XX仓库布局优化及5S推行项目方案.ppt

1、咔淘坎山仓库布局优化及5S推行项目方案,背景介绍,实现仓库管理简单化、明确化,规范公司5S管理,增强全体员工5S管理意识,减少管理过程中的浪费,改善和提高企业形象,当前仓库情况简介,布局情况,5S情况,浪费情况,5S管理各项制度不完善，员工5S管理意识待强化,处处是“黄金”,无功能性区域划分、物流路线不明确,大货区布局情况 大货区布局较为混乱，包装材料、货物、工装架、 工器具等未做区域划分。,分拣区、打包区、发货区布局情况 贯穿各功能性区域的通道未做细分，且有被占用， 物流路线不明确。,当前仓库情况简介布局情况,当前仓库情况简介5S情况,无要与不要的标准,无责任区域布局图，物资、区域无标识,无

2、清扫标准及考核规范，责任区域未划分,无5S考评方案，目视化管理需完善,员工5S管理意识需加强，缺少相关培训,整理,整顿,清扫,清洁,素养,5S基础管理工作开展,当前仓库情况简介现场照片分析,分层货架无架号标识,地上标识不规范,问题汇总： 仓库进、出仓门牌（无）； 区域标识牌（无）； 货架标识牌（无）； 划线标识（无）； 物料标识（不规范）； 物料储物卡（无）； 安全警示牌（无）； 仓库标识较少且不规范，物资进、出难找，浪费寻找时间还容易拿错；,收、发货区域重叠，货物进出容易拥堵； 大货区、打包区、分拣区混用； 残次品、退回物资无固定区域； 发货口严重堵塞； 物流通道无主次之分，员工进出大货区较

3、随意。,问题汇总： 包装物随处可见； 同一客户产品存放位置不统一； 工装架随意摆放； 不使用的物资未统一整理利用； 大货区物资码放不合理； 分拣区物资不能及时补货； 打包台脏、乱。,包装物和货架应分开,不用的包装盒乱扔,货物出口堵塞,随手扔,当前仓库情况简介现场照片分析,当前仓库情况简介现场照片分析,问题汇总： 缺少安全消防设施； 打包处电线布置混乱且不固定； 仓库光线不足； 货物码放太高； 有员工在仓库吸烟现象存在，且较严重。,无灭火器,是否有用,电线拉接随意,当前仓库情况简介浪费情况,消除现场浪费的战争,某国外管理专家：在我的眼里，中国企业地上铺的都是黄金！在中国，如果能发明一种眼镜，一看

4、就能发现工厂里的浪费，那我们就会发现所有的工厂里处处都有浪费，处处是“黄金”。,浪费的基本概念认识浪费,浪费的基本概念认识浪费,12,面对微利时代的冲击 赚一块不如省一块 1、成本（利润）价格 2、价格成本利润,浪费的都是利润！,何谓浪费：不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。,浪费的基本概念认识浪费,浪费的基本概念认识浪费,传统概念： 材料、报废、退货、废弃物。,现代概念： 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程

5、； 不增加价值的行为,或产生的价值低于投入； 真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。,某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：,浪费的基本概念认识浪费,如何赚取利润？,浪费的简介现场7大浪费,6、退货造成的浪费,现场7大浪费,5.包装材料生产过剩的浪费,3、不合理动作的浪费,7、错误的浪费,4、等待的浪费,2、库存的浪费,1、不合理运输的浪费,浪费的简介现场7大浪费（运输的浪费）,浪费的简介现场7大浪费（库存的浪费）,库存的浪费 想要以库存来回避仓库 许多问题的意识发生。,没有合理利用空间，无法存放更多货物。,动作的浪费 单纯的手、脚以及身体 的移动不能产生附加值。,一天的作

6、业不全是有附加值的活； 其作业的大部分是移动， 有附加值的 “活”是一部分。 不能直接发生附加值的移动是 动作的浪费； 动作的浪费在机械设备的布置 或部品及工具摆放不正确时也会发生。,浪费的简介现场7大浪费（动作的浪费）,浪费的简介现场7大浪费（等待的浪费）,分拣来不急，打包人员闲置就是等待浪费 材料等待投入到作业中或产品在工程过程 中停滞 发货量大，发货口拥堵。发货车辆跟不上,等待的浪费 因等待材料或作业， 或因空闲的时间而发生。,包装方式不正确，过度包装的浪费； 各种因素造成的包装材料损坏；,包装材料的浪费,浪费的简介现场7大浪费（包装材料生产过剩的浪费）,浪费的简介现场7大浪费（退货的浪

7、费）,退货的浪费 物流太慢，我要退货； 实物和网上图片不符，我要退货。,因各种原因导致消费者退货的都是浪费。,我要退货,任何错误都会带来浪费， 而且成为顾客投诉的主要原因； 增加检查员工能发现错误， 但即使那样也不能说明错误减少了； 应改善不良发生的原因。,错误的浪费原因 流程的错误 做错的错误 核查的错误，等等,浪费的简介现场7大浪费（错误的浪费）,关于浪费的思维浪费的排除（思想）, 排除浪费的思想,把看不到的问题（隐藏的问题）暴露出来，成为能够看得见的问题并进行改善！,1 STEP：能不能不要? 2 STEP：能不能减少? 3 STEP：如果那样，会发生什么现象? 4 STEP：什么，多大

8、程度，怎样得到改善?, 改善思考的接近方法,关于浪费的思维浪费的排除（要素）,关于浪费的思维浪费的排除（现场管理思维）,Gemba Walk 现场管理/走动管理 在实际工作现场中进行观察，寻找问题，将潜在的的问题进行整理、分析、寻找解决方案，达成提高效率、降低浪费的目的。,寻找浪费的实地演练现场管理,寻找浪费的实地演练现场实战注意事项,打破固有观念 寻找可行的方法 不要狡辩，要否定现状 不要求完美，50分也好，立即实施 错了马上改善 先从不花钱的改善作起 穷则变，变则通 追求根源，反复5次“为什么” 十个人的智慧比一个人的智慧高明 改善是无限的,场地布局及物流路线规划,大货区场地布局及物流路线

9、规划,分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划,仓库颜色管理规范标准,将大货区划分为5大功能性区域：货物区、包装材料区、 待入库区、工器具及办公用品区、残损品区。,明确功能区域布局，合理化布局物流通道及路线。,推行可视化管理，标准化场地标识。,场地布局及物流路线规划,大货区场地布局及物流路线规划,大货区运行组织要求及流程图,大货区区域布局及物流路线示意图,大货区区域布局及物流示意图； 大货区货物区区域标识规范。,非卸货期间，卸货口大门不予开放； 大货区与分拣区设唯一出口，人员物资只允许从该进出口通过； 设立专职仓管员管控大货区物资，对大货区账物符合率负责； 建立物资进出仓记录卡，方便提高效

10、率、方便物资先进先出、过期日期跟踪等； 大货区运行组织方式流程图。,大货区场地布局及物流路线规划区域标识规范,A1-1,A1-2,A1-M,AN-1,AN-2,AN-M,50mm,100mm,明确大货区功能性区域，固定货物区、包装材料区位置，新增待入库区域、工器具及办公用品区、残次品区,推进作业标准化,固化主次卸货口、物资出入库进出口，方便物资管控,完善标识标牌，推进可视化管理,设定主副物流通道，方便物资进出库，减少搬运的浪费,大货区场地布局及物流路线规划,分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划,分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划分包物流路线示意图,大包通道,小包通道,100m

11、m,50mm,2400mm,900mm,200mm,分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划,流水化布局工序,固化功能性区域位置,推行“六不改善法” 不让等、不让碰、不让动、不让找 、不让写,设定分包物流通道,推进作业标准化,仓库颜色管理标识规范管道颜色与标识,仓库颜色管理标识规范地面划线颜色与线宽标准,仓库颜色管理标识规范配电柜、消防设施警示线,仓库颜色管理标识规范护栏警示标识,仓库颜色管理标识规范柱子警示标识,地面,仓库颜色管理标识规范爬梯警示标识,通 道,10cm,30cm,主 干 道,90cm,10cm,墙体,墙体,双开门,仓库颜色管理标识规范仓库门口防撞柱,25 cm,6cm,8

12、cm,40cm,地面,边长88cm,建筑物,4cm,4cm,仓库颜色管理标识规范建筑物护栏,清洁用品、垃圾 存放区,高危化学品、 其他危险品,仓库颜色管理标识规范特殊物品定位线,仓库颜色管理标识规范手推物流车定位线,仓库颜色管理标识规范开门线,人行通道,车辆通道,主通道,0.7m,十字路口通道,仓库颜色管理标识规范主干道与人行道标识线,仓库颜色管理标识规范主干道与次干道标识线,50 厘米,5 厘米间隙,仓库颜色管理标识规范合理距离,大货区 A区,咔啕物联,仓库颜色管理标识规范仓库地址标识,原材料区,型 材,报废品区,小 件,返修品区,法 兰,看板可更换,仓库颜色管理标识规范区域管理标识,350

13、 cm,A-10,200mm,150mm,仓库颜色管理标识规范厂房立柱标识,仓库颜色管理标识规范仓库区域布局图,总装一线生产管理看板,箱体上线,箱体倒置,返工线,EST,CPT,包装,打包装带,成品下线,缠薄膜,配件组装,配件组装,总装一线布局图,总装一线生产情报数据,仓库颜色管理标识规范设备（工装）维修中（异常）挂牌,电器盒,仓库颜色管理标识规范电器控制开关标识,A、220V电压标识,B、380V电压标识,仓库颜色管理标识规范额定电压标识,5S推行方案,5S推行方案推行组织机构,小组成员构成：供应链运营部总经理、人资行政部负责人、 其他职能部门负责人、各小组负责人、5S督查员。,日常办公室：

14、由供应链运营部总经理及人资行政部负责人对5S的推进工作进行策划，组织对5S检查评比标准进行提升，负责各项评比活动的总审核。,5S管理职能部门常设5S日常巡查员（建议专职），负责每日对区域的5S有效开展监督检查，负责组织日常检查与考核评比。,检查团成员应包括各职能部门负责人、各小组组长及以上管理人员，同时可轮流挑选员工代表参与，负责分批次参加每周、每月5S集中检查活动。,5S推行方案推行组织架构图,5S推行方案活动方针,十二字方针：持之以恒 端正态度 规范管理,持之以恒：5S管理是一项长远性和基础性的工作，一两次的整理整顿或清扫清洁不能解决实际问题，必须长期坚持、反复执行，使生产现场时刻处于5S

15、管理状态。,端正态度：推行5S管理，必须切实贯彻，避免浮躁、表面化或投机取巧应付检查。,规范管理：保持生产现场规范化，及时处理无用物料，提高物料和空间的利用效率。,5S推行方案活动目标,5S活动目标,1,2,3,4,来宾到工厂参观，不必事先临时做准备；,提高工作效率，减少各类浪费；提升服务质量，降低各类差错发生；,为员工提供舒适、安全的工作环境；,规范流程，形成作业布局标准化，为咔啕的业务扩张夯实管理基础。,5S推行方案推行工作基础分工,以上工作的完成是5S活动深入推进的基础,5S推行方案检查、评比、考核规范,分拣区,打包区,发货区,大货货物区,大货包装物区,大货装卸区（含待入库区）,大货工器具及办公用品区（含残损品区）,5S推行方案检查、评比方式,5S推行方案奖惩、考核方式,5S活动动员大会议程,会议安排 会议时间： 2015年12月19日上午10时00分整 会议地点：咔啕坎山仓库一楼待使用区 参加人员范围：咔淘坎山仓库仓库班组长以上管理人员 会议组织人员：供应