上海通用精益生产PPT课件

精益生产的历史LeanManufacturingHistory,1955丰田制造系统TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM1979质量体系QUALITYSYSTEM1983NUMMI,SYCHRONONSMANUFACTURING1990LEANMANUFACTURING,ESENACH1995DELPHIMANUFACTURINGSYSTEM1996GM-GMS1998COMPETITIVEMANUFACTURING,丰田准时化生产方式的技术构造体系,企业教育，开发人力资源,全员参加的改善和合理化活动,自动化,全面质量管理,设备快速准备,设备合理布置,多技能作业员,标准化作业,质量保证,小批量生产,同步化生产,均衡化生产,良好的外部协作,看板管理,准时化生产,消除浪费、降低成本,全公司整体性利润增加,柔性生产、提高竞争力,适应性,经济性,尊重人才，发挥人的作用,不断暴露问题，不断改善,E,意识改革*5S,精益生产方式体系架构,生产的快速与维护,精益品质保证与自动化,柔性生产系统,均衡化同步化,现场IE作业研究,生产设计与物流系统,产品开发设计系统,精益工厂追求7个“零”极限目标,E,精益工厂追求7个“零”极限目标,“零”,E,GMS简介GMSBriefIntroduction,GMS简介GMSBriefIntroduction,通用汽车全球制造系统的原则和要素构成了一个完整的系统,只有把它作为一个完整的整体实施才能有效。各原则之间相辅相成，没有一个原则或要素能独立存在。因此我们用一个类似太阳系的图标来表示GMGMS。只有当五个原则共同实施，GMGMS才是一个完整的系统。,TheprinciplesandelementsofGM-GMScompriseacomp-letesystem,andtobeeffectivemustbetakentoget-herasawhole.Eachprinciplesupportsandreinforcestheothers.Nooneprincipleorelementcanstandalone.Forthisreas-on,thesolarsystemiconisusedtosymbolizeGM-GMS.GM-GMSisacompletesystemwhenallfiveprinciplesareimplemented.,GMS简介GMSBriefIntroduction,GMS简介GMSBriefIntroduction,8个要素8Elements,宗旨、价值观和文化理念Vision,Values,andwhentheresnoproblem,theresmethodtosolve普及和培训Popularizeandtraining,zl:须增加车间BPD的照片。,28.业务计划实施BPD,核心要求：标准表格Standardforms落实到工段成员Makeannualplanstothedepartment/unitlevel.年度汇报Annualreport计划实施检查行动PDCA可修改，不得涂改Changewithouterasing评审Review签字Signature,定义：车间现场操作工序控制系统（人工或自动启动）。这一系统既能在异常情况发生时传递需要帮助的信息又能进行相关信息的交流。Definition:Anoperationalfloorprocesscontrolsystem(thatcanbeactivatedmanuallyorautomatically)tocommunicatetheneedforassistancewhenabnormalconditionsoccuraswellascommunicaterelevantinformation.目的：授权操作者防止次品出现或传递到下一个工序以及当操作滞后于工作节拍时呼叫援助。优先和倡导问题解决流程，促使管理层和支持部门亲临车间查看问题，采取措施并交流作业信息。Purpose:Toempoweroperationstopreventtheoccurrenceorpassingofdefectstothenextprocessandcallforassistancewhenbehindinworksequence;prioritizeandinitiatetheproblemsolvingprocess;drivemanagementandsupportgroupstogoandseetheproblemsonthefloorandtakeactionandcommunicateoperationalinformation.,29.暗灯原理AndonConcept,核心要求：暗灯系统TheAndon“system”（TS-120-003-ATT11.0004/10/2003ANDON按动及响应流程）支持人员Peoplesupportteam标准化作业SOS“三不”原则theconceptof“Donotaccept,build,orpassadefect”.问题解决流程解决重复出现的问题TheProblemSolvingProcessisusedtoresolverecurringandoncalls.实际节拍的设计保证暗灯正确使用Actualtakttime(conveyorspeed)isestablishedtoallowforproperuseoftheandonsystem.停机时间Down-time,特点：1.授权到最基层，体现人员参与Authorizetothebottomleveltoshowpeopleinvolvement2.获取支持Achievesupport3.目视化Visualization4.把问题彻底解决Solvetheproblemthoroughly,暗灯系统,目视化相关信息，使每一位员工能快速了解及认识到问题所在。锁定工具，设备和手动操作。除了紧急情况下，具有将工序流停在固定停止位置（FPS）的能力。由单一拉绳/按钮组成,操作者容易掌握。引导支持部门亲临现场发现问题。从质量检查，检验和返修岗位提供反馈信息。提供信息给维修部门。提醒员工执行标准化/常规作业。通过建立暗灯区域，向瓶颈区域和问题发生区域提供数据（拉动次数和停线时间）。具有灵活性即可把目视管理需求包括在内,AndonSystem,VisuallydisplaysrelevantinformationforanyonetoseeandquicklyrecognizetheproblemInterlockstotooling,equipment,andmanualactivationHasthecapabilitytostoptheprocessattheFPS(fixedpositionstop)exceptinemergencycasesConsistsofasinglepullcord/pushbuttonsystem,easilyaccessibletotheoperatorDirectsthesupportorganizationtogoseetheproblemsProvidesfeedbacktothesourcefromqualitychecks,inspection,andrepairstationsProvidesinformationtothemaintenanceorganizationtorespondSignalspeopletoperformstandard/routineactivitiesProvidesdata(pullsandlinestoptime)byestablishedAndonzonetoproblemsolvebottlenecksandproblemareasIsflexibleenoughtoincorporateothervisualmanagementneedsastheyarise,30.设施，设备，工具和布局的精益设计LeanDesignofFacilities,Equipment,Tooling,定义：借鉴精益生产最成功的例子并把它们作为完成公司目标，原则，和关键要素的基础，对设施，设备，工具和布局设计进行不断改进的流程。Definition:Thecontinuousimprovementofthedesignoffacilities,equipment,toolingandlayoutsutilizingthemostsuccessfulhistoricalandfutureexamplesofleanmanufacturingasabasistoachievecompanygoals,principles,andkeyelements.,30.设施，设备，工具和布局的精益设计LeanDesignofFacilities,Equipment,Tooling,核心要求：标准的简单流程，满足现在和将来的可能要求（BOPchart)Standardizedsimpleprocessdesign(e.g.billofprocesschart)andlayoutsaredevelopedandmaintainedreflectingthemostcurrentacceptedandrecommendedprocesses.精益设计元素Leandesignelements流程审核和更改（CurrentProductImprovementProcess(CPIP)作为反馈流程）Processreviewandmodify(CPIPconsiderasfeedbackprocess),定义：在产品和工艺开发的早期阶段（概念验证阶段）把设计和制造运作的想法有机地结合起来Definition:Theutilizationofthecombinedinputofdesignandmanufacturingoperationsintheearlieststagesofproductandprocessdevelopment.目的：利用现有和过去的经验确保新产品/工艺适应简单的产品加工和装配Purpose:Tobuilduponcurrentandpastexperiencestoassurethatnewproducts/processesenablethesimpleprocessingandassemblyofproducts.,31.制造和设计的尽早结合（DFM/DFA）EarlyManufacturingandDesignIntegration,31.制造和设计的尽早结合（DFM/DFA）EarlyManufacturingandDesignIntegration,核心要求：总体计划（GPDP)Amasterschedule（GPDP）.根据现有经验(lessonslearned)，进行产品改进Conductproductmodifyaccordingtocurrentexperience(lessonslearned).使用当前的工艺文件Usecurrentversionofprocessdocuments.记录验证阶段的问题Documentsitsfindingsinthevalidationstage.具有项目管理功能,为生产的顺利启动协调各部门的活动Aprojectmanagementfunctionexiststocoordinateallactivitiesandorganizationstoachievesuccessfulstartofproduction.即刻传递质量改进效果，不仅是记录Productandprocessingmustbecapableofimmediatelydeliveringimprovedqualityresultsinsteadofrecordingonly.根据标准确保为制造/装配而设计Worksfromanestablishedsetofcriteriatoensuredesignforassembly/manufacturing.,32.TPM,定义：通过在维修，生产和工程部门之间共享标准的维护责任而充分利用设备，工装和机床生产率的活动。Definition:Anactivitytomaximizeequipment,toolingandmachineproductivitythroughthesharingofstandardizedmaintenanceresponsibilitiesbetweenmaintenance,production,andengineering.目的：通过拥有权，责任性和多功能雇员的培训，达到降低成本，提高生产能力和改进质量和安全。Purpose:Toreducecosts,improveplantthroughput,qualityandsafetythroughownership,accountability,andthedevelopmentofmulti-functionalemployees.,32.TPM,核心要求：确定TPM的内容DevelopTPMtasks生产和维修共同参与ProductionandMaintenanceinvolve目视化检测效果effectivenessisvisuallymonitored工程，生产和维修一起验收设备Engineering,production,andmaintenancetogetherbuyoffandprepareequipmentforstartofproductionatlaunchtime交流、反馈流程(平均修复时间（MTTR）)Communicateandfeedbackprocess(MTTR)定期回顾TPMRegularleadershipreviews/auditsTPM备件流程Sparepartsprocess,33.持续改进流程CIP,定义：为了迎接新的业务挑战和支持确认和消灭浪费的不懈努力而进行的一种理解需求，认可变化的不断改进的过程。Definition:Animprovementprocessthatcreatesandutilizesthemindsettounderstandtheneedandrecognizeandacceptchangeinordertomeetnewbusinesschallengesandtosupporttheongoingefforttoidentifyandeliminatewaste.目的：面对不断变化的业务环境保持企业竞争力和盈利。Purpose:Toremainflexibleandprofitableinthefaceofchangingbusinessconditions.,33.持续改进流程CIP,核心要求：基于SPQRC的目标BasedonBPDobjectivesofSPQRC跨职能，跨区域CIPParticipantsareselectedfromtherelevantfunctionalareasandfromacrossshifts建立持续改进的氛围（合理化建议）EstablishCIPenvironment(reasonableadvice)区分七种浪费Distinguishsevenkindsofwaste鼓励小改进Encouragesmallimprovement修订现有标准，体现改进Thecurrentstandardisrevisedtoreflecttheimprovements.有一套认可机制(目视化，全厂表扬）Arecognitionprocessisusedtoencouragecontinuedpeopleinvolvement（visualizeandpraiseinplant）,精益设计元素,系统的可管理性(传输带长度/紧凑的工作区域，生产线的视线设计，设备位置，目视控制等)制造质量和反馈（标准检验工位和返修工位，信息中心，亲临现场，防错系统，机器自动检验异常，暗灯）最佳物料流（直线过道，物料存放点，线旁和仓库物料容量，简单物料操作设备，最短运输线路等）高效操作(消除孤岛少于4个操作者，最大化人力和设备利用率，通过操作辅助设备减少操作者行走时间，通过机器功能减少人工作业，减少机旁等待时间，连续工艺流）柔性（不同车型，新车型和工序引进中尽量减少工时损失，有计划的物料缓冲等）安全，人机和环境舒适性（人行通道，锁定，防夹措施，过顶工作高度，休息室，工段生活区域，照明等）最大化生产能力（暗灯，共同的软硬件，目标的分解和重新设定，缓冲区的大小，每个工段最多只能有2个主流程）设备维护性（可触及，统一的备件，车间空间均衡，简单易行的PM计划等）,精益设计元素,Systemmanageability(e.g.conveyorlengths/condensedworkarea,lineofsightconsideration,equipmentlocation,visualcontrols,etc.)Built-inqualityandfeedback(e.g.standardizedinspectionprocess&repairstations,informationcenters,andonsystemthatpromotesGoandSee,errorproofing,machinesthatsenseabnormalities,etc.)OptimalMaterialFlow(e.g.straightthroughaisleways,materialstoreslocation,lineside&dockmaterialcapacity,simplematerialhandlingequipment,shortdeliveryroutes,etc.)Efficientoperations(e.g.eliminateislands,maximizemanandmachineutilization,minimizeoperatorwalktimethroughtheuseofoperatorassistdevices,reducehumaneffortthroughmachineeffort,eliminateoperatorswaitingonmachines,continuousflow(nomanualstopstations),optimaloverspeed,etc.)Flexibility(e.g.differentmodelcapability,minimizelostdaysinnewmodelandprocessintroduction,minimizemonuments,schedulingbanks,etc.)Safety,ergonomic,andsocialcomfort(e.g.pedestrianaisles,lockout,pinchpointavoidance,heightofoverheadwork,restrooms,employeeaccess,grouprooms,lighting,etc.)Maximizingthroughput(e.g.andon,commonsoftwareandhardware,breakdownandrestarttargets,buffersizes,decoupling,etc.)Equipmentmaintainability(e.g.accessibility,commonandeasilyaccessiblespareparts,floorlevel,easyPMPaccess,etc.),TheEndThankYou,1.1上海通用宗旨SGMVision/Mission,以客户为中心Customercentral安全Safety诚信正直Integrity团队合作Teamwork不断改进和创新Continousimprovementandinnovation,1.2核心价值观CoreValues,1.3文化理念CutrualPriorities,团结一致ActAsOneCompany挑战性Stretch紧迫感SenseofUrgency关注产品和客户Product&CustomerFocus,1.人员进出厂规定所有人员都应由一楼中门进出厂SGM人员凭胸卡进入供应商、外来人员进厂4小时以上的应到安保科制作出入证，4小时以内的凭有效证件，在门卫在联系人的陪同下观看安全录像、安全准则领取供应商安全须知卡，签名登记后方可进入。非本公司员工进入二楼办公室，必须有本公司员工陪同。,2.个人防护和劳防用品正确使用车间内不准追逐奔跑。进入车间必须按规定戴好统一定制带护翼的防护眼镜。进入车间必须穿好钢包头工作皮鞋。工作服必须扣好扣子、拉好拉链，长袖衬衣必须扣好扣子，下摆必须扎在裤腰内。(不准穿背心、拖鞋、裙子进入生产区域)过肩长发必须裹在帽子里。进机床内或低于1.6M狭窄易碰头的空间维修作业应戴好头盔。锋利、大而易伤人的部件掉下应迅速闪开，勿硬抢按岗位“安全人”要求使用PPE。特殊作业应使用特殊PPE。,3.行走规定车间内人走人行道，严禁追逐奔跑，注意来往车辆。不准攀越装配线、加工滚道。,4.车辆规定车间里车辆行驶速度不得超过5公里/小时，遇到行人应让行人先通行。车辆应按规定车道行驶。电瓶车充电时铲刺放到底。使用电瓶车必须经过工段长培训并合格。,5.安全用电非电工专业人员不得擅自操作电气设备。临时拉线要申请。作业前检查控制开关、插座绝缘是否完好？设备维修必须安全锁定。不能锁定的必须按设备带电维修/作业指导、审批规定办理。严禁冒险作业。操作中经常检查设备安全装置、电器开关、插头、插座、电线接桩、外观是否完好。发现异常第一时间立即停止运行，报告领导，保护现场，挂警示牌，通知维修工修理。,6.特种设备操作规定新员工进工段必须接受吊具或电瓶车培训，并合格。操作1吨以上吊具必须经过培训，并有操作证方可操作。操作压力容器必须经过培训，并有操作证方可操作。,7.化学品使用管理1.使用的化学品必须有岗位说明书知道说明书放在哪里（在各工段绿十字旁）懂应急处理办法（见化学品说明书）2.使用规定工位最高存量（见清单）3、4级(酒精、喷漆等易燃易爆品)用毕进库，不得放在工位上过夜。,8.登高和动火审批1.A、1级登高1.8-5米工段长审批。B、2级登高5-15米区域经理审批。C、3级审批15-30米、30米以上安保科审批。必须逐级审批，戴好安全带，施工时必须二人以上。2.A、所有动用明火必须填写审批表，经区域经理批准后到安保科审批。B、17:00-8:30和节假日动火本厂总值班长审批后到消防站公司总值班审批。C、动火手续联系人：沪东厂经理庞日佳先生电话：3748MP:58505907,10.事故处理1.处理事故步骤“20字”抢救伤员立即报告保护现场查明原因整改措施(填写事故报告单)2.“三不放过”事故原因不明不放过；当事人不受到教育不放过；整改措施不落实不放过。当当锋利、大而重部零件坠落时应迅速闪开，不要抢。操作时不要用力过猛。时刻保持清醒头脑一切事故都可以预防,11.供应商进动力总成厂指南临时外来人员进厂超过4小时，应在项目联系人陪同下（区域经理批准）到安保科申请临时出入证。制卡(行政楼三楼TEL：3113)临时外来人员必须在联系人陪同下到达现场，结束时陪同人员应送其出厂门口。不得进入无关区域。严禁擅自动用或拆装本厂设备。持来访证严禁在现场作业。严禁擅自摄影、照相。进厂前在PT一楼正门安保处观看安全录像和安全准则。领取供应商安全须知卡。二人以上团体进本厂，应指定一人为安全责任人。安全须知卡必须与临时出入证随身携带，随时接收安全监督员的检查。没有安全须知卡不得进本厂。安全须知卡持卡人、项目联系人、联系人主管及安保签字后生效。反之无效。携带易燃易爆、有毒等化学品进本厂必须一周前列出清单交项目联系人，经区域级以上领导及安保科同意方可进厂。遵循SGM化学品管理规定。酒精等3级以上易燃易爆危险品进厂后必须交辛辛那提化学品仓库统一保管。严禁私藏，一经发现严肃处理。一次违反使用劳防用品等安全规定的，对其强制驱离本厂半天。没收擅自带入的危险品及设备，交安保科处理；二次违反规定对其强制驱离本厂，不得进入本厂。,发展Development,评估人员发展的流程Adevelopmentprocessisinplacethatevaluatesindividualsagainstcompetenciesandplantrequirements.一年至少评价一次培训的有效性。Reviewsareconductedatleastannuallytoensuretheeffectivenessoftraining.提供发展机会（培训，轮岗）Developmentalopportunitiesareprovided(throughtraining,jobrotation,etc.)领导层直接参与GMS的教授Leadershipisdirectlyinvolvedinteaching/coachingofGMS逐级培训（瀑布式）Cascadingmethodfortraining发展内部合格的培训师进行GMS各要素（问题解决，标准化作业）的培训。InternalqualifiedtrainersaredevelopedwithinthelocationtoteachGMSElements(e.g.ProblemSolving,StandardizedWork),班组原则TeamCateria,建立功能性的班组areestablishedandfunctional一般由4至6人组成generallyconsistof4to6members设立小组目标，回顾，达到goalsareestablished,reviewed,andachieved符合既定日程meetonapredeterminedschedule负责确保班组事宜(包括安全和人机工程，质量和检验，工艺控制，SOS等)areinvolvedinensuringteambusiness(includingsafety&ergonomics,quality&inspections,processcontrolandSOS,etc).,完成有效的PCR报告CompleteeffectivePCRReport,8,11,10,14,13,12,15,问题描述：定义且定性当场控制办法：遏制鱼骨图：比较落后，需要更加详细的原因分析短期措施：要能保证继续生产时没问题。但要付出人工，工废的代价长期措施：解决成本，CPK问题，防错，使得机床性能增加5个为什么把问题单一化了，无法体现复合原因。签字：领导参与,实施活动Implementactivities,强调持续改进想法的数量和质量emphasizequantityandqualityofcontinuousimprovementideas注重微小的改进focusonsmallimprovementsimplementedbythesuggestor有明确的目标haveclearlydefinedtargets把向管理层汇报作为工作职责的一部分holdmanagementaccountableaspartofjobresponsibility确保及时的评估和响应ensureimmediateevaluationandresponse将职权下放到最底层delegatesapprovaltolowestlevel考虑所有的建议（标准化，改进质量，消灭重复，减少工作负担，降低成本等）considerallideas(e.g.standardize,improvequality,eliminateduplication,eliminatetasks,lowercost,etc.)有明确的奖励/激励机制haveaclearreward/recognitionstructureinplace奖励/庆祝成功recognize/celebratesuccesses,zl:结合SOS来具体说明。,和时间有关的工作要素（秒表和标准时间数据）allworkelementswithtime(stopwatchorstandardtimedata)安全/人机工程点safety/ergonomicpoints工作次序worksequence质量标准和检查要点（目视化）qualitystandardsandchecks(visualize)增值/非增值时间(工作，行走和等待)valueadded/non-valueaddedtime(work,walk,andwait)移动装配线工位和非移动操作工位上显示在线存货，材料和工具（适用的）的工作流程单。（有标准工具和扭矩吗？）scrollforallmovingvehicleassemblylineoperationsandawor