APQP 先期质量策划.ppt

1、产品质量先期策划和控制计划,APQP,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,1,产品质量先期策划,目录 引言 产品质量责任矩阵图 产品质量策划基本原则 APQP的五个阶段 控制计划方法论,2,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,“质量策划”的定义 质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规 定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。 质量策划是一种活动。 就制造行业而言，质量策划可以理解为从概念 开发到批量生产的整个过程。,APQP,3,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,为什么需要APQP？ 制定一个

2、产品质量计划来支持产品开发以满足顾客要求； 准时完成正式生产件审批； 提高客户的满意程度； 使用产品质量先期策划的预期效益 - 减少组织和客户在产品质量策划时的复杂性 - 便于组织向供方传达产品质量策划要求,APQP,4,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,产品质量策划循环,5,产品质量策划循环的目的在于强调：,前期策划 - 循环的前3个阶段是致力于前期产品质量策划 实施行动 - 循环的第4阶段是评价输出的重要阶段，其包括两种功能：1、确定客户是否满意2、追求持续改进,6,产品质量规划责任矩阵表,规定范围 计划和规定 （第1.0章） 产品设计和开发 （

3、第2.0章） 可行性 （第2.13章） 过程设计和开发 （第3.0章） 产品和过程确认 （第4.0章） 反馈、评审和纠正措施 （第5.0章） 控制计划方法 （第6.0章）,设计 责任 ,仅制造 ,服务供方 ,7,反馈、评定和纠正措施,生产,产品与过程确认,过程设计和开发,产品设计和开发,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,策 划,产品质量策划进度图表,策 划,概念 提出 / 批准,项目批准,样件,试生产,投产,计划和 确定项目,产品设计 和开发验证,过程设计 和开发验证,产品和 过程确认,反馈、评定 和纠正措施,8,1、计划与确定范围； 2、产品设计与

4、开发； 3、过程设计与开发； 4、产品及过程确认； 5、反馈、评定几纠正措施；,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,APQP的关键步骤,9,一、组织小组： 产品质量策划中组织的第一步是确认横向只能小组，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,APQP的基本原则（一）,10,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,二、确定工作范围： 选出项目小组负

5、责人； 确定每一代表方的职能和责任； 识别内部和外部的顾客； 了解顾客期望； 评估所提出之设计、性能要求和制造的可行性； 识别所需成本、进度和其他制约条件； 明确需要从顾客处所得到的帮助； 确定文件化过程与方法；,APQP,APQP的基本原则（二）,11,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,三、小组间的联系： 产品质量策划小组应建立和其他顾客与供方小组的联系渠道，这可以包括与其他小组举行定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。 四、培训： 产品质量策划的成功依赖于有效的培训计划，培训传授所有满足顾客要求和期望的各种开发技能。,APQP,APQP

6、的基本原则（三）,12,五、顾客和供方的参与： 主要顾客可与其供方共同进行质量策划，但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程，供方应同样要求其分供方。 六、同步工程： 同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级按部门转换的工程技术的实施，其目的是尽早促进优质产品的引入，APQP小组要确保相关领域、小组具有共同目标。,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,APQP的基本原则（四）,13,七、控制计划： 控制计划是控制零件和过程系统的书面描述、单独的控制计划包括3个独立的阶段： 样 件：在样件试制过程中，对尺寸测量、材料及性

7、能 试验做出描述； 试生产：在样件试制后、全面生产前，所进行的尺寸测量、材料及性能试验的描述； 生 产：在大批量生产过程中，将提供产品/ 过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,APQP的基本原则（五）,14,八、问题的解决： 解决产品设计和/ 或加工过程中的问题，在困难情况下建议使用多方论证的方法、适用的技术可能有： 试验设计（DOE）、因果图、关键路径法等； 九、制订产品质量策划的进度计划： 小组成立后的第一项工作：制定APQP进度计划，计划应明确各成员/ 智能的任务和安排，每一事项应具备“起始”和“完成

8、”日期，并记录进展的实际日期；,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,APQP的基本原则（六）,15,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,APQP的基本原则（七）,十、与进度图表有关的计划： APQP小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划，下图展示了APQP的流程，图表体现出缺陷预防由产品和制造工程同步进行的同步工程来推进。,16,反馈、评定和纠正措施,生产,产品与过程确认,过程设计和开发,产品设计和开发,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,策 划,产品质量策划进度

9、图表,策 划,概念 提出 / 批准,项目批准,样件,试生产,投产,计划和 确定项目,产品设计 和开发验证,过程设计 和开发验证,产品和 过程确认,反馈、评定 和纠正措施,17,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,第一阶段 计划和确定项目,输入： 顾客的呼声 -市场调研 -保修记录和质量信息 业务计划/ 营销策略 产品/ 过程基准数据 产品/ 过程设想 产品可靠性研究 顾客输入,输出： （作为第二阶段的输入） 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性 的初始清单 产品保证计划 管理者支持,18,ADVANCED PRO

10、DUCT QUALITY PLANNING,APQP,第二阶段 产品的设计和开发,A设计工作小组的输出： 设计FMEA 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件-控制计划 工程图样、工程规范 材料规范 图样和规范的更改,B产品质量先期策划小组输出： 新设备、工装及设备要求 产品及过程特殊性 量具、试验设备要求 项目可行性书面承诺及管理层支持,19,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,第三阶段 过程设计和开发,输出： 包装标准 产品、过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图,过程FMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计

11、划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理层支持,20,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,第四阶段 产品和过程确认,试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理层的支持,21,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,APQP,第五阶段 反馈、平定和纠正措施,减少变差 客户满意 交付和服务,22,产品质量先期策划和控制计划,计划和规定项目 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈、评审和纠正,输入 输出 输入 输出 输入 输出 输入 输出 输入 输出,

12、客户的声音 市场调查 保修记录和质量讯息 小组经验 业务计划/ 市场策略 产品/ 过程标准借鉴数据 产品/过程的假设 产品可靠性研究,设计目标 可靠性和 质量目标 初始步材 料 清单 初始过程 流程图 初始特殊 产品和过 程特性一 览表 产品保证 计划 管理层支持,设计失效模式和后果分析（DFMEA） 设计的制造性和装 配性 设计验证 设计评审 样件制造 -控制计划 工程图样 （包括数学数据） 工程规范 材料规范 图样和规范更改 新设备供状和设施要求 特殊产品和过程特性 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理层支持,包装标准 产品/过 程质量体系 评审 过程流程图 场地平面 布置图 特性矩阵

13、表 过程失效模式和后果分析（DFEMA） 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理层支持,试生产运行 测量系统评估 初始过程能 力研究 生产部批准 生产确认试验 包装评估 生产控制计划 质量策划签字和管理层支持,减少变化 客户满意 交付和服务,23,Control Plan,控制计划,24,控 制 计 划 方 法,协助按照顾客要求制造出优质产品； 提供书面描述系统以使过程和产品的变化减至最少； 控制计划不能代替详细的作业指导书； 控制计划是对控制部件和过程的书面描述； 单一的控制计划可应用于用相同材料，相同过程的同类产品或系列 产品； 控制计划是描述过

14、程（包括接收、过程中和出厂）的每一阶段的措 施以及保证所有过程输出处于控制状态的周期性要求； 在正常生产运行中，控制计划提供过程监控和控制特性的控制方法； 控制计划是一份动态文件，反映当前的控制方法和使用的测量系统； 控制计划要随着测量系统和控制方法的评价和改进而更新。,25,建立控制计划可利用的信息,过程流程图； 系统/ 设计/ 过程的失效模式和后果分析（FMEA）； 特殊特性； 从类似零件得到的经验； 小组过程知识； 设计评审； 优化方法（如 QFD，DOE等）,26,建立控制计划的益处,质量： 控制计划方法减少浪费，改进产品在设计、 制造和装配中的质量； 提供产品和过程的全面评估方法；

15、确定过程特性； 帮助识别引起产品特性变化的过程特性的 变差源。,27,建立控制计划的益处,顾客满意： 控制计划把资源集中应用在与客户重 要特性有关的过程和产品中； 适当使用资源在主要项目上，有助于减 低成本而不影响质量。,28,建立控制计划的益处,交流： 作为一个动态文件，控制计划确定和 传达产品/过程特性、控制方法和特 性测量重的变化。,29,APQP,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,控制计划,主要联系人/ 电话,日期（编制）,日期（修 订）,零件号/ 最新更改水平,核心小组,顾客工程批准/ 日期（如需要）,零件名称/ 描述,供方/ 工厂批准/ 日期,供方

16、/ 工厂,顾客工程批准/ 日期（如需要）,供方代 号,其他批准/ 日期（如需要）,其他批准/ 日期（如需要）,零件/ 过程 编号,过程名称/ 操作描述,生产设备,特性,编号,产品,过程,特殊 特性 分类,产品/ 过程规范/ 公差,评价/ 测量技术,取样,容量,频率,控制 方法,反应 计划,样件,试生产,生产,控制计划编号,30,31,课 程 目 录,FMEA的应用与发展 FMEA的基本概念 FMEA的策划 DFMEA的编制 PFMEA的编制 总结及讨论,32,1.1 FMEA运用,50年代初期，美国Grumman公司第一次FMEA思想用于一 种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后 逐

17、渐推广。 60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗） 1974年用于美国海军。（1629号军标） 1985年IEC公布了FMEA标准：IEC812， 这个标准被我国等同采用为GB 7826-87： 系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析（FMEA）程序,33,FMEA的应用与发展,汽车、电机、电器等民用工业再自身质量保证体系中，规定在产品/ 工艺设计确认之前进行FMEA，以确保无缺陷/ 无隐患。并且将其发展为对供应商的要求。 如：QS 9000质量体系要求 -美国汽车工业行动集团（AIAG） VDA6.1质量体系审核 -德国汽车汽车工业联合会（VDA）,34,二、FMEA基本概念,2.1、失效

18、2.2、失效模式 2.3、失效后果 2.4、失效原因/机理 2.5、顾客,2.6、FMEA的定义 2.7、FMEA的类别,35,2.1失效（Failure） -实体失去了完成其功能的能力,实体？ DFMEA PFMEA SFMEA 失效=不合格吗？ 失效=事故？ 潜在？,36,2.2失效模式（Failure Mode） -失效的表现形式,系统、子系统、零件未达到或未完成设计意图的种类 过程不满足过程要求的形式 典型的失效模式：,裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、 短路、氧化、断裂,37,2.3失效后果（Failure Effect）-失效给顾客带来的影响,典型的失效后果： 噪声、工作不正常、不良外

19、观、不稳定、间歇性工作 粗糙、无法坚固、无法钻孔、无法攻丝,38,2.3失效的原因/机理,-引起失效的原因：物理的/化学的 -连杆断裂的机理：晶体开裂、回火脆性,39,40,41,2.6 FMEA定义Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析,是一种系统化的可靠性定性分析方法。 通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/ 过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。 后经发展，对可能造成特别严重后果的失效模式进行单独分析，称危害度分析（CA：Criticality Analysis），

20、合称FMECA。 目前被普遍简称为FMEA 常被读作feime或各个字母单独发音为F.M.E.A。,42,FMEA 定义,系统化结构化方法： - 识别产品或过程失效的方式 - 估计涉及特殊原因的风险 - 对减少风险的措施优先排序 - 评价设计验证计划（产品）或当前的控制 计划（过程）,43,44,2.7 FMEA 的类型,SFMEA- 对产品开发、过程策划综合评估，通过 系统、子系统、分系统不同层次展开，自 上而下逐渐分析，更注重整体性、逻辑性。 DFMEA- 对设计输出评估，识别和消除产品及每一 零部件的设计缺陷。 DFMEA- 对工艺流程的评估，识别和消除制造/ 服 务过程中每一环节的潜在

21、隐患。,45,三、FMEA策划,3.1 为什么要做FMEA？ 3.2 何时需要做FMEA？ 3.3 谁来做FMEA？ 3.4 FMEA成功的要素 3.5 如何做FEMA？,46,3.1 为什么要FMEA？,1、预测：可以预先发现或评估产品/ 过程中潜在的失效及影响 2、持续改进：不但改进并积累经验，并将其文件化，程序化 3、防错：避免同类错误的发生 4、客户要求：部分客户要求供应商有FMEA，并不断更新 5、审核要求：为通过ISO /TS16949等标准必须有FMEA 6、首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本 7、提高产品功能保证和可靠性 8、缩短开发周期 9、将责任和风险管理联系起来。,

22、FMEA：预防风险，而不是 被动地事后处理问题,47,3.2 何时需要做FMEA？,1、关注焦点： 新/更改环境、新/更改使用条件 - SFMEA 新/更改过程 - PFMEA 新/更改设计、新/更改技术 - DFMEA 2、事前行为 及时性是成功实施FMEA的最重要原因之一。在产品正式 定型之前和过程正式实施之前，FMEA作为设计工艺评审 的有效工具，有助于预防缺陷，减少损失。,48,49,50,51,3.4 FMEA成功的要素,人 相关信息 时机,52,53,54,DFMEA,1、一般在一个项目概念确定之后，设计和开发计划编制之 前；在APQP过程中，最大价值。 2、产品出现设计缺陷时。价

23、值降低。,55,56,57,表头基本信息,4.1.1 FMEA文件编号及页码 4.1.2 系统、子系统、部件的名称及称号 4.1.3 设计责任 4.1.4 编制人 姓名、电话、EMAIL、职称（或职位） 4.1.5 车型年 /车辆类型 4.1.6 关键日期（FMEA初次预定完成的日期，不超过计划的 的量产设计发布的日期） 4.1.7 FMEA日期 原始日期、最新修订日期 4.1.8 核心小组成员,58,DFMEA的研究对象,4.1.9 项目功能 - 项目的名称和编号 - 项目的功能 - 尽可能用简洁的语言描述,59,60,61,62,63,64,65,66,67,4.2.9 风险顺序数（RPN

24、） - 描述对象风险的大小 - RPN=（S） （O） （D） - 按RPN值的大小确定优先改进 顺序 - S值高，不管RPN值大小如何都 必须关注,68,69,70,71,72,73,74,75,76,77,发生频度（Occurrence）,78,79,80,5.2.9 风险顺序数（RPN） - 描述对象风险的大小 - RPN=（S） （O） （D） - 按RPN值的大小确定优先改进 顺序 - S值高，不管RPN值大小如何都 必须关注,81,PFMEA改进,5.3.1 建议措施 - 按RPN值的大小确定改进顺序以及S值高的项目 - 任何建议措施的目的都是为了减小RPN值，即S、O、 D PF

25、MEA不能降低S，除非产品设计/ 过程更改。 5.3.2 责任及目标完成日期 - 落实措施的执行组织和个人 - 预计完成的日期 5.3.3 采取的措施 - 措施的简单说明 - 措施的生效日期,82,5.3.4 措施结果 - 重新评价采取措施后的RPN值 - 按照统一标准判断是否FMEA结束 5.4 跟踪 - 工艺主管工程师负责建议措施的实施与落实 - FMEA是一份动态文件，永远体现当前最新 设计水平和相关的措施。,83,六、总结及讨论,6.1 FMEA的基本过程是什么？ 6.2 评价的标准是统一的吗？ 6.3 FMEA的特点是什么？ 6.4 FMEA的作用是什么？ 6.5 FMEA到底是什么

26、？,84,6.1 基本过程,第1步：描述过程 缺陷数据，PMAP，过程专家以及客户输入提供了FMEA 的起点，针对过程问题与组员达成共识。 第2步：确定潜在的失效模式 列出过程当中每一步骤里潜在的可能出现错误的事项 第3步：描述失效的后果 列出每个失效模式产生的影响，每个失效模式可能会有多 个失效的后果。,85,第4步：评估严重度（SEV） 确定失效对客户影响有严重，严重度的直接功能 是评定每个试销后果严重性的登记。 第5步：确定原因 识别出什么会引起失效模式的产生 第6步：评估频度（OCC） 确定对客户影响有多严重，频度的直接功能是评 定原因和对结果产生影响的概率等级。,86,第7步：描述控

27、制 确定探测或预防失效模式产生的现行控制手段 第8步：评估探测度（DET） 探测度的直接功能是评定现有的控制对预防失效后 果影响客户的程度 第9步：计算风险度 风险度（RPN）=严重度 频度 不易探测度RPN 帮助理解哪是首先重点要去付出努力做的。,87,第10步：建议及采取措施 RPN值计算出来后，纠正措施要首先在RPN最高的过程进行。纠正措施的目的是要减少任何一个或所有严重度，频度或不易探测度的数值等级。 第11步：评估行动 确定探测或预防失效模式产生的现行控制手段 第12步：接下去干什么？,88,6.2 没有唯一的标准,有关风险程度的等级划分没有唯一的标准，可以根据企业自身的经验和产品的

28、特点而定，但在同一企业内，相类似的产品之间，应采用统一的尺度，以保证相互间具有可比性。并且还应考虑在顾客及供应商之间保持一直性。,评估标准是完全固定的吗？,89,90,91,谢谢 ！,92,生 产 件 批 准 程 序Production Part Approval Process,PPAP,93,生产件批准程序（PPAP）的目的：,用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。 并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。,94,生产件批准程序（PPAP）的适用性：,散装材料、生产材料、生产件或维修件的现场。 对于散装材料，不要求PPAP，除

29、非顾客要求。,95,哪些情况下应提交PPAP：,1、一种新的零件或产品； 2、对以前提交零件不符合的纠正； 3、由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起的产品改变； 顾客可以放弃以上要求,96,哪些情况下客户可能要求提交PPAP：,1、使用了不同的加工方法和材料，和批准时比； 2、使用新的改进的工装、模具、铸模； 3、设备、设备翻新或重新布置后生产； 4、异地生产、移地生产； 5、工装停止批量生产超过12个月； 6、由于内部、外部供应商材料、过程、产品更改引起产品更改。 顾客可以放弃以上要求,97,PPAP文件/ 记录产生的时刻：,对于新产品 PPAP产生于APQP的产品和过程确认阶段，试生

30、产之后。 PPAP不仅验证产品而且验证批量生产的过程能力。,98,PPAP中生产件的要求：,用于PPAP的产品必须来自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的产量至少是300件连续的产品。 该过程必须是生产现场使用与生产环境同样的设备、工装、量具、材料、过程和操作者。,99,PPAP文件/ 记录共有19项文件、记录、样品组成，所有这些都是在证明2个事项： 1、供应商已经完全理解了顾客关于产品的要求。 2、供应商有潜在能力，稳定高能力地生产产品。,PPAP文件/ 记录组成：,100,101,102,103,供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件设计记录和可销售产品的

31、详细信息。 无论设计责任归谁，设计记录都具有唯一性。 散装材料的设计记录为原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范和接收准则。,设计记录,104,尚未记入设计记录中，但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。,工程更改文件,105,顾客要求进行工程其准时，供方必须有顾客工程批准的证据。,顾客工程批准,106,具有设计责任的供方必须按顾客指定的格式提交设计FMEA。,设计FMEA,107,供方必须具备使用规定的格式，清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图。 如果新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可以接受的。,过程流程图,108,供方必须提交过程FMEA。 设计FMEA和过程FMEA可适用于相似零件和材料的设计和生产过程