《型芯型腔计算》PPT课件

型芯型腔尺寸计算,1成型零部件的工作尺寸的计算,成型零部件中与塑件接触并决定塑件几何形状的各处尺寸，称为工作尺寸，它包括型腔深度与型芯高度尺寸、型腔和型芯径向尺寸、成型零件中心距。任何制品都有一定的尺寸要求，制品成型后的实际尺寸与基本尺寸之间的误差叫制品的尺寸偏差。,引起制品产生尺寸偏差的原因很多，据目前的生产经验来说，主要的原因是来自塑件的收缩率、成型零部件的制造偏差及其在使用过程中的磨损等三方面。,生产中一般根据制品尺寸允许的公差来确定成型零部件的制造偏差及其磨损量，它们关系如下：,利用平均收缩率来计算，平均收缩率(Scp)是塑件的最大收缩率(Scpmax)与最小收缩率(Scpmin)的和的一半，即：Scp（Scpmax+Scpmin)/2=(0.3%+0.8%)/2=0.0055,该塑件尺寸较大，因此精度要求较低，查表（SJ/T106281995），选用6级精度。因此每个尺寸的公差均可由表中查出。已知塑件尺寸如下：,2.脱模机构的设计,2.1顶出机构,2.2脱模力的计算,2.1顶出机构,有柄盖属于薄壁、深腔壳状物件，故采用气动顶出，可简化模具结构，缩短模具闭合时间，同时塑件无顶痕，保证了有柄盖表面的光滑度。,气动顶出的设计要点：,(1)压缩空气供应充足。(2)气道阀门密封良好避免塑料溢入；气道密封应良好，防止泄漏影响顶出力；(3)带底孔的塑件尽量不用气动顶出；(4)采用气动顶出时，型芯脱模斜度应尽量的小；,(5)采用锥形阀气动顶出时，应根据塑件底部面积选择合适的锥阀直径和锥度；(6)矩形塑件采用两或多个气动顶出，以免塑件受力不均。,气动顶出装置如图所示,2.2脱模力的计算,脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。塑件在模具冷却定型时，由于体积收缩，其尺寸逐渐缩小，而将型芯或凸模包紧，在塑件脱模时必须克服这一包紧力。,对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时还要克服大气压力；此外，尚需克服机构本身运动的摩擦阻力几塑料和钢材之间的粘附力。一般而论，制品刚刚开始脱模之瞬间的摩擦力最大。由于=2.5mm，d=90mm；/d=0.02780.05,所以该塑件为薄壁塑件，又因为塑件的断面为圆环形，根据参考知其计算公式：,本塑件的材料选择为PP（百折胶），有关参数为S=1.75%,E=950MPa,l=40mm，=0.392，A=276.46mm2，=3；代入求得：脱模力F=81.65kN。,3.侧向抽芯机构的设计,带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。按动力来源可分为：手动抽芯机构、液动或气动抽芯机构和机动抽芯机构等三大类型。,本次设计根据模具的结构，采用斜导柱抽芯机构。斜导柱抽芯机构是最常用的一种抽芯机构，具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点；,斜导柱抽芯机构主要由滑块、滑块槽、滑块固定板和斜导柱等零件组成。,抽芯机构,3.1抽芯距,抽芯距是指型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，滑块所移动的距离。一般抽芯距等于侧孔深加23mm。,则S=S1+（1+3)mm=10mm+3mm=13mm,3.1抽芯力的计算,查表得抽芯力Q的计算公式：,式中l活动型芯被塑件包紧的断面形状周长；h型腔部分的深度