10万方粉煤灰蒸养标砖可行性研究报告

) ) ) ) ) ) ) 1 页 共 33 页 年产 十万 立方 粉煤灰蒸养标砖 项目 可行性研究报告 一、项目及产品简介 1、项目简介 年产 十万 立方粉煤灰蒸养标砖项目 采用能源综合利用工艺 生产，其工艺路线为：原料制备、计量、混合搅拌、 压制成型 、蒸 汽 养护、自然养护、 成品、检验、出厂。 本项目 工厂 占地面积 4000 平方米，位于 #有限公司 年产 35 万立方粉煤灰加气砌块项目 西 侧。项目建设内容主要为： 原材料堆场、 自然养护及 成品堆场，生产过 程设原材料处理工段、 计量下料工段、混合搅拌工段、压制成型 工段、 蒸汽养护工段 、 自然 养护及成品 码垛 工段 。 本 项目 总投资 1150万元 ， 2009年底建成投产，投产后 年含税销售收入 1650 万元， 正常年份 年均息税 前利润 ？ 万元 ， 息税 后利润 ？ 万元 ，静态 投资回收期 （从投产后开始计算，并考虑投产第一年 80%负荷生产） 2、产品简介 我司粉煤灰蒸养标砖 以粉煤灰、石膏、水泥 为 原材料 ，以 经 破碎处理 的 蒸压加气混凝土砌块 碎块 为 骨料 ， 辅以添加剂， 经 坯料配制 、机械成型 、蒸汽 蒸养 （ 水化和水热 反应 合成 ） 制成 的实心粉煤灰砖 ，可用于工业与民用建筑 承重、 非承重墙体 。 二、项目 建设的 意义及必要性 ) ) ) ) ) ) ) 2 页 共 33 页 1、 项目 建设 的意义 （ 1）社会 意义 我国是一个人多地少， 能源紧缺的国家，占全世界 7%的土地，却要养活占世界 22%的人口，人均占地只有 只占世界人均耕地的四分之一 ， 而每年烧砖 6000亿块毁田达 78万亩，耗能近 6400万吨标准煤，并向大气排放了大量的硫等有毒气体；每年排放的粉煤灰和煤矸石等工业废渣，还要占用大量的土地堆放，严重污染了环境 。 本 项目完 成后 年产 新型 环保 粉煤灰蒸养标砖 10 万立方米 ，年耗用 粉煤灰 ，脱硫 石膏 4800吨 ；年可节约 标准煤 6000吨 ； 可替代 7000 万 块 粘土 标砖，可节约粘土资源 立方米，保护农田 (每生产 块标砖的新型墙材节地 1 亩 ， 以每亩挖深 2米 为准 )。 （ 2）科技意义 本 项目 因地制宜 ， 利用蒸压釜余汽蒸养粉煤灰蒸养标砖 ，并以 蒸压加气混凝土砌块 碎块 为 骨料， 形成一个较完整的 资源综合利用 的生态工厂网络 。 综上所述， 本 项目 利用 利用蒸压釜余汽和 工业废渣发展新型墙体材料 ， 符合国家节能产业政策和墙体材料革新的要求，是典型的资源综合利用 型 经济模式，属国家鼓励发展的节能建材 本项目 ，是一项造福于人类的具有极大的社会 经济 效益的 项目 。 2、本 项目实施的必要性 ) ) ) ) ) ) ) 3 页 共 33 页 我省人均耕地面积仅 ， 低于联合国粮农组织划定的耕地贫乏警戒 线，在限时禁止使用实心粘土砖的 170 个城市中，我省 14个地州市有 12个列入限时禁 粘 范围。 全面禁止使用实心粘土砖 ，我 省新型墙体材料缺口达到 1500 余万立方米， 仅长沙地区 缺口 即达 350 余 万立方米， #市 地区 缺口 达100余 万立方米。 我省的新型墙体材料又主要以空心粘土砖、水泥空心砖等过渡性墙体材料为主。 上述 表明 ，由于国家禁实政策的极力推动 和我省“两型社会”的建设 ， 利用粉煤灰生产 粉煤灰蒸养标砖 替代粘土砖 及过渡性墙体材料具有极强的现实意义， 既 解决目前湖南建材市场需求缺口问题， 又 促进我省新型墙体材料 系列 的 研发和生产 方式的转型 。 三、 本 项目 生产 工艺 特点 与优势 年产 10 万立方粉煤灰蒸养标砖项目 工艺，布置设计主要考虑现有的空间和原材料及成品的进出，在充分节省投资 、 满足生产工艺的情况下进行。 为更好的发 挥 粉煤灰 和 骨料 的活性，采用球磨工艺 对粉煤灰进行 粉磨 和利用 蒸压釜余汽 进行 蒸养 ；为提高物料计量的精度，采用电子 计量称 ；为提高物料的搅拌匀度和控制物料规格，采用 全自动筛分、配料与搅拌系统 。 1、综合利用蒸气余汽进行蒸养 我司锅炉蒸汽主要是为粉煤灰加气砌块的蒸压釜蒸压提供饱和蒸汽，釜内蒸汽压力正常情况下 192。根据实际 ) ) ) ) ) ) ) 4 页 共 33 页 况，我司年产 35 万立方米粉煤灰加气砌块系列产品年 需消耗标煤13300吨 （即每立方粉煤灰加气砌块耗能 38千克） 。 粉煤灰加气砌块的蒸压釜内蒸汽压力达到 192，在反应完全后，通过倒流，蒸压釜内压力降为 后通过废汽管道导入粉煤灰蒸养标砖静停养护室，作为粉煤灰蒸养标砖蒸养用汽，这样尾气就得到了充分的利用。 根据生产 标 砖能耗标准和 我司原材料配比 实际情况，生产每 立方粉煤灰蒸养标 砖需耗煤 41 在 蒸养 室内蒸养情况下 所消耗的能量，不含能量产生、传输过程中的损耗 ） ，则生产 10万立方米 粉煤灰蒸养标砖 需消耗 4100吨标准煤 （指蒸养室内消耗能量） 。 型锅炉和 锅炉各一台 。根据运行情况测算，锅炉热能利用效率在 72%左右；要达到蒸养室内产生 4100 吨标煤能量，则需要燃烧标煤 5700吨。 根据生产运行测算， 我司 蒸压釜内蒸汽压力从 192排放到蒸压釜内压力仅为 放掉的能耗达到 35%（即蒸压釜内蒸汽利用效率在 65%左右 ） ；生产 35万立方米粉煤灰 加气砌块相当于年排放掉的标准煤 13300 35%=4655吨。 排放进入粉煤灰蒸养标砖静停养护室的蒸汽余热利用效率在90%左右，相当于实际利用标煤 4655 90%=4190吨，完全能满足 蒸养蒸汽余热排放 粉煤灰蒸养标砖 静停养护 室 锅炉蒸 汽 粉煤灰加气混凝土砌块 蒸压釜 ) ) ) ) ) ) ) 5 页 共 33 页 室内蒸养 10万立方米 粉煤灰 标砖 需要 耗 能 4100吨 标煤 的要求。 蒸汽高温蒸养较之于自然养护， 不仅可以增强 粉煤灰蒸养标砖 的强度， 更能激活硅钙反应的活性和速度，可以降低水 泥的用量，提高粉煤灰的硅钙活性从而增强粉煤灰的胶结性，增加粉煤灰的用量。 2、 针对传统工艺的一些问题，本项目进行了改良设计 （ 1） 贮料分料装置 传统的成型机材 料在贮料斗内存放，受振动余振影响，部份混凝土提前液化，延长了加料时间又增加了加料难度，而且制品强度误差较大， 本项目 采用独立基础的行车式贮料斗，封闭式皮带，用光电开关控制小料斗贮料量的上、下限，做到材料随送随用。 （ 2） 强制加料装置 因小砌块肋厚只有 10 15传统的加料方式难以将材料均匀地 加入模箱内 ，本项目 的强制加料系统在模箱内装有多排搅拌叉，料斗送至模箱上方搅拌叉工作，对模箱进行强制加料。 （ 3） 独创的振动形式 由电脑控制流量、压力，完成垂直同步振动、变频、刹车；利用加压时过剩油液，将其转换为振击力 。基本消除振动能耗 。 （ 4） 台模压合振 通过脱模油缸将模箱锁紧在振动台上，做到模台合振，压头上另装一专用振动器，以加大振动加速度的效果。台模压合振使混凝土在二至三秒内充分液化，排气，以达到高密度、高强度。 3、本项目的优势 ) ) ) ) ) ) ) 6 页 共 33 页 从企业经济角度来说，如果不是综合利用粉煤灰加气砌块的蒸汽余热，而是采用燃烧煤炭来制取蒸汽 进行蒸养 ，按照锅炉效率 72%计算，年耗用标煤 4100 72%=5694吨，也即节约标煤达到 5694吨；按照目前 #市 地区 750 元 /吨标煤的价格计算，不考虑增加锅炉费用，仅仅燃烧煤炭一项就需增加支出 427万元。 四、本项目 主要 设备系统 1、设备选型 项目 型 号 数量 单机耗电（千瓦） 装机容量 （ 千瓦） 水泥仓 自 动 配 料 部 份 1 粉煤灰仓 1 石膏仓 1 骨料仓 1 添加剂罐 1 3 级电脑配料机 1600 型 1 泥 200 型 2 旋输送器 6m 2 11 集中控制室 1 强制式搅拌机 搅 拌 成 型 部 份 1 带输送机 14m 一 条 ； 平送 3 条 4 6 砌块成型机 1 30 60 升板机 养 护 传 送 部 份 2 11 送板机 2 砖台 存 24 板 2 砖机 1 3 3 横向摆渡车 1 向摆渡车 1 动码垛机 1 18 36 码垛传送机 1 5 码垛托板库 1 2、 全自动筛分、配料与搅拌系统 （ 1） 筛分楼 为了避免集料粒径过大影响产品的质量，) ) ) ) ) ) ) 7 页 共 33 页 成砌块机模具的损坏，集料必须经过筛选预处理。 筛分楼 用于将筛分后 物料 送入配料机 ： 1600800； 0层 ； 40t/h。 （ 2） 皮带输送机 用于将筛分后的材料分别送入配料机 ：00， l=33000(平送 ； 50t/h。 （ 3） 犁头分料器 在皮带上将材料分别送入各贮料斗： ； :31； m/10s。 （ 4） 水泥仓 贮存水泥 30t： 880； （ 5） 粉煤灰仓 贮存粉煤灰 30t： 880； m。 （ 6）石膏 仓 贮存 石膏 15t： 440； （ 7）集料 仓 贮存 集料 30t： 880； （ 8） 水泥称 用于累计计量水泥 、 粉煤灰： 3； 2%； 00种 。 （ 9） 配料机 可编程配方，自动为三种骨料进行累计计量：2%； 200