上实唐岛湾游艇会项目展示中心钢结构施工方案

上实唐岛湾游艇会项目展示中心钢结构工程施工方案一、工程概况1、项目概况工程名称上实唐岛湾游艇会项目展示中心工程地址青岛市黄岛区宾海大道建设单位XX建设集团有限公司建筑地点青岛市黄岛区工程规模单层展厅，建筑面积1150平方米。建筑层数单层2、结构概况本工程主体结构为框架结构。结构立面为钢混凝土柱。屋面为钢架结构，钢梁上面安装钢懔条、木板、硫璃彩钢瓦。二、工程管理目标及标准1管理目标质量标准一次验收达到合格标准。按照承诺的质量标准、遵照国家钢结构工程施工及验收规范、施工图纸组织施工，以优质产品树立公司形象。工期标准制造及现场安装工期25天（自锚栓预埋及验收合格、构件制造进场安装至围护安装完成）。利用、合理调配公司技术、设备、管理资源，确保工程按照承诺工期按期完工。安全文明按照国家、省市安全标准及规定组织生产、施工，杜绝重大伤亡事故。接受工程所在地主管部门、业主、监理等方面建议、指导，以良好的现场管理体现公司精神风貌。2管理及控制标准钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GBJ1887）门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS1022002）建筑钢结构焊接规程（JGJ8191）钢结构工程质量检验评定标准（GBJ5022195）三、施工准备与组织机构1施工准备11组织准备公司综合计划部门负责本项目供应、生产、内外协调等工作。建立健全项目组织机构，落实具体承担任务的各专业班组，对特殊工种进行技术培训，特殊工种持证上岗。技术工人提前进行培训，组织学习本工程制作、安装工艺，根据施工进度网络图分阶段、分批进场，做到合理安排、组织有序。12工艺技术准备组织技术交底及内部图纸会审，及时同设计单位保持沟通。计划部门按详图编制工程清单。制造部门、技术部门、计划部门共同研究针对本工程的最合理的生产工艺及生产计划。工程安装部门编制更为详细的施工组织设计，并办理有关施工手续。13构件、材料计划部门根据工程清单提供材料、物资需求清单，清单标明材质、厂家、型号规格等图纸及招标要求，供应部门按照清单用量及时采购。材料供应到厂，入库前必须由质检部门按照规范、规定进行物理和化学性能检查检验，不合格或不符合要求的产品坚决退回、不予采用。14施工设备机具准备工程部门根据工程需用的机械使用计划，提前做好现场施工机具准备，设备供应及时到位。经纬仪J6水准仪TGF1000主要施工机具设备141汽车吊1台起重能力8吨。142电焊机1台AX4200。143扭力板手O1500KN。144手电钻1台。145切割机1台。146经纬仪J61台。147水准仪TGF10001台。15制作准备本工程由项目经理牵头，制造部门专人负责进行加工制作管理。特殊工艺、特殊要求的构件应在清单中注明，避免出现失误和损失。制造部门接到加工清单后，应进行核对，确认无误后按照车间流水作业程序，将加工计划清单细化、分解到相应班组，开始构件的加工制作。质检部全程跟踪工程加工质量监督、检查，杜绝不合格产品进入施工现场，确保合格的构件、优良的工程。16现场准备根据施工现场平面图，按公司要求搭设临时设施及各种标志铭牌。根据土建施工进度，安排合理的材料进场时间，协助土建做好地脚螺栓的预埋精度。根据施工平面布置图与业主落实运输路线和施工拼装，堆放场地及施工用水、用电来源。钢结构安装前，据土建施工图，对基础的纵横中心轴线标高，预埋件误差进行测量检查，查实基础混凝土的强度报告是否符合设计规定。认真熟悉图纸及有关资料，根据图纸资料的要求及GB5020595规范的相关内容向施工班组作好技术交底，使全体施工人员明确设计意图和技术要求，合理组织施工。根据土建施工图，对基础的纵横中心轴线标高，预埋件误差进行测量检查，对土建竣工资料进行复核，查实基础混凝土的强度报告是否符合设计规定。根据施工程序要求，建立临时设施，合理调配吊车、焊机、施工平台等资源，充分作好施工前的准备工作。2生产计划1条件具备后立即开始构件加工，构件加工一部分即可开始进场安装，边安装边加工剩余构件。2主框架安装时，需要安装系杆及部分檩条，安装完成的构件形成一个稳定的刚架体系。主框架安装过半，可开始安装剩余檩条及木板。3檩条及木板安装过半，开始进场围护材料，硫璃彩钢。3组织机构及劳动力计划1公司组织机构公司综合计划部门代表公司对本工程进行全面管理，负责对工程进行总体部署和协调管理。公司设立专人对工程制作、施工提供技术指导；由富有经验的结构工程师及专家组成技术小组，分别负责制作及安装技术、清单编制等工作。公司相应部门安排专人负责本工程的物资供应、工厂制作和运输管理。项目部对施工组织设计进行细化，并针对本工程分部分项制定具体施工方案。2现场机构现场施工由公司项目部实施全面和具体管理。项目部主要人员项目经理、技术负责人、质检员、安全员、材料员、施工队长等，各负其责、分工管理。项目经理徐德颐作为本公司派驻代表，负责工程合同的履行，并全面管理本工程现场施工，对工程质量、工期、安全及现场文明施工负责。与业主、监理保持密切配合，替业主、监理排忧解难，积极维护业主利益。与当地主管部门保持密切联系，及时处理工地出现的各种问题，确保工程顺利进行。做好现场安全及保卫工作，管理作业人员、树立企业形象、杜绝违法乱纪事件。技术负责人张志根具体负责工程施工的技术业务工作，全面保证工程质量体系的运作。参与工程设计及施工交底、图纸会审，参与施工组织设计的编制和审查，确保施工按照既定施工组织设计运行。主持处理工程施工中技术问题，参与工程质量事故的处理。指导施工员和施工班组的工作，审查工程相关变更、签证。质检员杨伟陈按照公司质量管理体系文件及有关规范、规定进行工程质量的检查、监督和管理工作。具体负责各工序和分部分项检查验收工作，参与质量事故调查、处理。定期组织质量检查，向项目经理提交检查报告，监督不合格产品的整改，并出具整改报告。安全员钟茂先按照国家有关方针、规定、规范，定期进行安全检查，做好安全检查记录。有权对于违反安全操作规程的人员进行制止和处罚，制止违章作业，严重情况有权暂停生产。做好安全教育和宣传工作，监督、检查安全设施、劳保用品的使用。发生工伤事故，安全员负责保护现场、立即上报，并协助公司和有关部门进行调查和处理。材料员程斌按照施工进度，及时协调和落实材料、物资进场。编制临时物资供应计划，并上报公司相关部门。具体负责材料、成品、半成品的现场堆放和保护。对进场材料的数量、规格进行把关和登记管理。协助质检员做好材料验收。负责材料、物资的出库、发放，严格控制工程用料，降低材料损耗。3劳动力计划本工程劳动力根据施工网络计划节点，在不同的施工阶段安排足够的技术及辅助施工人员进场，做到既不耽误生产又不存在窝工现象。本工程土建基础即将完成前，即安排项目经理及部分施工劳务人员进场，与相关单位和部门沟通协调有关施工事宜，准备临时设施，并及时安排各区施工人员进场。四、工期及施工进度计划1工期目标本工程计划现场安装工期25天，自锚栓安装就位、钢构件进场开始，至围护系统安装完成为止。工程构件及围护材料可边加工边安装，计划加工10天开始进场安装。利用土建基础施工阶段，进行材料采购及钢结构构件加工制作，并做好现场施工人员及钢构运输等准备工作。土建施工期间立即开始构件加工，构件加工10天即可开始进场安装，边安装边加工剩余构件。工程施工过程中，发现进度滞后计划情况，及时分析原因，制定对策，及时调整作业人员及作业时间，确保工程如期完成。32组织技术措施精心编制构件加工、运输计划，合理安排现场安装的人、机、物料计划。钢结构工厂制作轮班作业，现场安装不出现等料和窝工现象。构件使用汽车运输。从利于倒运、保护产品和稳固的方面考虑包装方式，确保运输不损坏构件。按照施工网络计划，根据流水施工的要求将钢构件分批运往工地现场。以计划工期为依据，及时检查工程进度情况，一旦出现未达到计划要求，立即分析原因，查出问题，并制定可靠的追赶措施。如有必要，马上补充劳动力和机具进场。完善成品保护措施，减少返工、整改，减少时间的浪费。各工种之间互相做好成品保护工作，不得将安装好的工程随意损坏，减少修理与重复劳动。落实内部进度责任制。根据各工种操作和特点及计划工期的目标，落实内部责任制。33主要材料供应计划加工图完成3日内完成主构件清单编制，根据清单编制材料采购计划并立即组织材料采购，3日内完成主框架加工用钢材的采购（根据构件清单准确提供），围护系统板材在主钢结构安装进行至1/3时安排采购，标准件、其他配件与框架钢结构材料同时采购，长期合作的供应商可保证各种材料供应无误。五、现场布置与吊装作业流程1现场布置临时设施及施工现场平面布置见施工平面布置图。临时设施主要包括构件及材料堆放区、现场加工区、临时道路、现场指挥部、生活用房、保卫室等，具体布置见施工平面布置图。施工中应严格按照施工平面图进行现场布置，做到施工现场整体有序、文明施工，争创安全文明示范工地。临时用地主要包括构件及材料堆放区、现场加工区、现场指挥部、生活用房、保卫室等，按照施工平面布置图设立。2安装作业流程根据本工程实际情况，拟安排施工队伍进场施工。钢架梁安装时，安装部分檩条及系杆，待全部框架、檩条安装完毕，进行调整及中间验收。中验完成，即进入屋面围护系统安装。3钢结构吊装作业现场钢结构拟安排一台8吨汽车吊进场作业。钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进。每层安装顺序基础和支承面第一榀框架的钢梁第二榀框架梁系杆、檩条第三框架梁系杆、檩条依次按顺序进行。每一个独立单元构件安装完之后，应确保具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。不正确的操作容易造成钢结构构件的损坏，造成质量事故、延误工期，并带来经济损失。钢结构吊装前，应检查使用的钢丝绳等是否有断股、缠结和损坏，不安全的钢丝绳不得使用。构件应按预定吊装计划放置到位，避免重复作业。从第二品框架安装完成开始，框架之间的支撑、檩条应该连接起来或者进行可靠的临时支撑，避免发生倒塌等事故。钢结构件安装形成稳定空间体系前，必须安装临时揽风绳将构件固定。钢梁安装时，如果吊装机械能力有限，或者跨度太大，可在梁中部位设置临时支架，分段吊装钢梁。安装示意图安装示意图（一）安装示意图（二）揽风绳揽风绳六、构件加工工艺1钢板拼接11原材检验钢材的钢号及规格应与设计图纸相符，钢材表面有锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于钢板厚度负偏差的一半。钢带有波浪弯、S弯的必须进行校正后使用，否则予以退货处理。12钢板拼接钢板矫正。H型钢的翼板和腹板都需要拼接时，在确定两种板的拼接长度时应达到以下的标准要求H型钢组立后其翼板和腹板的拼接焊缝相互错开200以上，而且翼板的拼接长度不应小于2倍板宽；腹板宽度小于2M，不允许纵向拼接，大于2M时拼接宽度不应小于300MM，长度不应小于600MM。拼接焊缝与其他连接件彼此错开的距离不小于100MM。翼、腹板拼接时应根据型钢的长度预留2030MM的加工余量。吊车梁翼、腹板中间1/3总长范围内不允许有拼接焊缝，其拼接焊缝只能布置在两端1/3总长范围内。吊车梁焊缝等级按施工图要求。吊车梁上翼板与轨道接触面的焊缝余高不得大于1MM。余高超过1MM要进行打磨，但焊缝不能低于母材。其他构件的对接焊缝按附表3的要求制作、检验。钢板的拼接采用埋弧自动焊或手工电弧焊。焊丝、焊剂、焊条必须与所焊材料相匹配。手工焊Q345材料对接采用E50XX型焊条。自动焊采用H08MNA（或H08A）配合焊剂HJ431（或SJ301）。手工焊Q235与Q345或Q235与Q235对接焊条用E43XX型。自动焊用H08A配合HJ431（或SJ301）型焊剂。钢板拼接采用埋弧焊，钢板的工艺参数见下表板厚焊丝直径顺序焊接电流焊接电压焊接速度正35037030324564反370400313345正40048030325084反480530313350正53057031336010124反590640323460正80085032344214224反85087032347522604正850950323448反850950323448装配前必须在焊缝两侧及厚度方向进行打磨除锈，打磨宽度30MM。两板点装时，两板边必须成一条直线，厚度方向错边不能超过板厚的015倍，且不大于2MM。埋弧自动焊拼接焊缝坡口的基本形式与尺寸见表坡口尺寸（MM）焊接方法工件厚度（MM）角度间隙B钝边P6100101022506001535埋弧焊2260506012558装配时要采取反变形措施（最大反变形不超过7）。焊接正面焊缝时，把焊缝部位垫高，使焊缝部位略高于其他部位。焊接反面时不必垫高。板厚小于12MM采用焊剂垫时，可不开坡口采取背面清根。焊瘤、杂物必须清除干净。定位点焊用的焊材与正式施焊用的焊材相同。定位焊缝质量要求与正式焊缝相同。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8MM,长度宜为2540MM，间距宜为50100MM。板薄间距大，板厚间距小（视拼接厚度而定）。焊点有缺陷必须清除后重焊。对接焊缝两端必须加引弧板和熄弧板，其厚度和坡口形式与被焊工件相同。埋弧焊焊缝引出长度不小于50MM。用火焰切割引弧板并磨平，严禁用锤击落。焊接过程中，要使焊丝对准焊缝中心，以免焊偏。焊缝咬边、气孔要补焊清磨与主焊缝均匀一致。矫正拼接焊缝产生的变形，打磨清除焊渣、飞溅、毛刺。焊接完毕操作者自检，外观合格后向质检员交验并向探伤检查员进行探伤检验委托。检验合格后检验员在施工任务单上签字，交接时必须持质检员签字认可的施工任务单。否则不允许交接。2下料21检查所用钢材的钢号、规格，应符合设计图纸的要求。22板材、型材要进行矫平矫正后，才能进行划线下料。钢板矫正后，厚度小于14MM钢板不平度不得大于15MM。厚度大于14MM钢板不平度不得大于10MM。23排料根据钢板的实际规格，分类统计大小尺寸零件，按先长后短、先大后小的原则进行综合排料。排料采用下列两种方法A、套料法；把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件的形状位置进行精心安排，进行套料。B、余料统一号料法将余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上号料。24H型钢各种零部件下料方法的规定A、翼板、腹板、端板、柱底板及厚度大于12MM的连接板、加劲板、柱脚垫块等零件，用直条机或数控直条机或半自动火焰切割机下料。柱底板孔50MM的必须用钻床钻孔；50MM的孔用数控直条机编程切割或手工配割规切割。B、变截面腹板及形状复杂不能用剪板机加工的零件，用数控火焰切割机下料。板厚6MM、长度小于6500MM的零件，优先采用剪板机下料。剪切产生的毛刺用角向磨光机清理，产生扭曲变形的必须进行矫正。C、檩托板、肋板、筋板及各种连接件板厚小于12MM的零件，用剪板机下料，包括要求切角的零件。檩托板、肋板、筋板的切角尺寸为2020，柱梁翼缘板与合缝板处的三角板切角为2525；以方便清根焊。合缝板与腹板处的三角板切角为2020。D、小截面型钢如圆钢、角钢、槽钢、圆管等用无齿锯下料，大截面型钢用带锯机或火焰（自动或手工）切割下料。25下料时，柱翼、腹板以柱脚端为基准作好标记，组立时以此基准进行组立组成齐头。组装时不再切割齐头。等截面梁、柱,两端都为直角的,以其中一端为基准。变截面梁,有直角的以直角一端为基准。腹板断开的,断开处腹板按设计坡度下料,并以此为基准分别向两侧量长度。钢板的基准边必须用半自动或数控切割机切割整齐，是直角的则气割必须保证90度。工艺要求开坡口的零件必须按工艺角度、钝边尺寸要求切割出坡口并修磨。6对复杂工件应11放出大样或制作样板，以样板作为下料依据。7采用剪板机下料时，下料前根据工件厚度调整刃口间隙，用灯光定位或用挡料架限位控制工件尺寸。用挡料架限位控制工件尺寸时，每间隔一段时间要检查工件尺寸，发现异常及时调整限位架位置。8剪切件的尺寸偏差A、带有外形的节点板保证其直角边垂直，尺寸误差为设计尺寸加减1MM。B、加劲板宽度尺寸为设计尺寸02；长度尺寸为设计尺寸251；但吊车梁等要求与翼板顶紧的加劲板不应留有负偏差。9气割时要保证气压稳定不漏气，机体行走平稳，割咀无污损、气体流畅、距钢板距离1015MM，割炬的角度和位置准确。10气割工艺参数见表1；钢板厚度割嘴号码切割氧气压力丙烷气压力气割速度（MM）（MPA）（MPA）（MM/分）101A06907800200340050010202A069078003004400500203620690780043504003660230690780040053003606080306907800500620032011气割后要清除氧化铁、熔渣。用白漆作好项目、图号、下料尺寸的标识。表2气割的允许偏差（MM）项目允许偏差（MM）翼缘板宽度20腹板宽度0，2翼、腹板长度按2加余量切割面平面度005T且不大于20割纹深度02局部缺口深度10气割边缘直线度20合缝板长宽尺寸1012对下料过程中形成的缺陷，要进行补焊并打磨平齐。13首件必须报质检员检验，检验合格后方可大批下料。14H型钢的翼板、腹板应作材质移植标识，对有可能再利用的余料也应作材质移植标识。移植标识应在切割下料之前进行。15退库材料必须标识材质、规格及项目名称。16下料完毕操作者自检，几何尺寸和外观合格后向质检员交验，检验合格后检验员在施工任务单上签字，交接时必须持质检员签字认可的施工任务单。否则不允许交接。17梁翼缘合缝板长宽下料尺寸控制在1MM范围内。当合缝板厚度与梁翼缘板厚度相差较大，设计要求按14削薄过度的，下料时必须采取半自动气割方式按图切割；气割时钢板延长度方向立着斜靠在气割平台上，割咀延板厚方向倾斜一定的角度向下切割，切割质量符合表2的要求。3组立1检查翼、腹板的规格尺寸应与图纸相符，外观质量应符合质量标准（弯曲、变形退回上工序），基准线（面）标识清楚方可组立。与腹板相接触的翼板拼接焊缝余高必须磨平，且与腹板拼接焊缝错开200MM以上，吊车梁翼腹板拼接焊缝必须在一端梁长度的1/3范围内。组立时先放置翼板在工作台上，使翼板夹紧轮夹紧翼板并对中，再将腹板立放在翼板上，翼板、腹板的齐头端必须处于同一端。将腹板夹紧轮夹紧后，再调节翼板与腹板的相对位置。用直尺和直角尺在夹紧轮区域内测量，直到翼板与腹板对中并互相垂直时，停止夹紧轮的调节。然后再对夹紧轮区域以外的端头进行测量并用锤击打，使之对中、对齐后点焊。然后开车行进，边行进边点固。行进过程中要检查相对位置的准确性。点焊长度为2030MM，间距为300500MM。组立好的T形构件重新吊运到组立机的前方工作台上与下方已夹装的翼板组立成H型钢。其操作方法同上。柱翼、腹板以柱脚端为基准作好标记，组立时以此基准进行组立组成齐头（等截面构件保证齐头端与构件中心线垂直），组装时不再切割齐头端。等截面梁两端都为直角的,以其中一端为基准。变截面梁,以大截面（直角）一端为基准。腹板断开的,以断开处腹板气割边缘为基准分别向两侧量长度。组立点焊位置须保证在腹板、翼板间相对压紧互相垂直状态下进行，腹板与翼板间间隙不能大于05MM。点固用二氧化碳气体保护焊，焊材应与母材匹配，焊点不能有气孔、弧坑、飞溅等缺陷。存在以上缺陷必须修补、清磨干净。7H型钢组装允许偏差见下表（MM）。项目允许偏差高度（H）20垂直度（）B/100且不大于20中心偏移（E）20扭曲H/350，且不大于20T3000同一组内任意两孔1015相邻两组间的端孔15202530注1在接点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2对接接头在拼结伴一侧的螺栓孔为一组；3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。68单孔工件采用划线钻孔，划线时要选好基准面（线）保证关键尺寸准确。69H型钢优先采用数控钻，不能用数控钻的用摇臂钻划线钻孔。画线定位方法见下图柱底板等较大孔径开孔时，开孔直径50MM以下的（包括50MM）；必须采用摇臂钻床钻孔。开孔直径50MM以上时同意采用气割开孔，割孔时要保证孔壁垂直于板面；孔壁光滑圆整，熔渣毛刺要用砂轮清理干净。孔的画线定位应采用画针划线，圆心用样冲打出定位点。钻孔直径较大时，应采用10MM以下钻头先打出定位孔，然后再用设计孔径的钻头扩钻完成。车间内用石笔画线用气割枪割定位孔的方法不符合规范，不允许采用。610第一支H型钢画孔定位线后都要进行检查核对每个孔群尺寸是否与图纸相符。检查无误后方可对型钢钻孔。611所有钻孔的毛刺要用磨光机打磨干净，作好标识分类存放。612自检合格后交验。检验合格后检验员在施工任务单上签字，交接时必须持质检员签字认可的施工任务单，否则不允许交接。7装配71采用单件划线装配方式。根据图纸划出各组装零件装配定位基准线，进行零件相互之间的装配。72组装前，施工人员必须熟悉构件施工图及有关技术要求。按施工图要求复核前道工序加工的质量，并按要求归类摆放。不合格构件退回前道工序。73根据图纸确定基准面，以基准面作为装配定位的基准。74梁（包括吊车梁）以上翼缘的上表面为基准面。75A、等截面梁的装配以齐头端为基准，用直角尺在上翼缘测量直角并以此端为基准划线，量出总长尺寸再加焊接收缩余量确定另一端并画出位置线。以该位置线用直角尺的一边靠紧上翼板的内侧，用直角尺在腹板上沿直角尺的另一边划线，并延长至另一翼板。以齐头为基准再划其他的装配线，确定梁连接板的位及其他零部件的位置。先装配梁端板，翼板与端板连接处开单面45坡口，钝边不大于15MM。后装配梁连接板、肋板等。B、变截面梁的装配；以起拱的最高点为基准，沿上翼板向两侧分别量取设计长度，然后按A条进行装配。77各零部件在组装前必须先矫正。量好各零部件的正确位置，校对无误时进行点焊。次构件的装配参照主构件进行，对扣的槽钢类构件要先涂漆。78装配用焊条直径32MM4MM，型号要与母材匹配。点焊应与正式焊一样，焊缝不能有气孔、夹渣等缺陷。焊缝高度不大于正式焊缝的2/3，长度宜在2040MM之间。79装配次序一般先装配主要结构的零件，后装配次要结构的零件，从内向外或从里及表的装配方法。在其装配过程中，不允许采用强力的装配方法，避免产生各种内应力，减少其装配变形。装配零件影响焊接时，要分步进行不得一次完成。装配后检查各零部件的位置是否与图纸相符。合格后做好标识报检。检验合格后检验员在施工任务单上签字，交接时必须持质检员签字认可的施工任务单，否则不允许交接。710焊接连接制作装配的允许偏差见表项目允许偏差对口错边T/10，且不应大于30间隙A10搭接长度A50缝隙15高度H20垂直度B/100，且不应大于30中心偏移E20连接处10型钢错位其他处20箱型截面高度H20宽度B20垂直度B/200，且不应大于308焊接81检查工件的装配质量，焊缝间隙、坡口角度、焊点质量是否合格，合格方可施焊，不合格不能施焊。82构件各零部件焊接采用二氧化碳气体保护焊。二氧化碳气体保护焊采用H08MN2SIA（ER50）焊丝。焊丝直径12MM，圆度均匀粗细一致无镀铜脱落返锈发生。83翼、腹板的拼接焊缝、端板与翼板的对接和角接组合焊缝、吊车梁翼板与端板焊缝为全熔透焊缝，其焊缝质量为超声二级检查。对接与角接组合焊缝的焊脚高度不得小于板厚的1/2，且不应大于10MM。柱底板与翼板焊缝为部分熔透对接和角接组合焊缝。坡口钝边尺寸不得大于3MM。84角钢檩托焊缝在角钢的外侧。带三角筋板的平板檩托焊缝布置在无三角筋板的一侧。85三角筋板、肋板等零部件的端部采用包角焊接。86焊前必须彻底清除焊缝内及两侧10MM范围内的氧化铁、熔渣等影响焊接质量的杂质。87引弧时由于电弧对母材加热不足，操作时要注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔夹渣等缺陷的发生。不得在非焊接区母材上引弧。梁、柱的翼板与合缝板等连接焊缝焊接时，必须加引、熄弧板。88控制焊角高度，不得用大电流和过快的焊接速度焊接，或采用倒流的形式焊接（构件的一侧垫高）。避免焊缝成型不良或熔合不好、焊缝中心高度不够等缺陷发生。89厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊完应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷应清除后方可焊接。810多层焊及多层焊缝修补时，在焊缝连接处的焊缝层与层之间应错开3050MM，形成阶梯状过渡。但应该采取低的线能量施焊以减小焊接变形。811二氧化碳气体保护焊焊缝补焊时要用手工电弧焊，避免产生气孔。施焊前为防止飞溅难以清除，可以喷涂防飞溅液。但飞溅液只能喷涂在焊缝的局部且用量越少越好，因其严重影响油漆质量。812焊接完毕要铲除焊接飞溅，检查焊缝有无缺陷，发现缺陷及时修补。813自检合格后做好标识报检。检查员完成每次探伤检查后必须将偶合剂擦干净，否则将严重影响油漆质量。检验合格后检验员在施工任务单上签字，交接时必须持质检员签字认可的施工任务单，否则不允许交接。814焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差见表1表2；焊接工艺参数见表3。表1二级三级焊缝外观质量标准（MM）项目允许偏差缺陷类型二级三级02002T,且1002004T，且20未焊满每1000焊缝内缺陷总长25002002T，且1002004T，且20根部收缩长度不限咬边005T，且05，连续长度1000，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长01T且10，长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度50的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤缺口深度005T，且05缺口深度01T，且10接头不良每10000焊缝不应超过1处表面夹渣深02T长05T，且200表面气孔每500焊缝长度内允许直径04T，且30的气孔2个，孔距6倍孔径注表内T为连接处较薄的板厚表2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差MM序号项目允许偏差一，二级三级1对接焊缝余高CB60302角焊缝余高CHF6015HF6030注1HF的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值10，但总长度不得超过焊缝长度10；2焊接H型梁腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。手工焊接工艺参数二氧化碳气体保护焊焊接电流I250280A焊接电压U2428V焊接速度50厘米/分钟气体流量1520升/分手工电弧焊4MM焊条焊接电流I160210A焊接电压U2225V焊接速度随焊角变化9预拼装91合同规定或设计要求预拼装的构件，或为检验屋面梁坡度、起拱均匀一致或为检验安装主体连接点构件穿孔率达到100，均应在厂内进行平面状态预拼装。92所有参与预拼装的构件应经检验合格，才能进行预拼装。93预拼装的方法可采用分段构件预拼装或构件与构件总体预拼装。构件的节点为螺栓连接，在预拼装时，所有节点必须用螺栓紧固，螺栓紧固处的节点接触面要求达到75紧密接触，螺栓数量不少于4个。螺栓紧固后拆除所有临时固定和拉紧装置。除检查各部件尺寸外还应用比孔公称直径小1MM的试孔器检验叠板孔的通过率，每组孔通过率应为100。同一节点的两块连接板外缘错边不超过2MM94错孔的修复，如单个错孔在3MM以内时允许用铰刀铰孔，或用锉刀锉孔，但其孔径扩大不应超过原孔径的12倍，当错孔超过此限出现成组错孔时，应报质管部和技术部门，由质管部和技术部门根据节点的重要程度确定采取堆焊补孔或更换零部件。95预拼装经检验合格后，应用样冲或钢印打上中心线或控制基准线等标记，并作好书面记录，以供工地安装时识别。96构件编号用大号钢印刻印在规定的构件部位，钢印位置的刻印按钢结构产品钢印编号说明操作。97钢构件预拼装的允许偏差应符合下表规定构件类型项目允许偏差检验方法预拼装单元总长50用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500且不应大于100用拉线和钢尺检查接口错边20用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲H/200且不应大于50用拉线、吊线和钢尺检查H型钢柱顶紧面至任一牛腿距离20跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离50100用钢尺检查接口截面错位20用焊缝量规检查设计要求起拱L/1500拱度设计未要求起拱L/20000用拉线和钢尺检查梁节点处杆件轴线错位40划线后用钢尺检查预拼装单元总长50用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500且不应大于100用拉线和钢尺检查接口错边T/10且不应大于30管构件坡口间隙2010用焊缝量规检查各楼层柱距40相邻楼层梁与梁之间距离30各层间框架两对角线之差H/2000且不应大于50构件平面总体预拼装任一两对角线之差H/2000,且不应大于用钢尺检查8010抛丸除锈101钢结构的除锈应在对制作质量（或原材料质量）检验合格后，方可进行。102钢结构的除锈应按规定的方法施工，本公司除锈采用抛丸除锈设备。对于抛不到的部位采用手工加砂轮机除锈。103对构件的除锈等级应符合设计和图纸要求。抛丸后附着的灰尘须清除干净，清除灰尘须用扫帚扫或用高压风管吹扫。除锈等级表述SA2级钢材表面无可见的油脂和污垢，氧化铁和铁锈等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。SA25级钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化铁、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。SA3级钢材表面无任何可见的油脂、污垢、氧化铁、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。104构件表面若有油污油脂、电焊药皮、飞溅、灰尘、积垢等，应在除锈前清理干净。构件表面若有冰、雪或水必须烘干后才能进行抛丸除锈。105潮湿度大的天气，构件表面结露时，即相对湿度大于85时，应停止抛丸除锈。106抛丸除锈后，一般应在46小时内，涂第一道底漆，以防再生锈，如果涂底漆前已返锈，则需要重新除锈清理后方可涂底漆。107抛丸除锈时，钢丸或铁丸的直径一般应在23MM，其表面应干燥、洁净不得沾污油脂等。108抛丸除锈时，应根据腹板厚度情况，调整工件移动速度，8MM时，工件移动速度应快些，以防产生波浪变形。109对于高强螺栓连接面，除了要保证其清洁度外，还应保证其具有设计要求的抗滑移动系数所对应的粗糙度，当抛丸达不到要求时，应用手动砂轮打磨至符合要求的粗糙度，打磨方向应与受力方向垂直。1010第一次抛丸检查若不合格或防飞溅剂、探伤偶合剂（化学糨糊）未能完全清除干净，则必须重新抛丸，抛丸抛不到的部位，要采用手工加砂轮机进行补救除锈，以保证除锈质量。否则构件会在以上部位很快返锈。1011由于抛丸机型号所限对规格较大（宽度大于1200MM、高度大于1800MM）的构件无法进行整体抛丸除锈。必须在构件制作之前对零部件或原材料进行抛丸除锈。除锈后应立即涂防锈底漆一道，防止再次生锈。焊接部位50MM范围内不能涂漆。漆干后再下料、组装、焊接。焊接后要清除焊渣和飞溅，喷漆前要对构件进行彻底的清理。1012与混凝土直接接触或埋入其中的构件可不进行表面处理、油漆。七、构件加工质量保证体系1主构件检验11进料检验进料检验员（工程师）在接收到采购部的书面通知后，对所有来料进行检验。检验要素分为生产厂家、有效期、炉批号、材质、规格、厚度、表面锈蚀。判断标准为相关合同、相关的质保资料及GB70888冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差，GB70988热轧钢板和钢带的尺寸、外形重量及允许偏差，GB70788热轧槽钢，GB978788热轧等边角钢，GB978888热轧不等边角钢。检验程序为验收质保书上的生产厂家是否与合同一致，并核对其有效期；确认这两项合格后，验证来料上的炉批号、材质、规格说明与质保书一致；确认这三项合格后，就实物厚度、外形等用专用器具进行测量，检查是否符合相关国家标准。凡不合格来料应及时通知采购部，并在相应实物上做好不合格标记。计量器具为经有效国家检测机关检测过的量规器具等。2制作过程检验从下料割板开始直至二次焊接结束都属于过程检验的范畴。过程检验的计量仪器有焊缝量规、游标卡尺、螺旋千分尺、米尺（卷尺）、超声波测厚仪、不锈钢直尺、角尺、拉线等；具体使用参见GB5022195。检验判断的相关标准为图纸、相关国家标准GB5020595，GB5022195，CECS10298，GB113458913检验程序割板开始，过程焊接检验员要查看熔渣是否留挂过多或边缘局部缺口深度、切割面平面度、割纹深度等是否达标，超差者及时在直条板上做好标记。零配件的加工过程钳工检验员要验收其孔的定位尺寸、零件板的剪切边缘是否有晶格错位，孔缘是否飞边毛刺过多、孔径尺寸、孔间距等要素，如有不符标准者，则应要求其在二次装配前返修完好。超标零配件做好标记。一次装配过程中及完成后，钳工过检应根据构件号检查翼腹板对接缝距离、腹板偏心、点焊间距、板厚、截面高度、截面宽度、翼腹板垂直度、对口错边量等要素。对不符要求者，则应按相应规范返修。一次焊接过程中及焊接后，焊接检验员应根据焊缝表面成形督促焊工及时调整工艺参数、假焊、烧穿、根据板厚检查是否漏焊，并对焊角及时测量。如有焊角不足、假焊、板厚超差等现象，则应及时返修；如有烧穿等现象，则要做好标记。二次装配过程及完成后，过程钳检应控制检验其装配间隙、定位焊位置、构件的总长度、加筋肋位置、腹板局部平整度，端板装配角度和平整度、檩托间距、弯曲矢高、扭曲等要素，对不符标准、规范、要求的要及时按相关工艺措施返修。二次焊接完成后，焊接检验员应对焊角、余高、焊缝宽度、气孔、飞溅、焊瘤和一次焊接遗留问题、锤印、缺口、板材凹坑等检查，不符标准者应督促返修直至合格。同时，探伤检验员应在焊缝焊好24小时后，对需要无损探伤的焊缝进行100UT检测，不符标准者及时刨修。13构件最终检验最终检验是为二次焊检以后、产品出厂以前的检验，其检验比例为10。检验内容涵盖焊接过程检验及装配过程检验的所有要素（除开探伤）和除锈、涂装检验。焊接、装配终检程序可以穿插在产品的制造过程中，也可以在除锈以前；除锈检验应在除锈以后、涂装以前；涂装检验应在涂装46小时之后、出在以前。检验的量规仪器为经计量过的焊缝量规、游标卡尺、螺旋千分尺、米尺（卷尺）、不锈钢直尺、角尺、拉线、漆膜测厚仪等。2压型板及檩条的检验工艺规程1参考标准热轧钢板和钢带GB70988冷轧钢板和钢带GB70888彩色涂层钢板及钢带GB/T1275491钢结构工程质量检验评定标准GB5022195门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS102982进料检验就合同要求核对来料质保书，包括材料规格（强度级别、厚度、宽度）、数量、生产厂家、颜色并检验。压型板厚度（基板厚度、镀涂层厚度）采用经统一计量过的测厚仪。涂层厚度为20UM（平均值），三点测度最低值允许比平均值低10；涂层与镀层正面总厚度不允许低于35UM，反面总厚度不允许低于15UM；彩板、基色板或檩条板表面不应有泥沙、油污、锈蚀、白斑、黑点、划痕、涂层剥落、色差等缺陷，彩板颜色可用色卡比较检查。3檩条的检验檩条纵剪下料尺寸原则上按理论展开尺寸。根据板厚、板型调整辊轧轮间隙及相关机械传动参数，轧制首件，检验截面高度、翼缘宽度、斜卷边或直卷边长度、构件长度、腹板孔心至构件边缘距离等各要素。3工厂制作质量措施工厂制作实行谁制作谁负责的质量管理制度，车间、班组对质量目标层层分解，质检部门跟踪检查，确保构件加工质量。严格按照图纸及制作工艺组织生产，焊接等特殊工种必须持证上岗。坚持工序自检制度，上道工序不合格不进入下道工序。工序间不合格产品由车间质检员标识、记录，成品构件不合格由质检部标识和记录。对于不合格产品，按照不合格程度及对工程影响程度，分别处理返工、返修、报废。车间加工过程，发现原材料不合格，必须对其进行标识，做好记录。及时通知质检部门和供应部门，及时进行退货和重新进货。成品或半成品出现质量问题，需要作报废处理时，必须上报分管副总，明确责任人。八、构件防腐涂装1涂装前的准备涂装施工之前作好施工的各项准备工作，是保证施工质量的重要措施。施工准备工作主要包括以下内容齐全的设计资料、进行设计交底了解设计意图；施工设备和工具的准备；组织工人学习有关技术和安全规章制度。涂漆前应严格检查钢材表面处理质量，是否达到了设计规定的除锈质量等级，如没有达到标准，则应重新除锈，直至达到标准为止。在除锈后施工之前，由于各种原因而造成钢材表面返锈，要根据返锈的程度，进行不同程度的再除锈，并经检查合格后，方能进行涂漆施工。2施工环境的温度和湿度涂装施工应在规定的施工环境条件下进行。施工环境温度过高，溶剂挥发快，漆膜流平性不好；温度过低，漆膜干燥慢而影响其质量；施工环境湿度过大，漆膜易起鼓、附着不好，严重的会大面积剥落。涂装施工环境的湿度，一般应在相对湿度以下不大于80的条件下施工为宜。钢材表面的温度应高于空气露点温度3以上，方能进行施工。在下列情况下，一般不得施工，如要施工，需要有防护措施在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。施工作业环境光线严重不足时。没有安全措施和防火、防爆工具的情况下。3涂料的验收及储运涂料及辅助材料（溶剂或稀释剂等材料）进厂后，应检查有无产品合格证和质量检验报告单，如没有则不应验收入库。对入库的原材料，应按国家标准或部颁标准进行检验，如无上述标准，也可按企业标准进行检验。涂料的确认施工前应对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计从容不迫相符。同时，检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，检验质量合格者仍可使用，否则禁止使用。如新进场的涂料超过贮存期，则应退货。涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件下不适当，易爆炸燃烧。因此，必须做好贮运工作。涂料不允许露天存放；严禁用敞口容器贮存和运输。涂料及辅助材料应贮存在通风良好535度，干燥、防止日光直照和远离火源的仓库内。产品在运输时，应防止雨淋、日光曝晒，并应符合交通部有关规定。涂料经确认后，在开桶前应将桶盖上的灰尘或污物清除干净，以防开桶时掉入桶内。开桶后检查桶中的原漆的状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮则应除掉。如结块、凝胶和沉淀搅不起的，表明原漆已变质。调整施工粘度涂装施工时，不管温度如何变化，总是要求涂料粘度在一定的范围之内，这样才能保证漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。4涂装施工涂漆间隔时间，对涂层质量有很大的影响。间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的给合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。在使用同一品种颜色相同的涂料进行施工时，每一层都应选用不同颜色的涂料，以防漏涂和便于识别层次，从而保证涂层质量和总厚度。禁止涂漆部位为地脚螺栓和底板；高强度螺栓磨擦接合面；与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位；机械安装所需的加工面；密封的内表面；现场待焊接的部位、相邻两侧各100MM的热影响区以及超声波探伤区域；通过组装紧密接合的表面；设计上注明不涂漆的部位。涂装前的遮蔽对施工时可能会影响到禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护。保护组装符号组装符号要表示明显，涂漆时要用橡皮带等保护好组装符号。漆膜的干燥可以在常温下呈自然状态进行。对二次涂的表面，应进行以下处理后，才可进行涂漆施工；涂装前应彻底清除涂料件表面上的油污、泥土、和灰尘等污物。泥土、灰尘可用水冲、布擦，油污可用溶剂清洗。表面经清理后，应用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组装符号加以保护。在进行二次涂装前，要对已涂的漆膜进行检查，如有损伤部位，应按前几道涂层施工要求进行修补。涂装结束后，安装前经自检或检查员检查发现涂层有缺陷，应打出产生的原因并及时修补；修补方法和要求应与完好涂层部分一样。整个工程安装完后，除需要进行修补漆外，还应对以下部位进行补漆接合部的外露部位和紧固件等；安装时焊接及烧损的部位；组装符号和漏涂的部位；运输和组装时损伤的部位；涂装过程中的检查在涂漆过程中，应用漆膜厚度仪测定漆膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。在施工过程中，涂料的施工粘度变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。涂装后的检查涂层厚度可采用漆膜测厚仪测定，总厚度必须达到设计规定的标准。测定厚度抽查量桁架、梁等主要构件抽检20，次要构件抽检10，每件构件应检测三处；板、梁及箱形等构件，每10M2检测三处。检测点规定宽度在150MM以下的梁或构件，每处测3点，点位垂直于边长，点距为结构构件宽度的确1/4。宽度在150MM以下的梁或构件，每处测5点，取点位置不限，但边点应距构件边缘20MM以上，5个检测点应分别为100MM风方正方形的四个角和正方形对角线的交点。涂层检测的总平均厚度，应达到规定百度的90为合格。计算平均值时，超过规定厚度20的测点，按规定厚度的120计算。九、构件包装及运输1成品检验与保护必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理或上、下垫木不在一条垂直线上或由于场地沉陷等原因造成变形。防止构件扭曲拼装时节点处型钢不吻合、连接处型钢与节点板间缝隙大于3MM则需矫正，拼装时用夹具夹紧；长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定；长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。防止焊接变形采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。防止尺寸不准确制作、吊装、检查用统一精度的钢尺；严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。2包装要求包装应根据钢结构的结构形状、尺寸、重量、刚度和路程远近、运输方式等具体情况进行，同时应符合国家有关运输规定；钢结构件的包装应具有一定刚度，保证产品运输过程及装卸不会变形和损坏。同类、同层、段、节的产品可以合并成一个包装单位，应符合重量及长度要求。杂件如楼梯、栏杆、隔栅、连接板等可以包装成一个单位。下列构件应装箱运输螺栓、自攻钉、拉铆钉、垫板等。包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。拉杆、螺栓的螺纹部分等应局部包装，避免损坏。螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。包装标识大型构件的重心点、起吊位置、防雨防潮标志、工程项目编号、规格、数量、体积、收发单位名称等。3运输要求根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应。现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆。钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。对于特大型构件，在制作运输前就应协调有关部门，对运输道路、路面各种管道情况详细了解，避免出现问题。车辆装载构件不宜过高，否则造成重心过高，车辆容易在路面不平或转弯时造成事故。4主构件的包装、运输主构件通常采用裸装。构件的吊装和捆绑须经产品验收合格,漆膜完全干燥方可进行。发运人员认真核对实构件的项目号、构件号、产品合格证等标识，使之帐物相符。对于简单的、常规的H梁柱，可根据长、宽、高、重量等情况进行简单分类，以先重后轻、先长后短的顺序原则装车。每层间适当加垫木方，并保证堆垛的对称性。特殊杆件的发运，提前进行设计排序，考虑吊装和运输的安全性。5檩条包装、运输所有檩条包装后，必须牢固粘贴防雨标签和产品合格证，项目号、构件号、数量及打包号字迹工整，标识清晰。一般情况下，统一规格的檩条打成一包，Z型檩条涂漆48小时后方可打