某某合成氨、尿素综合节能改造项目可行性研究报告（优秀甲级资质资金申请报告）

有限公司合成氨、尿素综合节能改造可行性研究报告目录1总论111概述112研究结论72改造规模及方案921改造方案符合国家政策922改造方案103工艺技术方案1231合成氨生产工艺概况1232企业目前生产概况1433本项目综合节能技术改造方案1734装置改造前后比较3935自控技术方案404原料、辅助材料及动力供应435建厂条件及厂址方案4451建厂条件4452厂址方案466总图运输、储运、土建4761总图运输4762储运4863厂区外管网4864土建487公用工程方案和辅助生产设施5071给排水5072供电及电信5173辅助设施方案538节能、节水5481节能5482节水609消防6191设计依据及标准规范6192设计原则6193消防措施6110环境保护63101厂址与环境现状63102执行的环境质量标准和排放标准63103本工程新增主要污染源、污染物及治理措施64104环境影响分析65105环保管理与监测机构6611劳动保护与安全卫生67111编制依据67112项目生产过程中职业危害因素的分析67113职业安全卫生防护的措施7812组织机构与人力资源配置81121工厂体制及组织机构的设置81122生产班制和定员81123人员的来源和培训8113项目实施计划82131建设周期的规划82132实施进度规划8214投资估算和资金筹措83141投资估算83142资金筹措8415财务评价87151财务评价基础数据与参数选取87152生产成本和费用估算87153销售收入和利润估算87154项目内部收益率的计算、投资利润率、投资回收期等指标的计算88155不确定性分析88156财务评价结论8916结论99161结论99162建议10017项目招标方案101171概述101172发包方式101173招标组织形式101174招标方式比选101175本项目拟采用的招标方式说明1021总论11概述111项目名称、建设单位名称、企业性质及法人项目名称合成氨、尿素综合节能改造建设单位有限公司企业性质有限责任单位地址1号法人代表112可行性报告编制的依据和原则1121编制依据1中石化协产发（2006）76号化工投资项目可行性研究报告编制办法、投资项目可行性研究指南、建设项目经济评价方法与参数（第三版）。2研究设计院与有限公司签订的合成氨、尿素综合节能改造可行性研究报告编制合同书。3由有限公司提供的项目有关基础资料。1122编制原则1项目建设必须符合国家产业政策和发展方向。严格贯彻执行国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要和国家发展和改革委员会关于印发“十一五”十大重点节能工程实施意见的通知精神及国家标准、规范、政策。2走新型工业化发展道路，大力推进节能降耗，以技术创新为动力，以项目实施为基础，实现“十一五”期间单位产品综合能耗大幅下降、废弃物减排的目标；3考虑有限公司的实际情况和建设要求，工艺技术来源立足于企业拥有的稳妥可靠的技术，并采用技术先进可靠、高效节能的成熟技术，力求做到节能技术先进、设备配置先进可靠、不影响原装置的稳定操作、产品质量符合有关标准。在确保处理效果的前提下，尽量减少占地、降低运行费用和一次性投资；4项目建设与生产同时进行，尽量做到不影响正常生产。充分利用现有的生产设备、公用工程、辅助工程、生活福利设施和人员的有利条件，节约投资，加快建设进度；5严格执行环境保护、消防、安全工业卫生法规，落实“三废”处理和安全卫生措施，使项目实施后，各项指标符合国家和企业安全卫生要求，企业在获得经济效益的同时，产生良好的社会效益。注重采取环境保护措施，努力避免产生新的污染源。执行化工建设项目环境保护设计规范，注重采取环境保护措施，环保工程与工艺装置同步设计、同步施工和同步投产；6厂区总体规划布局、车间的平面布置及生产配套设施，执行危险化学品安全管理条例（国务院令第344号）、安全生产许可证条例（国务院令第397号）的有关规定和要求。7项目建设必须符合企业的整体发展规划。充分利用公司现有生产装置、公用工程、辅助工程、生活福利设施和人员的有利条件，节约投资，加快建设进度。在满足生产工艺要求的前提下，严格控制辅助设施的建设规模。8根据地方和行业基价表，结合企业的实际情况，实事求是地编制工程投资估算。113项目提出的背景、必要性1131企业概况有限公司以下简称枣化公司始建于1970年，前身为市化肥厂，200年10月日改制，是一家民营股份制企业，是北地区唯一的尿素生产厂家和最大的化工生产基地，主导产品尿素、甲醇、碳铵等深受广大用户喜爱。公司位于1号，现有职工640人，占地30万平方米，经营范围为化肥、化工产品制造与销售。目前，公司资产总额为547亿元，2007年实现销售收入313亿元，上交税费1276万元。目前，已形成了10万吨合成氨/年、4万吨甲醇/年、16万吨尿素/年、3万吨碳铵/年的生产能力，并配套编织袋800万条/年。主导产品“牌”尿素、碳铵被省政府授予“省精品名牌”称号，并于2003年12月26日通过了ISO90012000质量管理体系认证。2005年荣获“省先进工业企业”、“省安全生产先进单位”、“省十五技术改造先进单位”等荣誉称号。公司作为国家“千家企业节能行动”的单位成员，全面树立和落实以人为本、全面协调可持续的科学发展观，坚持把节能降耗放在首位，按照“减量化、再利用、资源化”的原则，从能源的回收再利用着手，提高资源综合利用水平，大力发展循环经济，实现“资源消耗低，环境污染少”的目标，以提高资源利用效率为核心，从技术、管理等方面采取综合措施，加快推行节约型企业建设，促进了企业的可持续和谐发展。1132项目提出的背景、投资必要性和意义1项目提出的背景1可持续发展的战略要求我国是一个人均资源拥有量很少的国家，能源利用率低的问题已严重阻碍了我国经济的发展和企业效益的提高。资源与环境问题、人口问题已被国际社会公认是影响21世纪可持续发展的三大关键问题。新中国成立后特别是改革开放以来，我国经济社会发展取得了举世瞩目的巨大成就，但是，我们在资源和环境方面也付出了巨大代价。经济增长方式粗放，资源消耗高，浪费较大，污染严重，能源紧缺与环境污染已成为制约我国经济与社会进一步发展及人民生活与健康水平进一步提高的重大因素。党的十六届五中全会提出“要加快建设资源节约型、环境友好型社会，大力发展循环经济，加大环境保护力度，切实保护好自然生态，认真解决影响经济社会发展特别是严重危害人体健康的突出的环境问题，在全社会形成资源节约的增长方式和健康文明的消费模式”。因此，企业必须转变经济增长方式，大力推行节能降耗。我国历来的能源消耗结构中，工业生产部门始终是能源消费的大户，约占全国能耗量的70左右，而先进工业国家美国只占275左右；日本50左右；德国、英国、法国都在35以下。其原因是我国工业生产工艺落后，规模较小，能源综合利用差；设备陈旧，热效率低；自动化水平低；节能意识不强，管理工作不完善；技术改造资金不足的制约等。虽经几个五年国民经济规划建设期的努力，能源利用率从26提高到33，相对地说，进步不少。但同美国50以上、日本57以上相比较，我们与他们的差距还很大。根据有关单位研究，按单位产品能耗和终端用能设备能耗与国际先进水平比较，目前我国的节能潜力约为3亿吨标准煤。2行业发展的需要合成氨工业是一项基础化学工业，在化学工业中占有很重要的地位。中国合成氨生产企业中小型居多，生产规模小，能耗与成本高，部分企业能耗高出世界先进水平近一倍。中国现已是世界上最大的化肥生产和消费大国，2007年合成氨产量已超过5000万吨。我国的合成氨工业能耗高、节能潜力大，采取有效的技术措施能够获得较好收益。目前平均吨氨能耗在1900千克标准煤左右，而世界先进水平这一指标只有约1570千克。2006年全国合成氨节能改造项目技术交流会在北京召开，明确了“十一五”期间合成氨节能工程在降耗、环保等方面要达到的具体目标。会议根据“十一五”期间合成氨能量优化节能工程实施方案规划，到2010年，合成氨行业节能目标是单位能耗由目前的1700千克标煤/吨下降到1570千克标煤/吨；能源利用效率由目前的420提高到455；实现节能570万585万吨标煤，减少排放二氧化碳1377万1413万吨。3企业发展的需要2006年下半年通过对合成氨、尿素生产装置的工艺过程分析发现，公司发展面临着一个极不合理的现象合成氨生产过程中一方面在采用燃煤锅炉向装置供热，一方面在采用大量冷却水冷却物料，将余热废热带到环境中，不仅浪费了能源，也增加了给公司的生产成本，不利于市场竞争和经济效益的增长。4企业的社会责任节能减排、保护环境是全社会的共同责任，也是企业生存发展的需要，更是企业重要的社会责任。作为全国节能“千家”重点企业，为贯彻落实国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要，实现单位GDP能耗降低20左右的约束性目标肩负重要责任，公司已与省人民政府签署了“十一五”节能目标。必须大力实施节能技术改造，加大投入，用先进适用技术改造或新建节能装置，降低能源消耗，确保“十一五”期间实现万元工业总产值能耗降低20的目标目前节能减排是中国经济生活中的一个重点，胡锦涛同志在十七大报告中提出，要坚持节约资源和保护环境的基本国策，建设资源节约型、环境友好型社会。有限公司的领导层深深意识到了节能减排的经济效应和社会责任，始终把这项工作作为重点来抓。公司将通过加大技术改造、加强生产管理、加大环保投入、加强节能宣传教育等措施推进节能减排目标的落实，在实现经济效益的同时，实现人与环境的和谐发展，将公司建设成安全型、节约型、环保型的绿色化工企业。2项目投资必要性和意义有限公司是生产合成氨、尿素的行业，基础原料为煤，电力消耗也较高，属高能耗企业，因此在节能减排方面面临着一定的压力，但是也存在着较大的节能潜力和空间。公司一直对节能与环保工作比较重视，先后投资了7500余万元建设了新增三气锅炉、余热发电及全厂放空气回收；尿素解吸废液水解汽提及尿素排放液的综合利用工程；新增1200吨/年尿素粉尘减排回收装置；水处理系统改造工程，全厂稀氨水、工艺冷凝液、排污油水回收改造；造气炉渣综合利用暨新增15T/H内循环流化床锅炉及1、2锅炉改造；电器节能综合改造；节能改造新增废水末端处理站等节能、环保系统。为了达到能源节约、循环、综合利用，本着源头治理、综合回收利用，公司决定对生产系统进行一系列节能技术改造，并采用成熟的高新处理技术建设合成氨、尿素节能技术改造项目，以达到节能降耗、减少污染物排放的目的。该项目的实施必将产生较好的经济效益和显著的社会效益、环境效益。此次改造主要通过下列方式进行回收造气、合成、尿素等工段的余热来产蒸汽；采用溴化锂制冷技术，回收低品位热能制冷，减轻冰机负荷；通过回收系统的高压向低压转换过程中的能量来节约电力消耗；通过采用新型塔内件、新技术来降低生产过程中的能源消耗；采用电器节能新技术，降低生产电耗。最终达到合成氨系统不需要外补蒸汽，实现向尿素、精甲醇外送蒸汽的目的，年节约标煤1980927吨。114关键技术1拟采用自主开发的专有技术，对造气显热回收系统、变换精炼合成尿素造气热水网络系统，尿素汽耗、氨耗进行节能技术改造。选择热水单效型的溴化锂制冷机组，回收生产中低位热能制冷，减轻冰机负荷。这样，不仅做到生产系统内的热量平衡，充分利用能源，又节约了电力消耗，还可以减少对环境的污染，采用南京国昌公司吕仲明教授开发的三轴一径氨合成塔内件和新型驼峰尿塔塔盘，提高CO2转化率，并降低蒸汽消耗。回收脱碳碳丙液、精炼铜液在由高压向低压转换再生过程中的能量。采用兰州水泵厂开发的HD型（带节电涡轮机）脱碳泵，对原有的普通型脱碳泵进行节能改造；采用石家庄市华溢液压工程有限公司张学询教授开发的专利产品CYB型差压铜泵（专利号ZL972303251、ZL002628066），进行高压铜液的能量回收。115经济效益和社会效益本工程采取的半水煤气显热回收改造、蒸汽差压能量回收、煤棒系统节能改造、锅炉冷渣器改造、高压洗涤液能量回收、节能型塔内件改造、氢回收改造、无动力氨回收改造、高效蒸发式冷凝器改造、溴化锂制冷机组、尿素汽耗、氨耗节能改造、电机变频及无功补偿技术等改造措施进行合成氨、尿素综合节能技术改造的项目建设。改造后节约造气用原煤5200吨/年，新增蒸汽产量及节约蒸汽60680吨/年，节电2079142万KWH/年，节约氨耗1280吨/年，回收锅炉出渣热量折标煤40724吨/年，折算节标煤共计1980927吨/年，节能效益明显。本工程为节能、环保工程，通过新增半水煤气显热回收副产蒸汽及新增煤棒烘干线、尿素合成塔采用新型球帽塔盘、对尿素装置进行节能改造共减少锅炉产蒸汽60680吨/年，折标煤541872吨；新增冷渣器回收锅炉炉渣的热量相当于节约标煤40724吨/年；煤棒系统改造新增煤棒烘干线、新增溴化锂制冷机组节煤共5200吨/年，以上合计共节约标煤1020884吨/年，相当于可减排CO22552207吨/年，SO216845吨/年，烟尘9800吨/年。该项目建成后，公司合成氨单位综合能耗将达到15351KG标准煤/吨。达到氮肥行业清洁生产标准（HJ/T1882006）的二级标准（国内氮肥清洁生产先进水平16405KG标准煤/吨）。实施该项目需投入总资金3117万元。该项目建成投产后年均节约成本1178万元，年均上缴国家增值税及附加249万元，年均新增利润总额953万元，年均新增所得税238万元，年均税后利润715万元，投产后4年内可回收全部投资。投资利润率为306，投资利税率为386，投资内部收益率税前为379，税后为295，生产能力利用率为324。综上所述，公司以技术创新为动力，以项目实施为基础，利用先进的技术成果对合成氨、尿素系统进行节能改造，将为企业创造良好的经济效益，符合公司和社会的发展要求，对增强企业核心竞争力，提高经济效益有着积极的意义，同时可从源头上削减二氧化硫和烟尘的排放，改善周边环境，环保效益明显，因此项目的实施是必要的和必需的。116可行性研究报告研究范围1项目建设的意义和必要性；2改造规模及方案；3工艺技术方案和设备选择；4原料、辅助材料及动力的供应；5建厂条件及厂址方案项目的环境保护、劳动安全和卫生评估；6总图运输、储运、土建；7公用工程方案和辅助生产设施；8节能计算；9消防；10环境保护及治理措施；11劳动安全和安全卫生；12组织机构与人力资源配置；13项目实施计划；14投资估算及资金筹措；15财务评价；16结论；17项目招标方案。12研究结论通过各方面分析，本可行性研究报告认为1本项目的建设符合国家产业政策、节能政策和国家“十一五”发展规划。2项目建设单位具备良好的基础条件和外部环境，本项目可依托公司现有资源，结合生产现状，进行节能改造。3本项目拟采用的节能技术先进适用、成熟可靠、经济合理。4本工程充分回收利用现有半水煤气显热、吹风气及合成驰放气，利用现有资源，有运行成本低的特点，工程实施后能提高工厂原材料和能量利用率。5由财务评价指标看出本项目财务内部收益率高于基准收益率，投资回收期短，有较好的盈利能力和较强的抗风险能力，符合公司发展要求，对增强企业核心竞争力，提高经济效益有着积极的意义。因此，项目的实施是必要的和必需的。附主要技术经济指标表11。表11经济评价指标表序号项目名称单位数量备注一生产规模（节标煤）T/A1980927二生产方案1节造气原料煤T/A52002节电万KWH/年20791423增产蒸汽T/A226804减少装置消耗蒸气T/A380005回收锅炉出渣加热脱盐水T/A52080回收的热量折标煤40724T/A三年操作日天350四改造后节约能耗总量吨标煤/年1980927五项目投入总资金万元31171项目报批总投资万元31172建设投资万元31173建设期贷款利息万元04流动资金万元0七年均利润总额万元953八年均税金万元249九投资利润率306十投资利税率386十一全投资回收期I税前II税后年年3541含建设期十二全投资内部收益率I税前税后379295十三全投资净现值I税前II税后万元万元34472249IC12十四生产能力利用率（BEP）3242改造规模及方案21改造方案符合国家政策开展资源综合利用，是我国一项重大的技术经济政策，也是国民经济和社会发展中一项长远的战略方针，对于节约资源，改善环境，提高经济效益，促进经济增长方式由粗放型向集约型转变，实现资源优化配置和可持续发展都具有重要的意义。中国是世界上最大的化肥生产和消费国，其中合成氨的生产一直是化工产业的耗能大户，在国内化工行业的五大高耗能产业中，合成氨耗能占总量的40，单位能耗比国际先进水平高312，因此，该产业节能的潜力非常大。中国节能技术政策大纲（2005年修订本）中提出2010年，全国吨合成氨能耗由2000年的1699KG标准煤降为1570KG标准煤，2020年降为1455KG标准煤。“大纲”还要求推广新型J99、JR、NC节能型氨合成系统及A301、ZA5低温低压氨合成催化剂，提高氨净值，降低合成氨生产过程的压力；推广全渣循环流化床锅炉；推广合成氨蒸汽自给和“两水”（冷却水、污水）闭路循环技术。2005年，国家发改委颁布的国家节能中长期规划，已将合成氨列为节能降耗的重点领域和重点工程。规划指出要在重点耗能行业推行能量系统优化，即通过系统优化设计、技术改造和改善管理，实现能源系统效率达到同行业最高或接近世界先进水平。根据规划要求，未来15年，国家一方面将加快推进以洁净煤或天然气替代石油合成氨的工业改造，以节约宝贵的石油资源，另一方面，将大力推动节能降耗技术的开发和推广应用，到2010年，合成氨行业节能目标是能源利用效率由目前的42提高到455，实现节能570585万吨标煤，减少排放二氧化碳1377万吨1413万吨。因此，进一步加快合成氨装置的节能改造已成为众多化肥生产企业节能降耗的必经之路。“十一五”期间，国家重点推出十大节能工程，其中涉及石油和化工行业的主要有“余热余压利用工程”、“节约和替代石油工程”、“电机系统节能工程”和“能量系统优化（系统节能）工程”四项。目前，国家发展改革委已启动十大重点节能工程，并对实施工作进行具体部署。通过实施十大重点节能工程，“十一五”期间将实现节约24亿吨标准煤的节能目标。综上所述，枣阳化工工业有限公司拟实施的“合成氨、尿素综合节能改造项目”符合国家节能政策和节能规划要求。22改造方案本项目拟采用的改造方案主要有1造气显热回收改造新上一套半水煤气显热回收装置，年可副产01MPA140蒸汽22680吨。2蒸汽差压能量回收采用特种汽轮机拖动设备运转，作为动力补偿，降低5造气鼓风机（额定功率355KW）、2造气鼓风机（额定功率355KW）电机使用功率，相当于节约电力消耗650KW，年节电546万KWH。3煤棒系统节能改造将目前的14台MBJ30型煤棒机改造为6台MBJ45煤棒机，并新增煤棒烘干线一条，年节电27762万KWH，降低煤耗4200吨，节约蒸汽14000吨。4锅炉冷渣器改造新增三台冷渣器，回收锅炉炉渣的热量，用于加热锅炉进水，回收热量可将常温下的脱盐水加热到80以上，年可加热脱盐水52080吨/年。5高压洗涤液能量回收采用兰州水泵厂开发的HD型（带节电涡轮机）脱碳泵，对原有的普通型脱碳泵进行节能改造；采用石家庄市华溢液压工程有限公司张学询教授开发的专利产品CYB型差压铜泵（专利号ZL972303251、ZL002628066）。对高压碳丙液、铜液进行能量回收，年节电2629万KWH。6节能型塔内件改造采用NC节能型氨合成塔内件，改造800、1000氨合成塔，以降低合成压力，减少动力消耗；采用上海海懋工程公司的新型驼峰塔盘，改造现有的17M3和23M3尿素合成塔，提高CO2转化率，并降低蒸汽消耗；尿素一分塔、二分塔采用新型孔板波纹填料，提高精馏段的换热面积和效率，以增加传质效果，降低系统的蒸汽消耗。年节电400万KWH，节约蒸汽8000吨。7高效蒸发式冷凝器改造新增四台CZN1800的蒸发式冷凝器，提高氨冷凝效果，年可节电1424万KWH，并可节约循环水用量500M3/H。8溴化锂制冷机组选择热水单效型的溴化锂制冷机组，回收生产中低位热能制取7L2冷水降低物料温度，减轻冰机负荷，可节约煤耗1000吨/年，节电205426万KWH/年，同时新增溴化锂制冷机循环冷却补充水72万M3/年。9尿素汽耗、氨耗节能改造对尿素一分加热器、二循一冷、闪蒸加热器、一蒸加热器、二段蒸发换热器等进行改造，并采用水抽真空系统代替现有的蒸汽喷射泵抽真空，蒸汽分级使用等一系列措施，提高蒸汽利用率，年节约蒸汽16万吨，减少氨耗1280吨/年。10对氨泵、一甲泵、尿素循环水泵电机进行变频改造，按综合节电率20计算，节电244776万KWH/年。3工艺技术方案31合成氨生产工艺概况目前世界合成氨产量以中国、苏联、美国、印度等国最高，约占世界总产量的一半以上。合成氨主要原料有天然气、石脑油、重质油和煤等，因以天然气为原料的合成氨装置投资低、能耗低、成本低的缘故,世界大多数合成氨装置是以天然气为原料，但是自从石油涨价后，由煤制氨路线又重新受到重视，而且从世界燃料储量来看，煤的储量约为石油、天然气总和的10倍。我国合成氨工业经过40多年的发展，产量已跃居世界第1位，现已掌握了以焦炭、无烟煤、褐煤、焦炉气、天然气及油田伴生气和液态烃等气固液多种原料生产合成氨的技术，形成了我国特有的煤、石油、天然气原料并存和大、中、小规模并存的合成氨生产格局。311装置现状我国合成氨装置是大、中、小规模并存的格局，总生产能力为4260万T/A。大型合成氨装置有30套，设计能力为900万T/A，实际生产能力为1000万T/A；中型合成氨装置有55套，生产能力为460万T/A；小型合成氨装置有700多套，生产能力为2800万T/A。目前我国已投产的大型合成氨装置有30套，设计总能力为900万T/A，实际生产能力为1000万T/A，约占我国合成氨总生产能力的23。除上海吴泾化工厂为国产化装置外，其余均系国外引进，荟萃了当今世界上主要的合成氨工艺技术，如以天然气和石脑油为原料的凯洛格传统工艺（9套）、凯洛格TEC工艺（2套）、托普索工艺（3套）、节能型的AMV工艺（2套）和布朗工艺（4套）；以渣油为原料的德士古渣油气化工艺（4套）和谢尔气化工艺（3套）；以煤为原料的鲁奇粉煤气化工工艺（1套）和德士古水煤浆气化工艺（1套）。我国大型合成氨装置所用原料天然气（油田气）占50，渣油和石脑油占43，煤占7，其下游产品除1套装置生产硝酸磷肥外，其余均生产联碱。70年代引进的大型合成氨装置均进行了技术改造，生产能力提高了1522，合成氨吨综合能耗由4187GJ降到3349GJ，有的以石油为原料的合成氨装置（如安庆、金陵、广石化）用炼油厂干气顶替一部分石脑油（每年大约5万T）。我国中型合成氨装置有55套，生产能力为460万T/A；约占我国合成氨总生产能力的11，下游产品主要是联碱和硝酸铵，其中以煤、焦为原料的装置有34套，占中型合成氨装置的62；以渣油为原料的装置有9套，占中型合成氨装置的16；，以气为原料的装置有12套，占中型合成氨装置的22；我国小型合成氨装置有700多套，生产能力为2800万T/A，约占我国合成氨总生产能力的66，原设计下游产品主要是碳酸氢铵，现有一百多套的装置经改造生产联碱、三十多套的装置经改造生产联醇。原料以煤、焦为主，其中以煤、焦为原料的占96，以气为原料的占4。312生产技术水平我国以煤为原料大型合成氨装置1套采用鲁奇粉煤气化工工艺，1套采用德士古水煤浆气化工艺，以煤、焦为原料中小型合成氨装置大多采用固定床常压气化传统工艺，现平均吨能耗为6874GJ。现在国内普遍认为德士古水煤浆气化技术成熟，适用煤种较宽，气化压力高，能耗低，安全可靠，三废处理简单，投资相对其它煤工艺节省。水煤浆加压气化的引进、消化和改造，解决了用煤造气的技术难题，使我国的煤制氨技术提高到国际先进水平。虽然德士古水煤浆气化理论上适合于很宽范围的煤种，但国内生产经验是原料煤要满足热值高（大于209KJ/G）、灰熔点低（T3小于1350）、灰分少等要求。我国以渣油为原料的合成氨合成工艺很不平衡，以渣油为原料的大型合成氨装置中，4套采用德士古渣油气化工艺，3套采用谢尔气化工艺，平均吨能耗为4566GJ，最低为4082GJ。大多数以渣油为原料的中型合成氨装置采用60年代比较流行的通用设计工艺，采用30MPA部分氧化法加压气化、无毒脱碳、ADA脱硫、32MPA3套管合成技术，吨能耗在65GJ左右，进行改造的装置的吨能耗在56GJ左右。我国以天然气、轻油为原料的合成氨装置主要是大型合成氨装置，目前已建成的大型合成氨装置中，以天然气为原料的有14套，以石脑油为原料的有6套，采用了凯洛格传统工艺、凯洛格TEC工艺、丹麦托普索工艺、节能型的AMV工艺和美国布朗工艺。以天然气为原料（传统工艺）的平均吨能耗为3666GJ，最低为3284GJ；以天然气为原料（节能型工艺）的平均吨能耗为3412GJ，最低为3105GJ；以石脑油为原料的平均吨能耗为3868GJ，最低为3701GJ。合成氨成本中能源费用占较大比重约占65，合成氨生产装置的技术改造重点放在采用低能耗工艺、充分回收及合理利用能量，节能和降耗。主要方向是研制性能更好的催化剂、降低氨合成压力、开发新的原料气净化方法、降低燃料消耗、回收和合理利用低位热能等,与其它产品联合生产。32企业目前生产概况有限公司装置总能力为10万吨合成氨/年、4万吨甲醇/年、16万吨尿素/年、3万吨碳铵/年的生产能力，并配套编织袋800万条/年，本次改造主要涉及合成氨、尿素生产装置的节能改造。321工艺流程简述现有合成氨装置以无烟粉煤为原料，采用固定层间歇式气化技术生产半水煤气，碱液脱硫，08MPA中温串低温变换，27MPA碳丙脱碳，13MPA联醇，13MPA醋酸铜氨液洗涤净化，32MPA氨合成，水溶液全循环法生产尿素。采用固体原料煤棒为原料，以空气和水蒸汽为气化剂，在高温条件下，通过固定床层间歇式气化法生产出半水煤气（半水煤气的主要成分详见表31）。经罗茨风机加压后送入脱硫系统，通过碱液脱除H2S，脱除H2S后的气体送入压缩机一段，经压缩至08MPA后送到变换工序。在催化剂和水蒸汽作用下，CO变换为H2和CO2。变换后的气体经压缩至27MPA后送到脱碳工序，脱碳工序采用碳酸丙稀脂吸收脱除CO2，脱除CO2后的净化气经压缩至130MPA后送到甲醇工序。在催化剂的作用下，未完全脱除的CO和CO2与H2反应生成甲醇，未反应的气体送到精炼工序，在醋酸铜氨液的洗涤吸收多余的杂质后，纯净的H2、N2经压缩至314MPA后送到合成工序，在催化剂的作用下，H2、N2合成为NH3，经冷却分离后的液氨送到液氨贮槽贮存。液氨贮槽贮存的液氨送到尿素工序，与脱碳解析出的CO2气分别经压缩到220MPA后送到尿素合成塔进行反应生成尿素。表31半水煤气成分名称COCO2H2N2CH4O2H2SG/M3吹风气60144571324510半水煤气28790402192250315322现有主要设备3221现有合成氨装置主要设备现有合成氨装置主要设备详见表32。表32现有合成氨装置主要设备序号设备名称规格型号单位数量备注1煤气发生炉2610台132半水煤气脱硫塔500027800台1L3317/320台124M1673/314B台33氢氮压缩机MH92/314AV台34中变炉3600、4200台各1共2台5低变炉3600台26脱碳塔260028H38100台17常解塔4000H41300台18铜洗塔1000台19氨合成塔600、800、1000台各1共3台10氨槽V100M3台43222现有甲醇装置主要设备现有甲醇装置主要设备详见表33。表33现有甲醇装置主要设备序号设备名称规格型号单位数量备注1甲醇合成塔800H15613台22甲醇合成塔1000台13醇分500847740台24醇分8004464V2M3台15醇分800644787台16油分600843625台17油分7006444769V16M3台18油分600843270台19循环机2Z3513/285320Q13M3/MIN台410循环机SHJ2DZ5533285/320Q33M3/MIN台111洗醇塔50016490台112洗醇塔70018650台13223现有尿素装置主要设备现有尿素装置主要设备详见表34。表34现有尿素装置主要设备序号设备名称规格型号单位数量备注1200/1420H21805V23M3台11尿素合成塔1200110H21805V17M3台12预精馏塔1000H8463台13一吸塔1000/1400H10480台14二分塔800/700H10610F110M2台15一分加热器700H7186F139M2台16氨预热器F20M2台17二循一冷凝器900H8110F168M2台18二循二冷凝器500H7485F44M2台19氨冷凝器ACD800L7226F220M2台310氨冷凝器B600L7105F109M2台111惰洗器600/450H13245F5012M2台112一吸冷却器AB600H6930F71M2台213一段蒸发器2000/500F上部12M2F下部50M2台114二段蒸发器1600/300H5930F8M2台115解吸塔700H10770台14M50/206台216CO2压缩机L3317/320台1改制17一段蒸发器2000/500H9900F上12M2F下50M2台118二段蒸发器1600/300H5930F8M2台119一段蒸发冷凝器700H5191F105M2台120液氨泵3WA41台321一甲泵3DJA17/22QF台322二甲泵A3DJ2/24台223二甲泵B3DJ55/24台1323已有的节能设施1造气系统建有热管式废热锅炉2台，35T/H三气锅炉（回收造气吹风气、氨槽弛放气等）及余热发电；造气炉夹套自产的蒸汽10T/H左右。2变换系统建有热水网络回收系统一套，利用变换系统的反应热加热脱盐水，将水温提高到100送入蒸汽锅炉，节约了烟煤消耗。3精炼系统利用变换热水塔的热水加热铜液，节约蒸汽2T/H。4氨合成系统建有两台废热锅炉，回收氨合成的反应热产蒸汽7T/H；5尿素系统综合利用高低压膨胀蒸汽。高压膨胀蒸汽送尿素解吸系统，低压膨胀蒸汽作为系统管道的保温蒸汽，节约蒸汽25T/H。尿素系统的冷凝水（95100）全部回收到锅炉供水，节约了烟煤消耗。324现有生产装置在节能方面存在的主要问题1公司现有半水煤气的显热没有回收，造成煤气温度高，洗气塔用水量高，能源浪费。2现三气锅炉出口约有7T/H过热蒸汽通过减温减压后送至3分汽缸供造气等岗位使用，存在部分能量损失，若采用特种汽轮机拖动设备运转，蒸汽差压能量回收，实现节能降耗。3现煤棒系统的煤机为MBJ30型小棒机，电耗高，出棒率低；煤棒无烘干系统，入炉煤棒水分高达10，原煤水分高，增加了热能消耗。4锅炉排渣量为33吨/小时，温度高达1000，热能未回收，大量热能被白白浪费掉。5脱碳用碳丙液、精炼用铜氨液在完成高压洗涤吸收后进行再生的时候，需要减至常压，存在大量的能量损失。6氨合成塔、尿素合成塔内件均为90年代初新建时上马的，随着近20年来的技术进步，节能型内件的开发与使用，新型内件在提高转化率、节能降耗上具有明显的优势，急需进行更新改造。7合成弛放气有效成份高，未能充分回收利用。8尿素、变换系统的低温热水依靠循环水来降温，热能未充分利用。9尿素系统的蒸汽耗、氨耗还有进一步下降的空间。10电机、供电系统的电耗仍可进一步降低。随着国家对环保的要求越来越高，提高资源的循环利用率关系到企业的可持续发展，公司原有合成氨装置及尿素装置已经不能满足新形式下节能减排的要求。因此本项目拟对现有生产装置进行综合节能改造，降低装置能耗，使装置充分发挥生产能力。33本项目综合节能技术改造方案有限公司拟采用半水煤气显热回收、蒸汽差压能量回收、煤棒系统节能改造、锅炉冷渣器改造、高压洗涤液能量回收、节能型塔内件改造、氢回收改造、无动力氨回收改造、高效蒸发式冷凝器改造、溴化锂制冷机组、尿素汽耗、氨耗节能改造、电机变频及无功补偿技术等改造措施进行合成氨、尿素综合节能改造的项目建设。331半水煤气显热回收1改造技术方案造气炉出口半水煤气温度在270以上，每小时生产半水煤气约58300NM3，这部分热量过去未能回收利用，同时加大洗气塔负荷，若设置两台串联的洗气塔，既浪费了水，又增加了电耗，同时又是热能损失。因此，本项目拟增加半水煤气显热回收装置，使从造气炉出来的高温半水煤气和从热软水岗位来的高温热水进行传热，副产蒸汽供造气生产使用，同时降低煤气温度，回收热量，减少所需冷却水量的动力消耗。本项目半水煤气显热回收工艺流程详见图31。显热回收器汽包软水岗位来热水进口水封近路水封蒸汽送使用岗位煤气总管连通阀去气柜塔气洗循环水来水循环水回水出口水封图31半水煤气显热回收工艺流程方框图2半水煤气显热回装置副产蒸汽量计算1已知半水煤气产生量58300NM3/H，造气炉出口半水煤气温度在270，显热回收装置出口半水煤气温度在145,半水煤气成份CO287，CO290，H2402，N2192，CH425，O203，H2S15G/M3。显热回收装置进水温度为90，热效率以62计，副产蒸汽为01MPA、140。查表得CPCO0250KCAL/KG1CPCO20200KCAL/KG1CPH23408KCAL/KG1CPN20250KCAL/KG1CPCH40531KCAL/KG1CPO20218KCAL/KG1CPH4S0253KCAL/KG190时，水的热焓9004KCAL/KG01MPA、140蒸汽热焓6251KCAL/KG2半水煤气中各组分CO含量58300NM3/H287125KG/NM320915125KG/HCO2含量58300NM3/H901976KG/NM310368072KG/HH2含量58300NM3/H402008985KG/NM32105778KG/HN2含量58300NM3/H19212507KG/NM313999836KG/HCH4含量58300NM3/H250717KG/NM31045027KG/HO2含量58300NM3/H03142895KG/NM3249923KG/HH2S含量58300NM3/H15G/NM31038745KG/H3半水煤气温度由270降至145时释放的热量CO的热量20915125KG/H0250KCAL/KG1（270145）65359765KCAL/HCO2的热量10368072KG/H0200KCAL/KG1（270145）2592018KCAL/HH2的热量2105778KG/H3408KCAL/KG1（270145）89706143KCAL/HN2的热量13999836KG/H0250KCAL/KG1（270145）43749488KCAL/HCH4的热量1045027KG/H0531KCAL/KG1（270145）6936367KCAL/HO2的热量249923KG/H0218KCAL/KG1（270145）681040KCAL/HH2S的热量8745KG/H0253KCAL/KG1（270145）276561KCAL/H半水煤气温度由270降至145时释放的热量65359765259201889706143437494886936367681040276561232629544KCAL/H4显热回收装置副产蒸汽量232629544KCAL/H6262519004KCAL/KG10327T/H因此，显热回收装置投运后，将副产05MPA的低压蒸汽27吨/小时供造气工段使用，同时煤气经过换热后，进洗气塔煤气温度降低后，降低了循环水的负荷，可以减少循环水泵的开机台数，达到综合利用资源，清洁生产，降低电耗的目的。显热回收装置每年副产蒸汽量27T/H24H350D22680T。3主要新增设备表35半水煤气显热回收主要新增设备表序号名称规格型号单位数量备注1显热回收锅炉F1200M2台2购买2水封1650H5000台6制作332蒸汽差压能量回收1改造技术方案现三气锅炉出口约有7T/H过热蒸汽（温度430左右、38MPA蒸汽）通过减温减压后送至3分汽缸供造气等岗位使用，存在部分能量损失。根据当阳华强、山东德州恒升等公司的实际经验，本工程拟保持原蒸汽流程不变，以现三气锅炉产生的38MPA、430蒸汽为汽源，根据热功联产节能技术原理，利用汽轮机驱动公司现有2、5造气鼓风机电机（电机型号Y4002355）。从三气锅炉到发电蒸汽管道接支管（引气量约7T/H）至5造气鼓风机（额定功率355KW）的中压汽轮机带动汽轮机作功，从汽轮机出来的蒸汽温度降至320左右，压力降至13MPA，通过蒸汽压降中压汽轮机可输出功率为300KW左右。从中压汽轮机出来的蒸汽进入2造气鼓风机（额定功率355KW）的低压特种汽轮机，通过蒸汽压降低压汽轮机可输出功率为350KW左右，从低压汽轮机出来蒸汽压力降至025MPA，温度为250左右，送造气使用。汽轮机位于鼓风机电机尾端作为动力补偿，降低电机使用功率。原减温减压流程作为备用线路，中、低压汽轮机发生故障时，可启用备用线路，不影响生产。2节能效果分析本项目设置中压汽轮机和低压汽轮机各一台，采用特种汽轮机拖动设备运转回收蒸汽差压能量，其可输出功率分别为300KW、350KW，每小时可节约电力消耗650KW左右，年节约用电量650KW24H350D546万KWH。3主要设备表36蒸汽差压能量回收改造主要新增设备表序号名称规格型号单位数量备注1汽轮机300KW，中压台1台2汽轮机350KW，低压台1台333煤棒系统节能改造1改造技术方案现煤棒系统的煤机为MBJ30型小棒机，效率低，故障率高，电耗高，出棒率低；同时煤棒无烘干系统，入炉煤棒水分高达10，原煤水分高，增加了热能消耗。因此，本项目拟将目前的14台MBJ30小煤棒机改造为5台MBJ45大煤棒机，并新增一条日产700吨的煤棒烘干线，采用立式干燥炉充分利用现有吹风气锅炉烟道气（约150）对成型后的煤棒进行烘干。成型后的煤棒由皮带输送到炉顶，由布料装置均匀分布到炉顶全截面，煤棒在其运行轨道上一边靠重力缓慢下移，一边与强风进行热交换，煤棒蒸发出的水分随强风带走，煤棒经两小时左右的蒸发过程达到充分干燥。2改造效果分析煤棒机改造改造前14台MBJ30型煤棒机一般情况下开13台，备用1台。按13台开机容量（棒机功率90KW，单轴搅拌机3台功率55KW），每年按350天，全年耗电量为（9013553）2435099666万KWH；改造后6台煤棒机（功率200KW）一般情况下开4台，备用2台，少开1台单轴搅拌机（55KW），开机容量为2004552811KW，全年耗电量为8112435068124万KWH；新增引风机功率为75KW，全年耗电量为752435063万KWH。每年节电99666万KWH68124万KWH63万KWH25242万KWH。新增煤棒烘干线煤棒经干燥塔后,降低了煤棒中的水分，减少了煤气炉热损失，干燥前含水量1012，干燥后含水量5以下，减少了吹风时间，从而增加了制气时间；煤棒干燥后入炉，煤棒中水分蒸发形成多孔结构，有利于与气化剂接触，气化后成渣性好、不易结块、结疤，渣中含炭量低；增加了煤棒的强度，减少了煤棒入炉的爆裂，煤气炉的带出物少。制气效果增强，单炉产汽量增加，减少半台炉。造气炉避免因煤棒水分波动造成炉况波动。造气煤棒消耗可降低30KG/TNH3，蒸汽消耗可降低100KG/TNH3，可少开一台30KW鼓风机。按年产氨醇14万吨计，节约蒸汽100KG/TNH31031410414000吨；节约煤耗30KG/TNH3103141044200吨节电减少一台30KW鼓风机，30KW24H350252万KWH/年4主要设备表37煤棒系统节能改造主要新增设备表序号名称规格型号单位数量备注1煤棒机MBJ45台62工业型煤干燥炉JX2000型（立式）套13引风机Y473NO112D台14皮带机B600套15料仓3325台3334锅炉冷渣器改造1改造技术方案公司现有4台燃煤锅炉（锅炉参数见表38），1炉型号为DZF1013，2炉型号为SHF1025400，3炉型号为SHF1525400，4炉型号为SZL10157A，1、2、3锅炉为粉煤炉，4锅炉为原料煤，是二类纯烟煤的链条炉，现阶段1、4炉为常备炉，2、3炉为常运行炉，年耗烟煤368万吨，所产蒸汽主要供尿素系统及甲醇精馏。锅炉采用干式排渣，排渣量为33吨/小时，出渣温度高达900，堆放在渣场自然降温，热能未回收，大量热能被白白浪费掉。本项目拟新增三台GL08D冷渣器，回收锅炉所下渣的热量，用以加热锅炉进水，降低烟煤消耗。冷渣器主要技术参数为处理物料锅炉底渣、灰、矸石物料处理能力012T/H物料粒度80MM物料入口温度1000物料出口温度100冷却水进口温度45冷却水出口温度90冷却水水质一般工业水或除盐水、软化水冷却水用量4T/H（每吨渣）表38枣化锅炉设计参数表2改造效果分析经冷渣器回收热量后，出渣温度降至120以下，可将常温下（25）的脱盐水加热到80以上；同时，120以下的锅炉渣堆放在渣场自然降温，几乎无烟、尘，工作环境大大改善。冷渣器回收热量计算已知锅炉排渣量为33吨/小时，温度高达900，经冷渣器回收热量后，出渣温度可降至120以下；回收热量可将常温下的脱盐水加热到80以上。按锅炉渣比热为092KJ/（KGK），常温水（25）的比热为25KCAL/KG，80时，水的热焓8000KCAL/KG，冷渣器的热效率取60。锅炉渣由900降至120时释放的热量33T/H103（900273）（120273）K092KJ/（KGK）236808106KJ/H冷渣器回收热量可加热的水量236808106KJ/H418686080002500KCAL/KG10362T/H年可加热水量622435052080吨/年回收的热量折标煤236808106KJ/H418686024350700010340724吨/年3主要设备表39锅炉冷渣器改造主要新增设备表序号名称规格型号单位数量备注1冷渣器GL08D台3335高压洗涤液能量回收1改造技术方案合成氨装置生产过程中脱碳用碳丙液工作压力为27MPA，精炼用铜氨液工作压力为13MPA，而在完成高压洗涤吸收后进行再生的时候，均需减至常压，此过程中存在大量的能量损失。因此，本项目拟对这部分高压洗涤液的差压能量进行回收利用。高压碳丙液的能量回收现脱碳生产采用27