天然气锅炉施工组织设计.doc

滨东康城天然气锅炉安装施工方案 建设单位： 山西坤杰房地产开发有限公司 施工单位： 山西锅炉检修安装工程有限公司 日 期： 2009年9月6日 第一章 编制说明1、本工程施工组织设计是依据滨东康城天然气锅炉安装工程要求，并按照国家颁布的有关施工规范、验收标准、行业标准及我公司技术质量各项管理制度，结合现场情况，进行编制。2、以“安全第一、文明施工 、顾客满意”为基础，确保在60天交付使用，质量标准达到合格要求来进行编制。第二章 工程概况本工程为滨东康城天然气锅炉安装工程。主要包括安装2T天然气锅炉2台，板式换热器4台，水泵7台，电气设备1套，软化水设备1套、水箱1个及相应的管道连接。该小区第一期工程竣工面积为3.3万平方米，分别为18层、12层、9层、6层、6 层。锅炉房提供房屋采暖，采暖终端为常规散热器采暖形式，底层为商户；建设单位要求采用2台2T天然气锅炉，分区供热,其中低区为底商,其余为高区。综合以上情况，我公司拟选用广州贝龙生产的CWNS1.45-95/70-Q型常压天然气锅炉2台并配套相应辅机；分区供热拟采用如下模式：低区为锅炉直供，从而减少配置换热机组和水泵，使建设单位投资减少；高区通过2台换热机组供热，平峰时，一用一备，高峰时，两台共用，既节省热量，又能方便检修。 第三章 施工部署 1、质量目标：优良 2、安全目标：安全文明施工，无伤亡事故 3、工期目标：50日历天 4、施工组织机构本工程组建项目经理部，项目经理对工程项目行使计划、组织、协调、控制、监督、指挥职能、全权处理项目事务，项目经理部对公司时间实行经济责任承包。项目管理层有项目经理、技术负责人、工长、安全员、质量员、预算员、材料员、技术员等成员组成，在建设单位、监理单位和公司的指导下，负责对本工程工期、质量、安全、成本等实施计划、组织、协调、控制和决策，对各生产要素全过程的动态管理。项目经理部对工程项目进行计划管理。计划管理主要体现在工程项目综合进度计划和经济计划。进度计划包括：施工总进度计划，分部分项工程进度计划，月进度计划，材料、设备供应计划，竣工验收计划。为保证项目管理层指令畅通有效，工作安排采用施工任务书形式，要求签发人和执行人签字，项目经理层作为执行监督。施工任务书的工作完成后有签发人和管理部门主管验收并签字，如未能验收必须找出原因并对执行人进行处罚。定期按时召开有建设单位、监理、上级职能部门、设计单位、施工单位的协调会，解决施工中出现的问题。每星期召开专业管理人员会议，通报整个项目的进度、成本计划、质量、安全、文明施工执行情况，必要时调度延伸至作业班组层。协调好各专业施工员的工作，组织好分部分的施工衔接，合理穿插流水作业。第四章 施工方案锅炉一、锅炉基础锅炉开始安装前必须对土建的基础进行复查,允许偏差见下表。序项目允许偏差（mm）1基础的轴线位移152柱子、墙垂直度1/1000，最大303标高104截面尺寸5表面平整（用2m直尺）86预埋设施中心位移：预埋件预埋螺栓预埋孔10557预留洞中心位移15基础检查符合要求后，可进行锅炉基础的划线，允许误差见下表：序项目允许误差1柱子间距10m1mm10m2mm2柱子相应20m5mm对角线20m8mm 二、锅炉就位由于该炉型为组装锅炉单件重量比较大，锅炉吊装前应该将锅炉基础放线，确定好位置，移动锅炉的场地，吊车最好直接将锅炉吊装在锅炉基础上，有特殊的困难不能直接将锅炉放置，首先在锅炉运至锅炉房附近，下面用枕木垫起，枕木制安的标高与锅炉基础标高相差120，然后用 DN100的加厚管子作为滚杠，当锅炉运至现场时，先用吊车放在预先留好的位置，然后再将锅炉移动到锅炉房，用20T吊链拉动下组件缓缓前移运至锅炉基础上找正就位，用斤顶顶住锅炉可支撑部位取出滚杠，取掉千斤。换热器换热器吊装前的准备工作，由于该设备重量较轻，不适宜使用吊车直接吊装在基础上，需使用其它特殊的施工方案，用加厚管子作为滚杠，当换热器运至现场时，先将下组件用吊车放在预先做好的平台上，按照设计要求找正就位，点焊固定，用10T吊链拉动下组件缓缓前移运至基础上找正就位，用千斤顶住换热器可支撑部位取出滚杠，取掉千斤。管道一、管沟开挖1管沟定位放线1.1测量人员根据施工图对管沟进行定位放线，在管线改变方向处设置转角桩，在变坡点打水平桩。转角桩、水平桩测量确保准确无误、载地牢固，载桩处设置明显标志。1.2由各转角桩设置中心加密桩，中心加密桩的间距根据现场实际情况定。设定完中心桩后根据桩的位置在地面上用石灰标明管沟开挖线，然后开挖管沟。管沟开挖一定深度后，打腰桩或斜度板以控制管沟开挖的深度。2管沟土方开挖2.1根据施工图纸，供热管道拟采用机械开挖的方式。2.2为确保管沟不塌方，管沟开挖需设置一定的边坡，根据本工程现场土壤的情况，边坡采用1：1。2.3为便于管道下沟所挖土方应堆放在管沟一侧，且土方应距离管沟边0.5m 以上，土堆的高度不宜超过1.5m。2.4清理沟底时应加深450mm，做为回填砂子垫平沟底的砂垫层。2.5管沟开挖的要求：管沟断面尺寸准确，沟底平直，沟内无塌方，无积水、无杂物，转角符合要求。2.6管线沟基处理：对于沟基土质情况良好含水量较少的沟段，管沟开挖至设计标高后，修平沟底，用蛙式打夯机反复夯实直至沟底基础达到压实要求。水位教浅时，要进行降水处理。二、管道吊运及安装1钢管管道坡口：下管前应现将进行坡口处理，坡口形式为“V”形坡口，坡口的角度5565为宜。为保证坡口质量，管端坡口时应采用坡口机或角向磨光机等机具进行机械坡口，然后采用角向磨光机抹去管口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹处打磨平整。2布管、下管：大管径的选择在沟底固定连接。2.1 布管在沟边堆土的另一侧进行，管道的外侧距离管沟不得小于500mm。2.2 下管采用起重机下管的方法，下管时起重机沿沟槽边移动，起重机将管道吊起后，转动起重臂，将管段转至沟槽的正上方，然后徐徐的将管子放入沟槽中，在下管的过程中如果防止管子摆动，可将管子的两端用棕绳拴住，分别由两人拉住随时调整管子方向。2.3 下管时注意事项：在布管、下管的过程中应注意保护管道的保温层及保温的保护层；下管时起重机应与沟槽保证一定距离，以免沟边受力过大而塌方；三、管道连接1 .管道在组对焊接前应将管子内的杂物清理干净。2 .管道对口前应将管端30mm 范围的油污、水、浮锈清理干净，直至露出金属本色。组装焊接前管子端口平面，偏斜值应小于1mm，最大不超过1.5mm。3.对口后的管子应沿圆周等距离施工过程中，管道对口前应保持1.01.5mm 间隙，对口时要多转动几次，使错口值减少和间隙均匀；管道对好口后，要用点焊固定(点焊要求与正式焊接要求相同)。对口点焊时，应做4 个定位焊点；管道组对、点焊后，应及时测量管道的错边量和立管垂直度，达不到要求时应及时纠正，严重时应拆掉重来，直至符合施工规范要求；4.焊接要求：凡是参加管道焊接的焊工应经过考试合格，并持有上岗证，方能参与焊接；管道焊接时一般在常温下进行，如遇到小雨、大风情况下应停止焊接，或采取防风防雨的措施。焊缝完成后应使之自然冷却。5. 多层焊时，每层焊后应认真清理溶渣，运焊条时，在坡口的边缘应停留时间长一些，利用电弧的吹力使边上尖角处的溶渣浮在表面上，焊接时保持溶池清晰，分清液态金属与溶渣。每层之间的接头应错开。6.焊缝检查A 焊缝的表面及及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。B 焊接两侧咬边的总长度不得超过总长度的10，内表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10。C 焊缝检查在水压试验前进行，管道焊缝探伤应按CJJ28-89 进行。四、阀门及补偿器安装A安装前除做产品外观质量检查外，还应做抽样试压检验；B阀件安装位置应选在便于维修操作的部位；阀门安装本工程所用的阀门和法兰，必须有制造厂家的合格证明书。阀门安装前应逐个进行检验，并填写阀门检验记录。阀门安装前要清除阀门的封闭物和其他杂物。阀门要在关闭状态下进行安装。阀门的操作机构和传动装置要求达到灵活可靠，其开关程度、指导标志要准确无误，涂抹黄油。焊接式阀门的安装应严格按照设计图及产品说明书进行。法兰安装法兰断面应保持平行，偏差不大于2mm，安装时不得采用偏垫、多层垫或强力紧法兰一侧螺栓的方法来消除法兰接口断面的缝隙。法兰垫片应符合设计要求，法兰连接保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径5%，并能保证螺栓的自由穿入。C补偿器安装应按设计文件进行予拉伸或压缩，允许偏差为10mm。补偿器安装应与管道同轴。D补偿器安装应迎介质流向安装，对于三通弯头等管件的安装，焊接完毕后应进行加固处理。五、管道试压、冲洗施工A. 管道试压施工要点a. 管道安装完毕后，必须进行强度和严密性试验。试压时采用水压试验。强度试验压力为工作压力的1.25 倍，严密性试验压力应等于工作压力。b. 试压时，先将管道系统中的阀门全部打开，通大气的管道埠封堵。为了使新装管道与运行中的管道隔绝，可在法兰中插入盲板。试压管线最高点应有放空阀，最低点应有排水装置。这些工作准备完毕后方可向管道内进水，然后再关闭排水阀门，打开放空阀直至放空阀中不断出水时再关闭放空阀。管道进满水后勿立即升压，应先全面检查管道有无漏水现象，如有漏水先修复后方可升压。c. 加压过程应缓慢进行，先升至试验压力的四分之一，再全面检查一次管道是否有渗漏现象。如果加压已超过0.3MPa 以上，即使发现法兰和焊缝有渗漏现象，也不能带压拧紧螺栓或补焊，应降压再修理，以免发生事故。当升压到要求的强度试验压力时，观察10 分钟，如压力不下降，且管道、管件和接口未发生渗漏或破坏现象，然后将压力降至严密性试验压力，即介质的工作压力，进行外观检查，并用小于1.5kg 的小锤轻敲焊缝，如仍无渗漏现象，压力表指针又无变化，即认为试压合格。d. 除上述要求之外，其它需要注意的事项有：试压前，现场施工技术管理人员应根据不同管道系统情况制定不同的、有针对性的试压方案；即便是已考虑到注水和泄水问题，施工人员仍应充分考虑紧急情况下的快速泄水和排水措施，以免因试压过程中管网突然发生大面积泄漏而带来不良后果；如果管网较大时，可采用多点并联注水、初始时多泵并联打压、后期时单泵打压的方式进行试压工作，采用这种方法试压，既可以缩短试压时间，也可以保证试压效果；本工程中，除非特别要求，各种管道系统试压程序、检验标准等执行常规作法要求；试压合格并经业主、监理认可验收后，施工人员应及时拆除临时接管、接件等，并在认真清理现场后撤场，让出作业面给下一工序施工；同时施工技术人员要及时作好资料记录，以备工程整体交验时使用。E. 管道冲洗施工要点根据设计要求，管道系统试压合格后应及时进行全系统的冲水清洗，彻底清除管道安装和管道试压过程中残留的残渣、锈质、污物。管道冲洗时需要注意的事项有：冲洗前，现场施工技术管理人员应根据不同管道系统情况制定不同的、有针对性的冲洗方案，特别是同一系统内冲洗段和非冲洗段的隔离一定要考虑周全，以免影响冲洗效果和降低工作效率；要注意到调压设施不得与管道同时进行冲洗，应分别分段进行；冲洗合格并经业主、监理认可验收后，施工人员应及时拆除临时接管、接件等，恢复管路，并在认真清理现场后撤场，让出作业面给下一工序施工；冲洗完毕后，施工技术人员要及时作好资料记录，以备工程整体交验时使用。六、管道接口及管件的保温在系统试压及冲洗合格后，对管道接口处进行保温，保温采取聚氨酯现场现场发泡的方法，发泡完毕后在保温外做与管材同样材质的无纺布保护层。两布三油。在保温前应将管道外壁的杂物、浮锈清理干净，并做好防腐。内防腐采用水泥砂浆衬里。七、管沟的回填和阀门井的施工7.1 回填7.1.1 回填土应在回填砂符合设计要求后进行，回填土中不得含有碎砖、石块及大于10cm 的硬土块及其杂填土。7.1.2 管顶以上500mm 不得进行机械夯实，进行夯实时应夯夯相连，不得漏夯。7.1.3 回填土中不得含有碎砖、石块及大于10CM 的硬土块和其它杂填土，对有防腐绝缘层的直埋管道，应用细土回填。7.1.4 沟槽两侧应同时回填，两侧高差不得超过30CM。7.1.5 填土时不得将土直接砸在抹带接口及防腐绝缘层上。7.1.6 管顶以上50CM 范围内的夯实，宜用石夯轻夯。7.1.7 胸腔以上部份的填土：非同时进行的两个回填土段的搭接处，不得形成陡坎，应随铺土将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的二倍；管顶以上填土夯实高度达1.5M 以上泵 一、安装前的检查1. 首先设备开箱验收，对照图纸或清单，检查数量是否齐全，规格是否符合设计要求，以及随机配带的设备技术文件，说明书，产品合格是否齐全，并作好记录。2.质量检查。检查泵壳不得有裂纹、砂眼及局部凹凸不平，以及影响泵体强度或零件之间正常装配的缺陷。泵壳底脚与泵座之间接触均匀良好，用0.05mm塞尺检查塞不进，泵壳上轴封和平衡盘等处孔道应畅通。检查转子部分，泵轴应先滑无伤损，无裂纹，轴的弯曲度应小于0.06mm，叶轮、诱导轮应清洁，无损伤、腐蚀和裂纹，相互配合正确，叶轮与轴套的端面应与轴线垂直，装配紧固严密，叶轮转向应与泵泵壳上标定一致。 二、基础验收与泵体就位 1.对泵基础对现质量进行检查，如未发现裂纹、孔洞、剥落面和钢筋裸露等现象，则认为外观合格，根据图纸设计要求、检查、基础的外形尺寸及位置与图纸要求是否相符，检查地脚螺丝孔距与设备是否相符，基础标高是否与设计图纸相符，最后按设计图纸放出基础的各个基准线。 2.设备就位后，按基础上所标定的中心线进行找平、找正。一般先安装泵体，泵体找正及固定好后再根据泵轴中心线找正电动机。联轴器找正时，其同心度，两轴的不平度、两联轴节端面之间的间隙，以设备技术文件为准，无规定时，应符合表14-1的相关规定。三、对泵解体情况，并调整密封环间隙，平衡盘的间隙，装配好轴封填料环等。四、设备安装复查无误后，对其进行基础二次浇灌。五、进行单机试运轴。首先电动机应单独试转2小时，无异常现象后，与泵联接进行单机整体试运转，试转前，一定要用手动对设备进行盘动。试运转合格后，办理签证手续。六、泵安装质量标准见表序项目允许偏差(mm)1安装基准线与建筑轴线距离202与设备平面位置 103与设备标高20 -104泵纵向0.1/1000烟风系统一、烟风道的结构。1、烟风道应尽可能采用圆形，因为同等用材条件下，圆形截面最大，烟风流速及阻力最小。如果采用矩形，则应尽量接近正方形。2、钢板厚度，冷风管一般采用23mm，热风管一般采用34mm。3、矩形烟风道，应配置足够的加强筋或加强杆，以保证达到强度及刚度要求。二、烟风道的施工方法。 1、烟风道应分段焊好，安装时组装。组装可采用焊接或法兰连接。 2、采用法兰连接时，冷空气道采用橡胶石棉板作封垫，热烟气道采用石棉绳作封垫。 3、焊制烟风道时，应随时检查焊缝质量，保证焊缝不漏气。 4、烟风道安装完毕，应进行漏风试验。5、烟风道检验合格后，应除锈、刷漆、保温。6、安装误差应符合DL/T 5047的规定。油漆工程 一、在现场制作的箱、简、钢架构件等钢件和管子、集箱的外表面，应涂一至两道防锈漆。箱、筒制作件应由内、外表面涂漆；热力管道、高温管道和其它受热件应涂刷耐热防锈漆。 二、箱、筒、架构件等外表面还应刷两遍色漆，色漆的颜色应按设计图的规定执行。 三、水箱、烟囱、烟道的表漆可用调和漆，架构件和不保温管道的表漆，用调和漆或醇酸漆，有保温的管道，其保温层表面，一般刷调和漆。 四、锅炉房各种管道的色漆，总的原则是按设计图纸的规定执行。无具体要求时，可按下列规定进行。见表13-3。序号管道名称底色色环序号管道名称底色色环1过热管红黄9锅炉排污管黑2饱和管红10热风管兰3排水管红黑11冷风管兰黄4锅炉给水管绿12烟风管暗灰5软化水管绿白13下煤管浅灰黑6自来不管绿黄14热力网供水管橙黄7疏水管绿黑15热力网供水管绿红8凝结水管绿红16热力网回水管绿褐注：色环的宽度50-100mm，色环间距一般1000-1500mm，应根据管子及保温层外径具体确定电器 1、施工步骤和方法： （1）在热工仪表施工中与工艺管道、工艺设备、筑炉、土建等都有密切配合问题。在锅炉安装期间应根据设计，结合锅炉本体给足的有关测温、测压、取源部件的位置，配合安装好预留工作。 （2）在工艺管网施工中，所有涉及到直接同心安装在工艺管道上的节流装置的施工配合，应同工艺队、组协商，相互协调一起安装。与电气专业配合的工序主要涉及到电绍缆桥架。电线敷设配管、配线。因该两种配合较多，必须统盘考虑；统一规划，即有一致的管路、线路位置，路径和方法，又有各自独立性，严防各行其是，互不协调的不妥做法。 （3）独立工序的施工： 除必要的配合工作之外对于独立的安装项目和工序应根据工艺不同阶段的进度情况安排施工，采取够工艺进度穿插施施工的方法进行仪表的安装。 （4）确定位置、标准、位号： 应充以“带控制点”工艺流程图为依据，结合仪表安装图准确地选好温度、压力、流量、就地和一次执行仪表在工艺管道，炉壁及设备上的安装位置，并用带色细笔把设计位号写在上边，做到心中有数为安装取源部件和配管选择位置创造条件。（5）测温、电压部件的安装： 安装所有的取源部件时并孔与焊接工作必须在设备或工艺的保温试压、吹除前进行，安装完毕及时堵口，防止异物跌入。 测温部件安装时要弄清各检测点温度仪表元件的型号、固定方式、插深、表头径轴方向、以及工艺管径平装、竖装等情况，准确选择与之相配套的部件，深证位置方向无误。 取压部讲安装时除注意各检测点、压力表的表压及其配套部件的规格和公积压力外关键是该处工艺管道其截流介质及介质温度是平装；还是坚装、在水平或倾斜管道上压力取源部件的安装位置是在管道的下半部，与管道水平中心线成45夹角的范围内。 （6）现场各类仪表、设备的安装： 现场仪表、设备系指直接安装在工艺管道和设备上，用来检测不同介质参数的就地指示仪表。 就地安装热电阻（偶）时，首先掌握各处安装位号上这些议表的型号、测量范围、径向，轴向、固定方式、连接尺寸，特别是插入深度，并注意热电阻（偶）其分度号与配套的显示仪表相一致，工艺管道上安装热电阻（偶）保护管末端插入洪度应超过流来中心线，热电阻为5-10mm，热电偶为2030 mm。 就地指示型压力表安装时应注意表盘面向、观察方向。 （4）现场安装的变送器、差压变送器、液位变进器的安装： 压力、流量和液位测量的准确与否在很大程度上取决于变进器和引压管的正确安装，对于流量测量精度正确安装一次测量元件也是很重要的。 考虑到工艺流程和经济因素当流量和液位变送器只得安装在恶劣环境中时，尽量安装在环境温度变化小的地方，同时要避免振动和冲击。 （5）电动执行器的安装。 执行器的安装应保证机械传动灵活，无极动和卡证等现象以保证整个系统都灵敏可靠。 （6）电缆桥架安装： 电缆桥梁应与土建工艺交叉作业到最低限度进行安装时为好，不宜过早，以防跌落物撞击、变形或损坏。桥梁装设位置应根据设计路径选在便于固定少走弯路、敷设导线电缆方便和田桥架内引出管路时有空的部位，安装时应拉线以保证桥架的水平度和垂直度。 该锅炉房选用的是专用件槽式桥架，其特点是专日件的专用性；在不同的水千或垂直位置上各种分支、转角、转弯、变高、变宽等处是选用适合本位置的专用件和直型桥架组合构成不能乱用这些不同的专用件，在设计订购中做了考虑；施工时加以注意，避免追成差错而返工。 （7）导线电缆在桥架内敷设； 必须按测点远近顺序施放顺序排列，放完一根，排列一根，理顺一根，穿管一根，再放一根，把交叉集中顺排在仪表盘或操纵台的底部，不能不管远近不顾顺序排列，乱放一气造成桥架内交叉混乱，给施工和维护带来不便。 每放完排好一根要顺手把写好标志牌挂在集中点电极头处，或用白布剧色编号写明用途挂上，防止乱找，乱查，费工费时。 导线、电缆在控制室内和测点两头的子留任度应适当计算准确，略有余度，不能盲目卡断，造成返工浪费。 3、仪表调校 仪表安装后在投入便用前必须先进行系统（包括线路和管路在内）的调试，其目的是 （1）检查系统中各仪表间的连接管路或线路是否正确可靠，消除漏、堵、断、短、铅等缺陷。 （2）检查仪表在到现场以后是否遭到损坏可调部分是否有变动，以保证仪表应有的精确度。 （3）模拟工艺操作信号联动调试全系统内各单元仪表按照设计要求整定各个整定值及调节器。执行器的动作行程和方向。 （4）在系统调试合格后再配合工艺电气联琐系统模拟调试和带负荷联动试运转，文工时配合带负荷72小时联动考核性试车。 4、系统接地： 操纵台、基础槽钢、管路、桥架、导线屏蔽层及需要接地的一、二次仪表均应良好接地，接地方法是： （1）一次仪表及执行机构可利用导线护管端头焊接罗栓加垫片，用4MM软铜线压接与管路桥架连成一体与电气接地网多处连接，接地电阻4欧姆。 （2）二次仪表、及基础槽钢设独立接地装置，目与上述接地隔开，接地电阻4欧姆，不足时增加接地极。 5、电接点、远传压力表安装 （1）仪表应安装在周围环境温度为-4070度，相对湿度不大于80%的环境下使用。 （2）仪表使用前应先检查接点的工作情况是否正常，接点力是否超过额定值，接线是否正确。 （3）仪表安装位置与测量点间的距离应不超过10M，否则因沿程压力损失而影响仪表读数准确性。 （4）仪表应垂直安装l当安装处远离测量点时l应力求与测量点保持水平。 电气施工技术措施 l、动力箱安装 （1）锅炉操纵台、动力配电箱及照明配电箱安装 动力配电箱及照明配电箱应根据图纸要求订购及制作，其箱内的电器创件应满足及符合要求。 电气设备的基础槽钢安装应符合下列要求； 基础型钢安装的允许偏差： 不直度 1NM 全长 5 NM 水平度 lNM 全长 5NM 位置误差及不平行度 全长 5NM 基础型钢安装后其预部直高出地面10NM基础槽钢应有明显的可靠接地盘柜单独或成列安装时其垂直度水平偏差以及盘柜面偏差和盘间接缝的允许偏差应符合电气装置安装工担施工及验收规范GB50171习2第二章204条中的规定：盘、柜、台、箱安装时应注意保护层，避免划伤、磨擦损伤漆层。 配电箱安装商厦其底边距地面1.5M,暗装时在配合土建安装箱体时，根据土建十05水平线找正位置，确保安装到位 (2)配管、配线 钢管敷设前应由现场施工人员首先检查钢管是否有折和裂缝，省内有无铁屑及毛刺，管口应光滑并将省内杂物后理干净。钢管的内外壁应作防腐处理,管内刷防腐漆一道，管外壁刷防腐油一道，表油一道。在砖墙内政设的钢管，除管内剧防腐油一道外，管外壁再刷一道防腐油，在混凝土内敷设的钢管，管内刷一道防腐蚀即可，外壁可不刷油在土层内直埋的钢管、除管内防腐外，外壁必须刷二道沥青防腐油。暗配管的连接采用套管连接，会首长度为管外径的153倍，前与管的对D处应位于套管的中心，焊接套管的焊缝应牢固严密。 明钢管连接采用丝接，管瑞螺纹长度不应小于管接头长度的12；连接后其螺纹宜外露23扣，连接处的两端应爆跨接地城 管路敷设前，管内应清扫干净，需要脱胎的管路应经脱胎检查合格后再安装。 测量管路沿水平敷设时,应有一定的坡度。要求1：10其倾斜方向应保证能征队气体或冷凝液。 管路在穿墙或过楼板处应加装保护套管。 管路与工艺设备、管道或建筑物表面间的距离不宜小于50NM，当管路需要预热时，应适当增大距离。 电气配管当长度超过下列距离时加装中间接线盒（箱）；大于30米无弯曲;大于20米有一个弯曲；大于15米有两个弯曲；大于8米有三个弯曲钢管的弯曲半径明配时不宜小于管外径的6倍，暗配时，不宜小于管外径的10倍。钢管弯曲好不应有抗皱、凹陷、裂缝且弯扁程度不应大于管外径的10。钢管与盒（箱）连接对，暗配管与盒（箱）连接可采用焊接连接，管口应高出盒内壁35MM，焊后应刷防腐,明配管与盒（箱）连接时应采用锁紧螺母或护圈帽固定，边干边学直外露螺母2-3扣。钢管与设备间接时；如钢管与电焊机连接时，可采用可绕金属软管间接进入设备的接线盒内。钢管端部应加设防水弯头。钢管的固定：明配省应排列整齐固定点间距就均匀管卡与终端弯头中点、电气器具威盒箱边缘的距离直为150500mm管卡间或支架间最大工距离。G15-20时小于15米;2532时小于2米 可挠金属软管长度不宜大于2米，与设备、器具连接时应采用专用接头，连接处应密封可靠。弯曲半径不应小于管外径的6倍，并应可靠接地. b配线 ，配线所专用的导线型号规格应符合设计要求。 导线的连接 、导线在管内不应有接头和扭结，接头应设在接线盒（箱）内。导线与设备、器具连接截面10mm2以下的单股导线可直接与设备、器具的端子连接。截面2.5 mm2以下的多股铜芯钱就先拧紧塘锡后再与设备或器具连接，多股错芯线或截面大于的多股铜芯线应焊接或压接端子后再与设备、器具的端子连接。 剖开导线组线层时,不应损伤芯线，所采用绝缘带其绝缘强度不应低于导线原线层的强度。 、管内穿线应在建筑物抹灰及地面工程结束进行。如必须提前进行应采取保护措施方可进行。 穿线前应将电线保护管内的积水及杂物清除干净。导线穿入钢管时，管口处应设护口保护导线。 、电线的弯曲半径不应小于其外径的3倍,导线与端子板电气设备等连接时应留有适当余量。每一个接线端子上最多允许接两根芯线。、线路不得在锅炉烟道和其它发热表面敷设。配线结束后应进行绝缘检查，并有测量记录，测量绝缘电阻不小于05兆欧。 2、电缆敷设 （1）电缆敷设前应对电缆的型号、规格进行核对，并应符合设计要求，电缆外观应无损伤并应测试绝缘。 （2）电缆的最小弯曲半径控制电缆不小于10倍电缆外径、塑料电缆不小于15倍。信条电缆无铠时不小于6倍、有铠时不小于10倍。 （3）电缆敷设时，电力电缆。控制电缆、信号电缆公开排列，排布整齐避免交叉。 （4）电缆敷设后，要测试绝缘电阻并做好记录。 （5）电缆穿管敷设管内径与电缆外径之比不得小于1.5。 （6）电缆进入电缆沟、建筑物、桥架及穿入管子时，出入口应封闭；管口应封闭。 （7）电缆终端头及电缆接头附近要留有适量备用长度。 焊接工程施工技术方案1. 技术准备焊接施工前编制焊接施工组织设计、焊接作业指导书的准备反映出分项工程特点工艺程序和技术措施2.焊接工程检验项目划分：焊接工程检验项目划分应参照机务专业的检验项目验评划分进行，并同建设单位或监理协商确定。焊缝无损探伤为受检焊口质量控制的见证点(wP)，焊缝返修为焊接停工的待检点(HP)。3. 施工过程管理焊接施工过程管理是指对焊接人员、焊接材料，焊接设备、焊接工艺以及环境进行科学系统的管理或控制，达到足够的焊接工序质量保证能力。3.1焊接人员的管理：焊接人员包括焊接技术人员、焊接质量检查验收人员、焊工及焊接热处理人员。3.1.1焊接子项目部技术负责人全面负责工程技术和焊接人员资格审核。3.1.2焊接技术员编制焊接作业指导书，向有关焊接人员进行技术交底，深入实际进行技术指导和监督，参加质量验收工作，记录、检查和整理焊接资料及工程竣工技术文件的移交和技术总结工作。3.1.3焊接质检员负责焊接工程检查监督和验收评定工作，参与技术措施的审定工作，监督技术措施的实施和施焊过程，配合有关人员做好工程竣工资料的移交工作。3.1.4焊接检验人员：焊接检验人员要认真执行规范、规程要求，根据焊接质量检查人员所确定的受检部位进行检验，做到检验及时，结论准确、及时反馈。认真填发、整理和保管全部检验记录，对外观不合格的焊口，应拒绝无损探伤检验。3.2.2焊接材料烘烤领用：焊条、焊丝使用前应按其说明书要求进行烘焙，不允许不同烘干温度的焊材同炉烘焙，重复烘干的次数不得超过2次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100150的专用保温箱筒内，随用随取。焊接材料的领用必须持有相应的焊接任务单及焊材领用单。焊材领用单要注明焊材名称、规格及用量。焊工焊后应将剩余焊条与焊条头退回库房。3.2.3焊接设备管理：焊接设备是施工的重要手段，科学管理正确使用，合理保养和定期维修焊接设备，使其经常处于良好状态，才能确保施工过程顺利进行。3.2.4施工工艺管理：焊接工艺是焊接质量的直接反映，也是施工单位焊接能力的标志，焊接工程施工中必须做到： 焊接组装对口时，应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。焊接场所应采取防风、防雪、防雨、防寒等措施。严禁在被焊工件表面引燃电弧试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面严禁焊接对口用卡具。管子焊接时，管内不得有穿堂风。点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。厚壁大径管若采用卡块点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管的对接焊口宜采取二人对称焊。施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施，再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。焊接工艺参数按工艺评定所规定的参数执行，以控制焊接线能量，保证焊接接头性能。焊后热处理是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能。热处理过程严格按照规程及工艺评定的的技术参数执行，严格控制升温、降温速度。4 .焊接质量控制焊接质量控制是整个焊接工艺管理工作的重点。焊接质量控制应以预防为主。加强焊前上岗练习、焊前检查和焊接过程的检查是整个工作的首要任务。检查焊缝的预热温度，是否符合工艺要求。焊接中间检查 ：检查焊接工艺是否符合工艺评定规定的要求。多层焊要对层间清理情况进行检查，保证层间清理干净缺陷消除后，再进行次层焊接。检查焊接范围、焊接顺序以及焊接过程应力变形等参数变化情况。保证其符合工艺措施或有关规定。焊接后的检查：检查焊后热处理记录是否按规范进行。焊后对焊缝外观进行检查，对焊缝药皮及两侧的飞溅清理干净，保证外观合格的焊缝进入下道工序。对检查出的外观不合格焊口作如下处理：在不合格焊缝上做出明显标记，写出返修通知单，通知焊工进行返工。返工后及时写出回单进行二