方面满足要求。 4品质是用缺陷造成的金钱损失来衡量的 零缺陷理论认为用缺陷损失来衡量品质比用不良数据来衡量品质，更能引起高层重视进而采取行动。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,67,二、零缺陷理论应用实例,零缺陷理论在实际运作中,同样需要建立系统。如发现潜在或现存问题后的纠正预防系统，就是通过对问题进行深入分析，提出并实施可行的纠正预防措施，以逐步消灭偶发性及系统性问题，趋近并最终实现零缺陷。下面介绍一种常用纠正预防系统的运作方法。此种系统的运作是以一张处理卡片来实现的。此卡片格式见附表l“零缺陷预

27、防问题处理卡”(以下简称“零卡”),五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,68,6,五、QE应具备的技能,6不是我们发明的我们只是学会如何使用。它对 公司财务数字的累进影响既非意外：亦非图表的成果；而 是二十七万六千人执行，并把6的成果展现在我们财务 上的结果。 杰克韦尔奇于一九九七年,QE专业强化训练,69,6,对于什么是6？我们的专注于把6界定为： 1对流程或产品绩效的统计衡量。 2达成近乎完美绩效改善的目标。 3追求长远的企业领导地位和世界级的绩效管理系统。,l6是统计衡量 如果你之前从未听过标准差一词，没关系。直到最近，此语很少在一般对话中出现。这个大写的希腊字母，代表的就是标准差。

28、,l6是个目标 6的目标是让员工和流程更上一层楼,提供无误差的产品和服务。零误差的概念在此不适用；6体认到，即使运作最好的流程或最精良的产品也难免会出错。但是6设定的99.997%的绩效目标，让误差在许多流程和产品中几乎不存在。,l6即管理系统 做为一种管理系统，6并非资深领袖专属（虽然他们的角色重要），或由中级主管驱动（尽管他们的参与是个关键）。6带来的构想、解决方案、流程发现（process discoveries，译注：了解流程是怎么一回事）和执行，都来自组织的第一线；6公司致力把更多的责任加在与顾客直接往来的员工手中。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,70,5.10 推广SPC

29、在生产质量方面的运用,一SPC的产生: 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。,二SPC的作用： 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采

30、取局部措施或对系统采取措施的指南。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,71,五、QE应具备的技能,三SPC常用术语解释：,QE专业强化训练,72,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,73,5.11 通过培训、沟通与示范，促成全员品控,全员品质员工素质界定,素质相关培训策划,选择QC人员进行强化训练,培训效果评估与再培训,选定生产部门和有代表性的生产岗位,安排经培训合格QC人员接收生产培训,生产培训效果验收,QE根据QC的生产体会编定新的作业与自检指导书,新作业指导试用实用与可行性评估,QC转为“QC+作业”型员工示范经验总结,全员品质员工推广计划,作业员QC员“QC+作业”型员工,五

31、、QE应具备的技能,QE专业强化训练,74,5.12 抽样的基本知识,一.何谓抽样 所谓抽样检验是从群体中随机抽取一定数量的样本,以事先定的检验标准加以试验或测定后,将其结果与判定基准相比较,然后利用统计方法来判定此群体是否合格或不合格的检验过程.,1. 批(LOT):由同型号.同种类同等级同规格且制程条件大致相同的产品构成;其含义为一批产品单元,从中抽出一定数量样品进行检验,用以确定是否符合接收准则(MIL-STD-105E). 2.样品: 样品包含从每批中抽出的一个或数个单元,样品中的单元应该是不考虑它们的质量而随机抽取的. 3. 不合格品率(%)=不合格品总数除以产品总数=抽样不良数除以

32、抽样总数*100% 4.AQL(Acceptable Quality Level):当订货方对某缺陷指定了AQL值后,买方向供方表示,如果提交批的不合格品率(或每百单位缺陷数)的工程平均水平不超过指定的AQL值,则买方应判供方产品合格而允收;因此AQL是一个指定的,订货方用以表示按使用的抽样检查程序绝大多数批是合格的不合格品率(或每百单位缺陷数)的值. 5.拒收水平LTPD(Lot Tolerance Percent Defective)拒收水平也是一种不良率,乃指买方认为质量恶劣而应判为拒收的批,但因抽样的关系,将该批产品判为良品而允收的机率为10%时的不良率.,五、QE应具备的技能,二.

33、定义(抽样标准中的几个重要概念),QE专业强化训练,75,6.平均出厂质量界限AOQL(Average Outgoing Quality Limit)采用选别型抽样检验,当拒收批退回将不良品剔除后,用良品补充之,如此允收批和拒收批经过剔选后混合的平均质量,即为平均出厂质量(AOQ);在不同送验批的不良率(P值)下其AOQ的最大值称为AOQL. 7. 生产者冒险率(Producers Risk)，生产者的质量,大部分是良品,已达到允收水平(AQL)理应判为合格品，但由于抽样的关系,将该批产品误判为不良品而拒收的机率,因此误判而使生产者蒙受损失,故称为生产者冒险率(or I 型错误),以 表示并订

34、为5%. 8. 消费者冒险率(Consumers Risk)，生产者的质量,极大部份是不良品,已达到拒收水平(LIPD)理应判为不合格品而拒收,但因抽样的关系,将该批产品误判为良品而允收之机率因此此种错误使消费者蒙受损失,故称为消费者冒险率(or II型错误),以符号 表示并订为10%. 9.Ac(Acceptable): 指合格判定数; 10.Re(Reject): 指不合格判定数; 11.抽样标准中缺陷的分类 a. 重要缺陷 (Critical) b. 次要缺陷 (Major) c. 轻微缺陷 (Minor),五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,76,5.13 抽样的基本方法,一. 抽

35、样检验的分类 1.依数据种类分类: a.计数值抽样检验;b.计量值抽样检验 2.依抽样检验的次数分类:a.单次; b.双次;c.多次;d.逐次 3.依抽样检验的型态分类:a.规准型;b.选别型;c.调整型;d.连续生产型,五、QE应具备的技能,测定 n 个样本,XC,该批拒收,如果不良品个数为X个,(2) 双次抽样检验,由批中抽取32个第一样本加以检验,2个或2个以下时,5个或5个以上时,由批中抽取32个 第二样本加以检验,6个或6 个以下是,7个或7 个以上时,该批 为 合 格 批,从第一样本中发现不良品數,3 个或 4 个时,从第一样本及第二样本中发发现不良品數之总和,(Ac1=2,Re1

36、=5;Ac2=6,Re2=7),X=C,该批允收,(1) 单次抽样检验,该批 为 不合 格 批,QE专业强化训练,77,五、QE应具备的技能,凡质量特性量测值属于连续性的数据，且制程或批之质量假设呈现常态分配且峰态与偏态均为零。或有鉴于检测成本昂贵、破坏性检验与样本数小者，则采计量值抽样计划。并以样本之平均值与标准差，取代计数值之抽样计划。,抽样计划的型式：(计量值) （1）规准型：JIS Z9003、Z9004-(单次)。 （2）调整型：MIL-STD-414、CNS 9445Z4023、ISO 3951-(单次)。 （3）混合型：MIL-STD-414 & MIL-STD-105E,抽样计

37、划的型式：(计数值) （1）规准型：规定、为一定值(= 5%、= 10%)。 JIS Z9002(单次)。 （2）调整型：MIL-STD-105E、CNS 2779Z4006-(单、双、多次)。 （3）选别型：Dodge & Romig Table-(单、双次)。 （4）连续生产型：MIL-STD-1235 (CSP-1、CSP-2、CSP-A、CSP-M) (5)逐次型：,凡质量特性判定值属于离散性的数据，检测成本便宜、不采取破坏性检验与样本数大者，则采计数值抽样计划。,计数值抽样计划,计数值抽样计划,QE专业强化训练,78,5.14 统计制程管控与管制图,一，实行制程管控的原因 产品质量具

38、有变异。同一人、同方法、同材料、同机器、同量测、与同环境，生产出产品质量仍具有变异。( 5M1E, Man, Method, Material, Machine, Measurement, Environment)。,产品质量的变异具有统计规律性 产品质量的变异具有统计规律性，但它不是通常的确定性( Determinate)规律，而是随机现象的统计规律。,五、QE应具备的技能,确定性现象确定性规律 随即现象统计规律,所谓确定性现象就是在一定条件下，必然发生或不可能发生的事件。随机现象即在一定条件下，事件可能发生可能亦可能不发生的现象。 对于随机现象，通常应用统计分配来描述，并了解变异大小、机率

39、大小，此即是统计规律。,计量值(Variables)常用常态分配 计数值(Attributes)常用二項分配(合格与不合格)；卜氏分配(缺点数),QE专业强化训练,79,什么是管制图,五、QE应具备的技能,掌握数据的统计规律可以保证和提高产品质量。而扮演此重要角色者即(统计)管制图是也管制图是制(过)程(Process)质量加以测定、记录，并从而进行管(控)制管理的一种用统计方法设计的图。 管制图中有中心线(Central Line, CL)、上管制界限(Upper Control Limit, UCL)与下管制界限(Lower Control Limit, LCL)，。UCL、CL与LCL统

40、称为管制线。,世界上第一张控制图是谢华特博士在1924年5月16日提出的不合品率(p)管制图(SPC-Statistical Process Control),管制图的重要性 是质量管理七手法的核心。 是预防性的重要工具。,QE专业强化训练,80,5.15 推广计算机在品质管理中的应用,通过电脑，既可大大简化冗长复杂的计算，也可随意生成各种所需要的报表，如SPC控制图；DOE试验结果，其他管制内图形。还可将二者结合起来，生成完善的数据及图表处理报告。这一切，均可在EXCEL和minitab等软件中实现。 （1）使用电脑进行DATA处理的步骤可以概括为：首先，可在EXCEL之sheet中输入所要

41、处理的数据。数据既可纵向亦可横向排列，还可列成方阵，但须整齐有序；然后点中fx按钮。在函数类别栏中选全部，在函数名称栏选中所需用于处理的函数。 接下来，在函数中的指定栏输入要处理数据的EXCEL单元格范围，在指定位置（单元格）输出计算结果。 （2）使用minitab软件进行数据分析时，可依据使用的目的，进行数据的获取，同时按照特定的格式排列。同时依据使用目的选择合适的算法和工具，计算出所需的结果。,五、QE应具备的技能,QE专业强化训练,81,5.16 APQP&CP的定义和使用,一 APQP:即产品质量先期策划，CP控制计划,五、QE应具备的技能,二 现行APQP&CP主要分为5个阶段 第一阶段：可行性制造评估 1业务部收接客户来样后，需交到技术部，进行APQP小组的可行性评估。 2 APQP小组举行可行性制造评估会议，将重点讨论： a产品的特殊特性 b过程控制 c生产能力要求 d品质保证能力 e成本状况 f未来客户的需求计划 g可制造性和装配性 h图面相关资料 i材料规范 j量具/设备要求 3 可行性制造评估会议结束后，将会引出下列文件清单： a产品重要控制特性清单 b初始过程流程图 c新设备、工具和设施的要求 d量具/测试设备要求 e初始成本概算,QE专业强化训练,82,五、QE应具