TPM培训完整ppt课件

1,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,2,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,TTotal全面的，全体的总体效率:指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE全面系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、BM事后维修等都要包含全员参与:指设备的管理、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者PProductive生产性的MMaintenance维护保养,3,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,定义:由全体人员参与的,旨在使设备机器质量和生产系统综合效率达到最佳状态的标准化维护过程。,4,的产生,1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身)全面协力展开所谓的全员参加的生产保养活动(简称TPM)，这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获PM优秀事业场奖(简称奖,1994年起改为TPM奖)。因此，日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业，当然也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在发行的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。,5,设备保全的预防医学,TPM本质：3大管理思想,6,TPM的目标一,通过TPM改善三种体质,改善人的体质,改善设备的体质,设备操作者：自主维修能力。,设备维修人员：机电设备维修能力。,维修技术人员：消除故障的预防性维修规划和改进能力。,新增设备：生产能力最快速度的爬升。,改善环境的体质,设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。,人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。,现有设备：改善设备体质，解决设备的损失，达到最大程度的效率。,7,TPM的目标二,停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等浪费。,废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。,事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。,速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。,四个“零”,8,TPM内容,操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。,TPM,点检,保养(清扫),改善,修理,紧固,加油,9,TPM分类,自主保全和计划保全是设备保养的两个方面，缺一不可。自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养；计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体有所区别。,10,保持活动,日常维护,正常运转,正确地操作,发现潜在的缺陷处置,加油紧固,提高强度,问题早期发现迅速处置,对劣化的日常点检,小维修,定期点检,重点检查,突发修理,不定期维修,定期检查,定期维修,清扫,控制状态的开发,减轻负荷,提高精度,检查作业的改善,提高维修质量,维修作业的改善,定期维护,预防维修,故障维修,改善维修,改善保全,000,设备综合效率提高,改善活动,自主保全,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,计划保全,0,0,操作者,保养者,11,TPM任务和职责,故障,12,设备功能完全停止突发损失（不工作或只产出不良品）,机能停止型故障,机能低下型故障,工作但效率低下慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、等损失,自然劣化,强制劣化,虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低,因不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动,故障,设备失去应有的机能,语源:人为的故意的障碍引发,故障的定义和分类,设备故障是由人员的设计原理，使用方法，保养方法不当而造成的,原因,结果,13,零故障的思想基础,1）设备的故障是人为造成的；,2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；,3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；,4）“能实现零故障”。,零故障,14,设备的潜在缺陷,设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。,物理的潜在缺陷,所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。,a.微小缺陷会长成重大缺陷；,b.诱发其它缺陷；,c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。,15,保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足,设备的潜在缺陷,要实现零故障必须要首先提高意识和技能，从而全面的实施TPM管理。,心理的潜在缺陷,a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，忽视不关注；c。技能水平不够，看不到缺陷。,16,TPM所需品,TPM工具、材料,17,第一步：清洁和检查,针对负责的机器设备，运用五官和直觉，通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有使用功能清洁也是检查检查就意味着发现问题有问题，要么修复，要么改进，两者都需要跟踪和及时改正不改正问题会重复发生并加速设备损坏,18,设备表面,目视部位,注意事项：在做清洁工作的时候可能会有灰尘扬起，从而影响到产品质量。,Description:描述,对设备的清洁工作,Benefit:益处优化环境，及时发现问题,设备改善,19,改善前,改善后,注意事项：电气线路整理维护需由专业人员进行操作，在进行电器箱清洁整理工作时切断电源。,Description:描述,对电器箱内部的清洁整理,Benefit:益处防止电器元件短路，预防火灾,设备改善,20,标准现状,Description:描述,注意环境的整洁以及对设备的防护措施,21,第二步：点检实施,22,点检项目标准,23,设备点检,24,现场信息收集,人工点检与状态监测，加上诊断分析和推理工具是相互配合的。一般而言，随着设备复杂程度和自动化水平的提高，状态监测手段的应用将发挥越来越重要的作用；随着员工文化水准和素养的进步，诊断逻辑、分析工具的应用也越来越普遍。点检即主要通过人的五感和简单信息采集手段了解设备信息，点检的准备内容可以归纳为八定一成：1）定点。确定的检查部位。2）定人。确定的检查人员。3）定周期。确定的检查周期。4）定记录。确定的点检记录格式、内容。5）定标。确定正常与异常评价标准。6）定表。确定点检执行计划表格。7）定法。确定的点检方法，如是否解体点检，是否停机点检，是否需要辅助仪器，如果使用五感，具体是哪一种，如何做。8）定项。确定的检查项目，如温度、压力、振动、颜色、气味以及位置变化等。9）一成。形成管理流程。,点检方案,25,点检表,26,点检实施,检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；记录：将检查结果记录在案；处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告给负责部门处理；分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。,27,实施点检任务是预防维护,学习新的思想方法预防维护Adoptanewwayofthinking做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态Developadailyroutineforkeepingequipmentintopoperatingcondition监视轻微的异常现象Watchforslightabnormalities,28,发现异常,Feel感觉,Listen听,Look看,29,正常？异常？-能预测“那里出错”？,30,异常状态,正常状态,发现异常,31,异常状态,正常状态,发现异常,32,异常状态,正常状态,发现异常,33,异常状态,正常状态,发现异常,34,第三步：设备保养,5,发生源困难部位对策,自主点检,标准化现场管理,完全自主维护,初期清扫点检,清洗&润滑标准,作业总点检,2,了解设备的结构和功能提高专门的检查和故障分析技能扩展检查范围，通过利用鱼刺图全面的发现问题、5W分析法找到问题根本强化预防性维护通过目视控制制订标准,35,定期进行自主维护,定期进行自主维修，改进检查流程精简维修工作，在生产小组和维修小组间合理分配维修工作,36,设备保养,Benefit:益处定期进行设备保养，有效预防故障停机,电器柜清洁,过滤网更换,37,定期保养,38,定期保养,39,定期保养,40,自主保全,个别改善,初期管理,专业保全,教育训练,品质保全,安全环境,事务效率,两大基石：彻底的6S活动、TPM小组活动,TPM全员自主保全,士气,质量,成本,交期,安全,生产,两大基石,八大支柱,六大指标,一套体系,TPM8大支柱,41,TPM的推进过程,现状调查,选定对象,确定对策,确立目标,任务分解与分配,实施执行,结果确认,再确立新目标,横向展开,示范设备选定示范团队选定横向展开,42,目视标准,目视管理所有润滑点注油口及其他点管道区分目视化气压标准范围目视化螺钉紧固目视化,43,目视控制,基于设备润滑的目视控制颜色标记加油口颜色区别供油容器分类标准油料使用和供给周期标签上/下油面指示基于设备气压的目视控制空气压力计量表控制点注油壶上/下面标记线管应用标签管子连接标签,46,必须更换准备更换,47,48,49,50,51,52,53,PDCA,54,注意头部与设备发生碰撞,设备维修的安全原则,错误做法直接起身危害头部与设备发生碰撞，头部受伤正确做法身体后移然后慢慢起身,正确的维修操作使你安