轨道交通模架工程安全专项方案.doc

轨道交通模架工程安全专项方案第一章 编制依据1.1国家、行业和地方相关规范规程1、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；2、轨道交通车站工程施工质量验收标准（QGD-006-2005）；3、混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）；4、混凝土结构工程施工质量验收规范(2011年板)（GB50204-2002）5、建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；6、钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程（DB11/T583-2008）；7、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）；8、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）9、建筑工程冬期施工规程（JGJ104-2011）1.2安全管理法规文件1、建设工程安全生产管理条例(国务院第393号令)2、危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质【2009】87号文。3、北京市实施规定（京建施【2009】841号）4、北京市危险性较大分部分项工程安全专项施工方案专家论证细则（模架）5、建筑工程施工现场安全防护、场容卫生、环境保护及保卫消防标准（DB11/945-2012）6、钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程(DB11/T583-2008)1.3设计图纸北京轨道交通昌平线二期工程施工设计车站工程 昌平新区站；1.4其他1、轨道交通昌平线二期工程昌平新区站施工组织设计2、北京地铁昌平线二期昌平新区站地质勘查报告3、绿色施工管理规程及图例；第二章 工程概况2.1车站概况昌平新区站位于崔昌路和昌平东扩内环西路的交叉口处，车站沿崔昌路路中设置，位于道路交叉口西侧。站位附近无建筑物。该道路两侧规划有城市绿化带。车站为标准12m岛式站台车站，出入口及风道等附属结构分别在崔昌路两侧布置。本站中里程为K8+472.000，车站长189.4m，宽20.7m，顶板埋深约3.0m，车站主体结构基底标高约为45.67m，基坑开挖深度约为16.64m，盾构井加深处基底标高约为44.07m，基坑开挖深度约为18.24m。1号风道底板底标高为49.4052.10m；2号风道底板埋深约为10.012.4m；出入口一般段底板底标高约为50.8052.60m，加深段标高为48.40m。2.2主体结构概况车站主体结构的相关情况如下表所示。序号项目内容1建筑功能地下二层标准岛式车站2结构形式双柱三跨、现浇钢筋混凝土框架结构3建筑净空主体结构地下一层：5.65m（124轴）地下二层：7.97m（13轴）、6.45m（37轴）、6.25m（722轴）、7.6m（2224轴）4结构断面尺寸主体结构底板800mm（322轴）、900mm (13轴、2224轴)中板400mm顶板700mm框架柱700900mm（19轴、1219轴、2224轴）；700700mm（10、11、20、21轴变形缝柱）；壁柱12001000（1/C轴、1/D轴、24/C轴、24/D轴）1000700（24轴、1轴）梁顶板纵梁：11001600mm（110、1219、2124轴下反）（1112、1920轴上反）中板纵梁：9001000mm中板横梁：500700mm（扶梯及楼梯预留洞口梁）底板纵梁：11001800mm（17、1117、2124轴上反）（710、1720轴下反）墙侧墙：600mm（322轴）；700mm（13、2224轴）端墙：700mm（1、24轴）5构件最大几何尺寸板顶板：700mm中板：400mm底板：900mm墙侧墙：700mm端墙：700mm梁顶纵梁：11001600mm中纵梁：9001000mm底纵梁：11001800mm柱700900mm2、碗扣式模板支架选用表部位净高度（mm）支架立杠选用规格（mm）备注负二层1379703000+2400+1800加腋、集水坑等部位用短节+可调底座调节3764503000+1800+120072262503000+1800+9002224760030002+1200负一层12456503000+1200+900详见附图2-1昌平新区站主体结构底板平面示意图、附图2-2 昌平新区站主体结构楼板平面示意图，附图2-3昌平新区站主体结构纵剖面图。标准段横剖图盾构扩大端横剖图2、围护结构设计概况昌平新区站主体围护结构采用围护桩+钢支撑型式。其中标准段竖向为3道支撑，盾构扩大端段为3道支撑+1道倒撑。标准段及扩大端钢支撑竖向布置图详见下图。标准段围护结构剖面示意图扩大端围护结构剖面示意图2.3模板工程的重点及难点2.3.1工程重点昌平新区车站主体结构侧墙、端墙模板采用单面三角背楞的模板支撑体系，顶板、中板、梁等其他部位模板采用碗扣式满堂红脚手架的模板支撑体系，中柱采用四面花篮螺栓、型钢支撑体系。不同的模板施工方式，以及扩大端阴、阳角模板的施工、施工缝、变形缝、预留洞口等的细部处理，因此车站模板的形变、安全、质量的控制是本车站模板工程的工作重点。2.3.2工程难点昌平新区站基坑开挖深度约16.64m，端头井位置约18.24，车站为地下二层结构，站体结构较深，端墙、侧墙采用单侧模板体系分开浇筑，各施工步序的衔接影响施工进度；本工程地下水位位于基坑开挖范围内，降水效果将直接影响结构施工效率。基坑竖向设置的3道钢支撑，模板、材料等吊装不便；钢支撑拆除、模板支撑体系等，对整体工期影响较大；因此对主体结构成型的时间控制是本工程的难点。2.4 施工风险因素分析根据北京市轨道交通工程建设安全风险技术管理体系要求，对昌平新区站主体模板施工风险困素进行分析，模板工程主要风险包括：模板及支撑体系构件安装、拆除吊运过程中存在碰撞或坠落风险；模板及支撑体系安装施工及混凝土浇筑过程中模板支撑体系变形、坍塌等风险。第三章 施工安排3.1车站流水段的划分根据本工程车站结构设计、混凝土结构工程施工规范要求、结构特点、以及工期等要求，将车站主体结构分为7个流水段，自西向东依次为17流水段，具体流水段划分详见：图3-1昌平新区站主体结构流水段划分图。主体结构施工依土方开挖顺序施工，自第1流水段向后依次流水作业。图3-1 施工流水段划分图3.2车站施工顺序主体结构竖向施工主要分两个部位：13轴及2224轴扩大端头部分、322轴标准段部分。其中标准段竖向施工顺序如下：车站主体结构为地下二层结构，每个流水段的竖向施工顺序为：底板+导墙 地下二层侧墙+中柱 轨顶风道底板 地下二层中板 + 中柱+轨顶风道墙体 地下一层侧墙+中柱 顶板，每流水段混凝土浇筑完成并达到设计及规范强度要求后方可拆除中板模板及支撑，详见图3-2昌平新区站主体结构竖向施工顺序图。 图3-2 昌平新区站主体结构竖向施工顺序及施工缝位置图（标准段）扩大端端墙和侧墙分开浇筑。受倒撑影响，负二层端墙及侧墙分三步浇筑，其余与标准段一样。扩大端头负二层施工顺序：1、底板及导墙2、1520mm端墙3、1520mm高侧墙、阴角及中柱4、1520mm高侧墙及阳角5、5350mm端墙6、5350mm高侧墙及阴角7、5350mm高侧墙及阳角扩大端施工顺序及环向施工缝位置图扩大端水平施工缝平面设置图3.3车站结构施工工期安排根据车站结构施工进度计划，合理组织安排模板施工。模板采取后台制作，现场拼装，其中后台制作及整修不占用整体工期。各流水段防水、钢筋、模板及混凝土进行流水作业，具体施工进度计划详见附图3-5昌平新区站主体结构施工进度计划横道图。第四章 施工准备4.1技术准备1、根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量，确定各部位模板施工方法，提前完成模板的翻样工作。2、项目总工程师及主管施工员需对操作班组做好岗前培训，明确模板加工、安装标准及要求。3、根据施工进度，提前制定预埋件的加工、订货计划。4、按要求预先画出各种规格大模板的加工图纸，并按各自的使用部位对大模板进行编号，下发到施工员及作业班组，准备加工。5、模板施工前必须完成模板施工安全、技术交底。4.2人员准备根据结构施工进度计划要求编制工力计划，结构施工阶段的高峰期模板、架子及其他相关人员工力约为：150人。序号工种数量备注1木工402钢筋工403混凝土工153架子工153壮工304电工45电气焊工64.3材料准备模板主要材料计划表 表4-1序号名称规格单位数量备注1多层板1220244018mm块5907用于梁、板、墙、柱以及预留洞口模板2方木10050mmm3204100100mmm31593碗扣立杆1.2m根4363用于梁、板模板支撑41.8 m986752.4m121493.0m93980.9m11041.5m36762.1m34436横杆0.9m6327070.6m141758钢管483.06m根576用于不同模架连接、支撑等9483.04m27410483.02m15011扣件旋转个65000用于钢管连接12对接405013可调支撑U托支21924用于竖向、横向支撑14三角支架3100+2400+400套62用于侧墙、端墙模板支撑15槽钢背楞10m33616几字梁H=100m102617几字梁连接板L=350块36018几字梁连接爪套126019预埋螺栓D25根180020对拉螺栓M 142577用于梁、柱模板对拉21可调底座支5004.4机具准备钢卷尺、靠尺板、水平尺、角尺、小线、托线板、电钻、电锯、电刨、手锯、扳手、钳子、铁锤、汽车吊、龙门吊等。4.5现场准备按照昌平新区站总体施工平面布置，将车站基坑北侧围挡东部区域，作为模板加工及堆放场地；在基坑北侧围挡中部（围挡回缩段）有一块场地，也可视实际需要作为模板的加工场地，具体平面布置详见附图4-1昌平新区站主体结构施工平面布置图。4.6试验检验工作4.6.1模板面板1、本工程模板面板采用18mm厚覆面多层板，面板抗弯强度不能小于，弹性模量不能小于。2、进场多层模板技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场多层板出厂合格证和检测报告）。外观质量检查标准（通过观察检查）：任意部位不得有腐朽、鼓泡、翘皮、缺损、污染等现象。3、模板表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并有保温性能好、易脱模等特点，并应符合国家现行标准混凝土模板用胶合板（ZBB70006）的规定。4、胶合模板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。5、进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观及尺寸合格。均应对胶合板厚度及长宽尺寸进行检查，尺量进行检查；对角线检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。4.6.2模板木方1、本工程梁、板、柱模板次龙骨为50mm100mm木方，主龙骨100mm100mm木方，抗弯强度实验结果不能小于。2、用于模板体系的原木、方木和板材可采用目测法分级。选材应符合现行国家标准木结构设计规范（GB50005）的规定。3、当需要对模板结构或构件木材的强度进行测试验证时，应按现行国家标准木结构设计规范（GB50005）的检验标准进行。4、施工现场制作的木构件，其木材含水率应符合下列规定： 1）制作的原木、方木结构，不应大于25%；2）板材和规格材，不应大于20%；3）受拉构件的连接板，不应大于18%；4）连接件，不应大于15%。5）进场的方木除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观及尺寸合格。均应对木方的长宽高等尺寸进行检查，尺量进行检查；对角线检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。4.6.3模板支撑体系构配件1、本工程梁、板、柱模板支撑体系构配件主要有：钢管、扣件、碗扣、丝托以及脚手板等；墙体模板次龙骨为几字梁，主龙骨双拼10槽钢，配合三角背撑使用，其材料技术参数应与出产材质证明一致。2、模板支撑体系构配件进场检验与验收应符合表4-2的要求。构配件外观质量及技术资料检查验收表 表4-2项目要求检查数量检查方法技术资料营业执照、资质证明、生产许可证、产品合格证、质量检测报告、相关合同要件检查资料钢管钢管表面应平直光滑、不得有裂纹、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕、深的划道及严重锈蚀等缺陷，严禁打孔钢管外壁使用前必须刷涂防锈漆，钢管内壁宜涂刷防锈漆全数目测钢管外径及壁厚外径48mm；壁厚大于等于3mm3%游标卡尺测量扣件不允许有裂缝、变形、滑丝的螺栓存在；扣件与钢管接触部位不应有氧化皮；活动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋转面间隙应小于1mm；扣件表面应进行防锈处理全数目测碗扣碗扣的铸件表面应光滑平整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷；表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷。碗扣的各焊缝应饱满，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷。全数目测碗扣立杆连接套管碗扣架的立杆连接套管，其壁厚不应小于3.5mm，内径不应大于50mm，套管长度不应小于160mm，外伸长度不应小于110mm。3%游标卡尺测量底座及可调丝杆可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不小于4-5个丝扣，丝杆直径不小于36mm，插入立杆内的长度不得小于150mm3%钢板尺测量脚手板木脚手板不得有通透结疤、扭曲变形、劈裂等影响安全使用的缺陷，严禁使用含有标皮的、腐朽的木脚手板全数目测第五章 模板设计方案及施工工艺5.1模板及支撑体系设计1、车站模板及支撑体系整体设计1）墙体模板面板均采用18mm厚多层板，100mm几字梁、10槽钢双拼主龙骨、单面三角背撑的模板支撑体系；2）顶板、中板、梁等部位模板均采用18mm厚多层板，以100100mm和50100mm方木为主、次龙骨、碗扣式满堂红脚手架的模板支撑体系；3）柱模板采用18mm厚多层板，以80435mm槽钢和50100mm方木为主、次龙骨，四周斜拉纤+钢管支撑形式的模板支撑体系。2、车站模板情况说明1）现场根据顶板梁、中板梁实际情况，在满足立杆间距不大于计算宽度和碗扣横杆模数的前提下，可将梁底立杆间距调整，以梁中心线为中心向两侧对称布置，适当增加碗扣钢管作为立杆，横向采用扣件钢管连接，纵向（沿车站方向）采用碗扣水平杆连接，间距同每层模板支撑体系纵向间距一致，与碗扣式立杆采用钢管连接牢固，以满足相关规范技术要求。2）梁、板、墙、柱等部分位置会将主、次龙骨进行微调，但间距不能超过计算间距。3）梁板下模板支架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距不大于4.8m；并在支撑架体顶端、中间、底部设置三道水平剪刀撑。3、模板及支撑体系计算为确保模板及支撑体系安全，墙、板、梁以及柱模板及支撑体系均根据结构设计，以最不利情况进行了荷载验算。通过模板及支撑体系计算，选择相应的龙骨及支撑体系布置间距，模板配置及支撑体系设计计算书详见附件模板设计计算书。模板及支撑体系详见附图5-1主体结构模架布设平面图、附图5-2主体结构模架布设立面图。车站主要结构模板、支撑体系有关数据详见表5-1所示：主体结构各部位模板、支撑体系表 表5-1部位模板体系支撑体系构件材料规格（方向）间距顶板模板面板18mm厚多层板（横向）密排碗扣式满堂红脚手架横向纵向竖向9006001200mm次楞50100mm方木（横向）300mm主楞100100mm方木（纵向）600mm中板模板面板18mm厚多层板（横向）密排碗扣式满堂红脚手架横向纵向竖向9009001200mm次楞50100mm方木（横向）300mm主楞100100mm方木（纵向）900mm顶板梁模板底模面板18mm厚多层板（横向）密排碗扣式满堂红脚手架横向纵向竖向6006001200mm次楞50100mm方木（横向）250mm主楞100100mm方木（纵向）600mm侧模面板18mm厚多层板（横向）密排次楞50100mm方木（横向）250mm主楞100100mm方木（纵向）600mm对拉螺栓一道M14600中板梁模板底模面板18mm厚多层板（横向）密排碗扣式满堂红脚手架横向纵向竖向6009001200mm次楞50100mm方木（横向）300mm主楞100100mm方木（纵向）900mm侧模面板18mm厚多层板（横向）密排次楞50100mm方木（横向）300mm主楞100100mm方木（纵向）900mm对拉螺栓一道M14600侧墙、端墙模板面板18mm厚多层板（纵向）密排预埋25螺栓间距300mm+单面三角背楞支撑间距800mm次楞100mm几字梁（竖向）250mm主楞双拼10槽钢（横向）900mm中柱模板面板18mm厚多层板密排四面M14花篮螺栓、钢管支撑竖向各2道背楞50100mm方木200mm柱箍双拼80435mm槽钢600mm5.2模板配置模板配置因根据各流水段长度及结构形式确定。5.2.1板模板配置5.2.1.1顶板模板配置1、模板体系经计算顶板模板配置基本相同，面板采用18mm厚多层板；50100mm木方做次楞，间距300mm，横向布置；100100mm木方做主楞，间距600mm，纵向布置。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装，散装散拆。多层板布置方向为车站纵向横向24401220mm，模板次楞沿车站横向布置，主楞沿纵向布置，所有多层板拼缝均布置在次楞上，所有次楞接头均布置在主楞上，以满足受力要求。具体布置形式如图5-1、5-2所示。图5-1 顶板模板构造图图5-2 顶板模板平面布置图2、支撑体系顶板模板采用碗扣式满堂红脚手架，立杆横向间距为900mm，纵向间距为600mm（沿车站方向），立杆步距为1200mm，扫地杆距地面300mm；顶部接可调丝托，可调丝托的杆件一定要与立杆的内径相吻合，丝托伸出架管的长度不得超过200mm。5.2.1.2中板模板配置1、模板体系本工程中板厚度均为400mm，中板模板配置面板采用18mm厚多层板；50100mm木方做次楞，间距300mm，横向布置；100100mm木方做主楞，纵向布置，间距900mm。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装，散装散拆。多层板布置方向为车站纵向横向24401220mm，模板次楞沿车站横向布置，主楞沿纵向布置，所有多层板拼缝均布置在次楞上，所有次楞接头均布置在主楞上，以满足受力要求。具体布置形式如图5-3、图5-4所示。图5-3 中板模板构造图图5-4 中板模板平面布置图2、支撑体系中板模板采用碗扣式满堂红脚手架，立杆纵、横间距为900mm，立杆步距为1200mm，扫地杆距地面300mm；顶部接可调丝托，可调丝托的杆件一定与立杆的内径相吻合，不得出现大的活动量，丝托伸出架管的长度不得超过200mm。5.2.2梁模板配置5.2.2.1顶板梁模板配置1、模板体系本车站主体结构最大梁高1600mm，顶梁底模板采用18mm厚多层板；次楞采用50100mm方木，间距不大于250mm；主楞采用100100mm方木，间距600mm；根据受力计算，梁的侧面模板体系与底模相同，主楞为100100mm方木，间距不大于600mm；梁模板采用邦夹底的安装方法，以满足受力要求。外侧模板采用1道M14钢螺栓对拉，外模底部采用50100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢，防止梁发生整体移位。具体布置形式如图5-5所示。图5-5 顶梁模板配置及支撑图2、支撑体系顶板梁底模板采用碗扣式满堂红脚手支撑体系，与顶板支撑体系一致，立杆纵距为600mm，横向间距为600mm，步距为1200mm，梁侧模板采用1道M14对拉螺栓进行固定。其它构件设置与顶板模设置要求相同，梁支撑体系与板支撑体系做可靠拉接。5.2.2.2中板梁模板配置1、模板体系本车站中板最大梁高1000mm，具体做法如图5-6所示。图5-6中板梁模板配置及支撑图2、支撑体系中板梁底模板采用碗扣式满堂红脚手支撑体系，与顶板支撑体系一致，立杆纵距为900mm，横向间距为600mm，步距为1200mm，梁侧模板视实际情况采用1道M14对拉螺栓进行固定。其它构件设置与板模设置要求相同，梁支撑体系与板支撑体系做可靠拉接。5.2.2.3中板预留洞下挂梁模板配置中板预留洞口下挂梁截面尺寸种类较多，但梁高较小，模板及支撑体系主要参照主体中板及支撑体系做法。1、宽度小于1m洞口下挂梁模板配置宽度小于1m的预留洞口下挂梁，首先安装底模，支设方法同中板模，然后由专业测量人员将梁的位置线准确标在底模上，按照梁底模板、楞的配置方式制作、安装梁的外侧模板体系，并且与梁底模板、中板模板及支撑体系做可靠固定，外侧模采用50100mm方木支顶，水平间距600mm，下部采用50100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢，防止梁发生整体移位。钢筋绑扎完毕后，将已加工好的木盒，安放在梁内侧，木盒内部采用50100mm方木支顶牢固。木盒尺寸必须精确，确保梁的截面尺寸及洞口位置准确。木盒上口标高较板顶混凝土面高出2030mm，木盒上口加铅丝与板钢筋连接牢固，防止木盒发生移位。具体构造如图5-7所示。图5-7 板预留洞（宽度小于1m）下挂梁模板示意图2、宽度大于1m洞口下挂梁模板配置宽度大于1m的预留洞口下挂梁，按梁模板的制作、安装方法进行安装。首先支设梁底模和外侧模板，模板及主、次楞设置参照梁模板体系，外侧模板采用48钢管，两头设置丝托支顶，水平间距400mm。若洞口遇施工缝，洞口可按尺寸用木板卡茬，木板必须根据钢筋的位置锯豁。要保证洞口位置尺寸准确，结构牢固，不得跑浆。具体构造如图5-8所示。图5-8板预留洞（宽度大于1m）下挂梁模板示意图5.2.3墙体模板配置5.2.3.1导墙模板根据车站结构设计，底板上方、楼板下方与顶板下方均有斜托，尺寸均为300900mm。根据设计要求，水平施工缝设于底板斜托与侧墙结合面以上200mm处、顶板及楼板斜托与侧墙结合面以下300mm处、楼板与侧墙结合面以上30mm处。因此车站主体结构侧墙导墙浇筑高度如下：扩大端与标准段导墙浇筑高度一致，地下二层导墙为底板结构顶面以上500mm，楼板下表面与侧墙结合以下600mm，楼板上表面与侧墙结合面以上300mm，顶板下表面与侧墙结合面以下600mm。首先，在现场根据图纸尺寸配制导墙模板，模板采用18mm厚多层板，背楞采用50100mm方木，根据不同部位导墙高度确定模板配置及支撑方式。具体做法如图5-9所示。图5-9 导墙（中板、底板）模板构造图底板侧墙模板采用“吊模”体系，将模板加工成整体，采用与结构钢筋相连的预埋钢筋固定模板。预埋钢筋纵向间距0.6m，其中靠近墙的一根与侧墙模板的预埋钢筋共用。模板拆除时，割下钢筋上方的固定节，向上将模板撬出。5.2.3.2侧墙模板1、模板体系侧墙和中板（顶板）分开浇注，侧墙最大高度为地下二层侧墙，达到7370m，由于导墙浇筑高度为500mm，最大浇筑高度为6670mm，经荷载计算，侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞采用100mm高几字梁，间距为250mm，主楞（横放）采用10槽钢双拼，间距900mm。具体构造如图5-10所示。图5-10侧墙模板构造图2、支撑体系侧墙采用单侧三角支架支撑体系，单侧支架由埋件系统和架体两部分组成，其中埋件体系包括：地脚螺栓、连接螺母；架体系统包括：架体标准块、外连杆、蝶形螺母和横梁等。地脚螺栓间距300mm布置，三角支撑间距800mm架设，具体构造如图5-11所示。 图5-11侧墙模板支撑体系图为保证支撑立杆的稳定性，在结构底板加腋处设置混凝土底座。底座采用斜三角，宽度为100mm，高度为50mm，随底板一起支模浇筑。做法见图5-12。 图5-12 支撑杆在底板加腋处做法地下一层扩大端侧墙、端墙模板由于受盾构预留洞的影响，在搭设三角支撑架时应确保背撑的稳定性，采用48钢管立杆布置于工字钢下，用U托支撑20a工字钢，扣件横杆位于梁三角支撑中间部位，中板及支撑体系搭设规格为600mm600mm，步距1200mm。下一层、二层扩大端（侧墙、端墙）三角支撑构造图5.2.4柱模板配置1、模板体系在车站主体明挖结构中有中柱、壁柱，尺寸分别为700900mm,柱模板体系采用18mm厚多层板、50100mm木方、100100mm方形钢管和M12对拉螺栓，方木间距小于等于200mm，双拼80主楞间距600mm，对接螺栓竖向间距600mm。柱内部采用16圆钢井字架作为模板内部定位系统，竖向间距1500mm。图5 -13柱模板示意图2、支撑体系中柱结构支撑体系均采用100100mm方钢管柱箍+斜拉纤+钢管支撑形式，在柱子四面各设置2道拉纤和48架子管支撑，上端设置于柱箍上，下端拉在底板预埋钢筋上，支撑间隔900mm设一道加强横杆，以增加支撑的刚度。在浇注底板混凝土时应在柱四面预埋1618钢筋，出地面100150mm，其目的是柱脚定位及固定，在柱模下端的四周加设100100mm方木，方木与柱模之间的空隙用木楔子备实。具体做法如图5-14所示。图5-14 柱模板支撑体系示意图柱子合模前，在柱筋下侧距地面3050mm处焊柱定位筋，防止柱位移。在柱身内每800mm设置由4根16的圆钢组成的与柱截面尺寸一致的井字架，保证柱混凝土面平整。组装柱模板时应在相接处加海绵条。两根以上柱支模完毕，必须拉通线，确保柱子的轴线位置，必须保证柱方正。在柱子的每侧各设两个100100定位钢板，定位钢板采用6钢筋与柱子钢筋焊接，确保定位准确。5.2.5墙体洞口模板配置5.2.5.1主体与附属结构接口部位预留洞口模板预留洞口模板在模板加工场配置完成后，运至现场进行安装，并架设支撑体系。模板支撑体系要根据图纸尺寸做到方正，垂直，内部固定牢固。模板采用18mm厚多层板，次楞采用100100mm方木，间距200mm；主楞采用100100mm，间距600mm。支撑体系采用48壁厚3.0mm的扣件式脚手架，立杆间距纵向间距为600mm，沿墙厚方向为300mm，立杆步距为600mm。水平支撑沿墙厚方向为300mm，竖向间距为立杆间距。小横杆间距为600600mm，所有交叉节点均为扣件锁紧，架子管采用对接方式，确保支撑不变形，整体一致，要严格按照图纸尺寸配制安装，确保方正垂直。5.2.5.2主体与区间接口部位预留洞口模板墙体与盾构区间接口部位预留洞口为圆形洞口，供区间盾构接收，此部位混凝土模板采用定型钢模进行支设，模板共分为三部分，规格型号主要是：900900mm钢模、600900mm钢模及少量自制木模，钢模的模板厚度为55mm(含肋)，采用I28工字钢环撑（间距300）。具体构造如图5-15所示。定型钢模分块运至现场进行拼装，完成并校核定位准确后，方可进行端墙模板的安装。5-15盾构环梁模板构造图5.2.5.3墙体预留孔洞口模板墙体孔洞主要为消防栓预留孔洞，以及消防管道预留槽，没有贯通孔洞，按照图纸尺寸制作木盒，按设计位置测量放线，根据控制线安装木盒，木盒就位后四周用附加筋绑固定牢固，墙内预埋的塑料管及钢管在安装模板前检查尺寸是否符合要求，无误后把管内用泡沫等材料堵严以防混凝土等杂物进入，确保孔洞的尺寸准确，牢固可靠。具体构造如图5-16所示。图5-16墙体预留洞模板构造图5.2.6节点模板配置5.2.6.1底板纵梁模板主体结构地下二层部分底纵梁加腋，在模板支设时，考虑底纵梁的侧模与加腋处的模板一起制作，统一安装。模板体系采用18mm厚多层板，次楞采用100100mm木方，间距300mm，主楞采用100100mm木方，间距600mm，在楞处设置勾筋与加腋钢筋连接以防止模板上漂移位；纵梁顶面横向布置100100mm木方横撑，间隔600布置。侧模设6钢筋+花篮螺栓拉纤，拉纤与底板下层主筋连接，上端与侧模第一排主楞连接，对称间隔2米布置，防止梁模板整体位移，加腋下端模板及背楞向两侧各伸出200mm，以减少梁下端返浆的几率。具体构造如图5-17所示。图5-17主体结构底板纵梁模板构造图5.2.6.2扩大端与标准段底板模板配置车站扩大端与标准段底板结构顶有910mm的高差，模板采用18mm厚多层板， 50100mm木方作为次楞顶住模板，在底板钢筋上焊接25钢筋固定木方，间距为600mm，具体做法详见图5-18。图5-18 扩大端与标准段底板相交处模板配置构造图5.2.6.3加腋模板配置1、板上加腋模底板侧墙模板采用“吊模”体系，将模板加工成整体，采用与结构钢筋相连的预埋钢筋固定模板。预埋钢筋纵向间距0.6m。模板拆除时，割下钢筋上方的固定节，向上将模板撬出。具体做法见图5-19所示。图5-28 板上加腋模板构造图2、板下加腋浇筑侧墙时直接浇筑至加腋底部，板下加腋与板同时浇筑，加腋模板设置与侧墙模板、中（顶）板模板一同设置，支撑垂直支顶在模板主楞上。具体构造如图5-27所示。 图5-19 板下加腋模板示意图5.2.6.4施工缝模板配置1、顶板、底板环向施工缝车站主体环向施工采用中埋式钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板。因有预留的结构钢筋，所以在施工缝模板的相应位置需留出钢筋位置，次楞采用100100mm木方，间距300mm，主楞采用100100mm木方。底板环向施工缝模板在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定。顶板的支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同；也可在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定。同时，可以利用预留的钢筋作为基础，附加一根斜向钢筋共同作为堵头模板固定的支架。施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠。在模板支搭完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图5-20所示。图5-20水平环向施工缝模板示意图2、墙体环向施工缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，由里向外，第一层背楞（横向）采用100100mm木方，间距300mm，背楞外侧利用附加钢筋固定；第二层背楞（竖向）采用100100mm木方，每侧两道；第三层背楞（横向）采用100100mm木方，竖向间距600mm；第四层背楞（竖向）采用两道100100mm木方。支撑方式采用48钢管斜支撑，第一道距导墙顶部300mm，往上每600mm一道，每隔600mm设一道竖向以及横向连接杆，采用扣件连接，以增加支撑的刚度和稳定性，提高承载力，应保证支撑的支点牢固。施工缝模板安装尺寸要准确，支顶牢固可靠。在模板支搭完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图5-21所示。图5-21 墙体施工缝模板示意图3、中板施工缝中板施工缝采用遇水膨胀止水条，堵头模板采用18mm厚多层板。因有预留的结构钢筋，所以在施工缝模板的相应位置需留出钢筋位置，次楞采用100100mm木方，间距300mm，主楞采用100100mm木方。支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定。施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠。在模板支设完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图5-22所示。图5-22 中板环向施工缝模板示意图5.2.6.5变形缝模板配置1、顶板、中板、底板变形缝变形缝采用中孔型中埋钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板。由内向外，第一层背楞（竖向）采用100100mm木方，间距300mm；第二层背楞（横向）采用100100mm木方，根据板厚设置23道；第三层背楞（竖向）采用采用100100mm木方，间距600mm。底板在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定。顶板、中板的支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定。具体构造如图5-23、5-24所示。图5-23 底板变形缝模板构造图图5-24 顶板、中板变形缝模板构造图2、墙体变形缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，由里向外，第一层背楞（横向）采用100100mm木方，间距300mm，背楞外侧利用附加钢筋固定；第二层背楞（竖向）采用100100mm木方，每侧两道；第三层背楞（横向）采用100100mm木方，竖向间距600mm；第四层背楞（竖向）采用两道100100mm木方。支撑方式采用48钢管斜支撑，第一道距导墙顶部300mm，往上每600mm一道，每隔600mm设一道竖向以及横向连接杆，采用扣件连接，以增架支撑的刚度和稳定性，提高承载力，应保证支撑的支点牢固。具体构造如图5-25所示。图5-25 墙体变形缝模板构造图5.2.6.7轨顶风道模板配置轨顶风道需按照图纸尺寸制作木盒，按设计位置测量放线，根据控制线安装木盒，木盒就位后四周用附加筋绑固定牢固，检查尺寸是否符合要求，轨顶风道与地下二层中板一起浇筑，首先浇筑风道底板，待达到强度后，安装轨顶风道侧面及中板模板。模板采用18mm厚多层板，次楞采用50100mm木方，间距300mm，主楞采用100100mm木方，间距600mm，风道内部模板采用钢管支撑，钢管上部采用可调支托，再斜向交叉设置两道钢管与立杆连接，风道侧边采用M2对拉螺栓。具体构造如图5-26所示。图5-26轨顶风道模板构造图5.2.6.8扩大端侧墙阴角、阳角模板配置侧墙及端墙模板均采用三角背撑体系，为保证结构施工质量，扩大端侧墙和端墙分两次进行浇注，西端盾构井先浇注端墙，再浇注侧墙，东端盾构井反之。模板配置及支撑体系参考标准段侧墙施工，模板及支撑体系根据侧墙阴阳角不同进行不同配置。1、阴角浇筑侧墙模板时，扩大端侧墙采用三角背撑体系+18mm多层板，在阴角部位安装15cm15cm角钢模+18mm多层板，用三角背撑体系顶紧角钢模，缝隙用木方塞紧，保证角钢模牢固。扩大端与标准段连接处阴角模板构造图2、阳角阴角浇筑完成后，再浇筑夸大端与标准段连接处侧墙和阳角。采用18mm多层板+三角背撑体系，模板阳角相接处用高强螺栓紧固在主楞上，确保有足够的支撑力，此处主楞加密，间距变为450mm，具体做法详见图5-27。图5-27 扩大端与标准段连接处阳角模板构造图5.6.9废水池、污水泵房模板配置废水池、污水池位于底板，其中废水池净空为25004500mm，深1080mm。污水池净空为42005700mm，深1000mm。废水池模架面板采用18mm多层板，次楞为50100mm、间距300mm方木；主楞为100100mm、间距300mm方木；支撑采用48，t=3.5mm脚手管，横纵间距500500mm，竖向间距同主楞。横纵脚手管交叉处用竖向脚手管连接。废水池模架配置图污水池模架面板采用18mm多层板，次楞为50100mm、间距300mm方木；主楞为100100mm、间距300mm方木；支撑采用48，t=3.5mm脚手管，横纵间距300300mm，竖向间距同主楞。横纵脚手管交叉处用竖向脚手管连接。污水池模架配置图5.2.6.10楼梯模板配置车站楼梯在楼梯脚部预埋钢筋固定楼梯模板，楼梯模板采用18mm木胶合板，次楞采用100100木方，主楞为100100木方，楼梯平台下楼梯模板采用100100方木支撑，平台以上支撑采用扣件式脚手架，并与中板脚手架有效连接。支撑楼梯模板施工前根据图纸及实际层高放样。根据放线先支设休息平台梁，平台板模板，立杆纵、横间距为600mm，立杆步距为600。模板和支撑的搭设如图5-20所示。图5-21楼梯模板构造示意图5.3模板堆放1、对于散装模板以及支架，按照不同的尺寸类别分别码放整齐。码放场地要求平整坚实，并在地面上间隔铺设100100mm方木，防止木质材料受水浸泡或钢质材料锈蚀。2、模板加工好并验收合格后，由汽车吊吊运至堆放场地，按照不同使用部位，不同尺寸、类别分别码放整齐，码放场地要求平整坚实，并在地面上间隔铺设100100mm方木，防止木质材料受水浸泡或钢质材料锈蚀。3、所有模板采用水平放置，不得采用支立放置，防止模板倒下伤人。5.4模板安装5.4.1顶板、中板模板安装1、工艺流程支架安装安装主楞安装次楞调整楼板下皮标高及起拱铺设面板检查模板上皮标高、平整度验收2、模板安装支模前测量放线，将板底控制线标定在基坑侧壁防水保护层上。支架安装完毕后，从跨的一侧开始逐排依次安装主楞，主楞安装完毕后，调整楼板下皮的标高以及起拱，调整完毕后铺设次楞和面板。中板以及顶板无下挂梁的预留洞口在顶板模板大面铺设后，根据图纸上的位置弹好墨线，把预钉好的洞口木盒安装就位，固定牢固；设置下挂梁的预留洞口，梁、板模板及支撑体系单独进行施工，安装完毕后进行整体连接固定。所有多层板拼缝均布置在次楞上，次楞接头均布置在主楞上。模板安装完成后拉通线测量模板标高及位置，按照相关规范严格检查，合格后方可进行钢筋绑扎。3、支撑体系安装中板、顶板支撑体系采用碗扣式满堂红支撑体系，架体搭设前根据设计图纸测量放线，底部铺设垫木，从跨的一侧开始安装第一排立柱，临时固定再安第二排立柱，依次逐排安装。立柱要垂直，确保上下层立柱在同一竖向中心线上，立柱上端均采用U型托槽，上方支撑在顶模板主楞上。板模支撑具体做法如图5-28所示。 图5-28 板模支撑示意图主楞有接头的地方一定要在其下侧与丝托上部垫木方进行连接且接头两侧用木板把两根木方连接牢固。具体做法如图5-29所示。图5-29顶板、中板模板主楞有接头处交接示意图4. 其它技术要求（1）顶板模板必须按照规范要求起拱，以车站结构的横向计算。多层板的接茬应在纵向的次楞上，板面采用硬拼缝制作，有加腋的采用八字接法，所有拼缝要严密，车站主体结构板跨度大于4m，则模板应起拱，以车站结构的横向计算。起拱高度为跨度的（1/10003/1000）,取2/1000。车站主体结构板起拱高度表 表5-2序号部位跨度（m）起拱高度（mm）备注1中板、顶板1-3/E-北端8.71821-3/C-E6.31331-3/C-南端8.71843-7/E-F5.91253-7/B-E8.71863-8/A-B4.91078-22/D-F7.11488-24/D-C5.31198-22/A-C7.1141022-24/D-北端9.2181122-24/C-南端9.218（2）方木表面必须刨光，模板表面必须刷脱模剂，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。（3）板模（加腋模）与墙体混凝土接茬部位贴密封条后支顶牢固，防止混凝土浇筑时该部位出现漏浆，甚至错台等问题。5.4.2侧墙、端墙模板安装1、模板安装流程钢筋绑扎并验收后弹外墙边线合外墙模板单侧支架吊装到位安装单侧支架安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管，现场自备）安装压梁槽钢安装埋件系统调节支架垂直度安装上操作平台再紧固检查一次埋件系统验收合格后砼浇筑。2、模板安装模板安装好后，采用汽车吊将墙模吊至龙门吊工作范围内，然后由龙门吊按位置吊装就位合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。相邻模板间采用螺栓连接。相邻模板的主楞采用专用芯带连接，具体做法详见图5-30。图5-30 相邻模板主楞连接方式示意图3、支撑体系安装模板吊装到位后，吊装单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起。需由标准节和加高节组装的单侧支架，应