桩基检测控制要点.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请 联系网站删除桩基工程质量控制要点一、施工测量（一）桩位放线测量1、根据甲方书面提供座标控制点，用全站仪测量，将每个桩位布设于实地。为避免施工现场破坏，在校核控制轴线准确无误后，将控制轴线延伸至建筑物以外的地面上加以固定，以便施工中使用。2、根据桩位设计图纸与轴线关系，计算出每个桩位的理论坐标（假定坐标系），用全站仪测量放出桩位，桩位用醒目标记标识，以防施工中丢失。3、桩位整体放出后，根据桩与桩之间的关系，桩与轴线的关系及轴线与轴线的关系，进行整体校核和局部校核，无误后方可进行施工。4、以上一切平面测量工作，均要求在工程测量规范要求的范围内进行。（二）水准测量根据建设单位书面提供的水准点，使用水准仪测量出施工场地桩位的自然标高，通过计算，严格按照图纸的设计标高控制桩顶、桩底标高。（三）以上测量过程，应在现场监理人员的监督下进行，测量资料经整理汇总后，报送监理单位审批。（四）技术保证措施1、测量放线所用仪器经检验合格后方可使用。2、本工程的测量放线由项目部测量技术人员统一进行布放， 并对整个放线质量负主要责任。3、测量放线前，应会同甲方、监理方、设计方对图纸中各部位尺寸进行汇审和认定。4、测量放线的精确性必须达到施工设计和测量规范要求。5、在测放完桩位和钻机就位时，应对桩位进行复核，偏差应满足设计要求。二、灌注桩施工采用旋挖钻机钻孔、清孔、成孔的施工工艺，半孔泥浆护壁，水下混凝土灌注成桩工艺，确保清孔后桩底沉渣小于100mm，以保证灌注桩承载力要求和工程质量。（一）成孔1、测放桩位：首先由控制点或控制轴线确定桩位，桩位允许偏差10mm。放线结束后会同总包单位管理人员及监理共同验线，验证无误并签字认可后方可进入下一步工序施工。2、钻机就位：旋挖钻机根据自身的行走系统和调整系统，选择最佳就位位置，调整钻杆垂直度等参数，确保垂直度和桩位偏差符合设计要求。误差不超过2cm，检查无误后，方可进行施工。3、旋挖机成孔旋挖成孔工艺是利用钻杆带动筒状挖斗，在该机钻头压力和扭矩的作用下，旋转钻入地层，所取的钻渣直接装入钻斗内，由钻斗呈泥状或固体状钻渣提离孔底，排到孔外面而使桩孔成形。旋挖机开钻时，钻斗的中心点一定要定位准确，随后的几个钻次一定要轻压，慢转和限制回次进尺，并从孔口及时补充泥浆，保证泥浆面始终保持在0.3m以内，钻斗下放或提升到护筒底部时，一定要慢提慢放，以防钻斗挂碰护筒。在钻挖砂层时，一定要注意孔内泥浆的漏失情况，并根据实际情况及时调整泥浆的粘度和比重，使其粘度保持在1825s以内，比重保持在1.251.32g/cm3以内。在钻进持力层细砂层进，慢慢用捞砂钻头钻进，如遇钻进困难时，用入岩钻头钻进，在接近终孔时，必须再换用捞砂钻斗钻挖，以保证桩孔达到设计深度时孔底没有钻渣存在。4、泥浆护壁本工程的地层主要由粘土层和砂层组成，可利用地层中含有粘性土进行原土选浆，当钻进到砂层等松散层时，如泥浆达不到要求，可适当掺加适量膨润土和处理剂进行人工造浆。以达到以下指标：比 重：1.15-1.2g/cm3 粘 度:18-25s 含砂率: 10% PH值: 7-9因泥浆的性能与地层岩性密切直相关，故应充分利用泥浆性能指标之间的相关性，通过控制比重和含砂量两个基本指标来控制泥浆的性能参数。即严格控制泥浆的比重1.15-1.2，含砂量 10%，合格后 4%。比重大，泥浆粘稠，孔壁泥皮厚，影响桩周混凝土与孔壁土接合强度，而且容易造成灌注时混凝土夹泥、强度下降等：比重小，胶体率差，护壁不好，易塌孔和缩径。施工中应根据地层岩性合理安排换浆、稀释、清砂的时间。施工时泥浆循环系统的布置，要利用场地中央、四周空地和施工后的区域，集中挖设一个较大泥浆沉淀池，泥浆池的容积应为桩孔容积的2-3倍以上，另外尽可能合理地统一安排施工顺序布设循环槽，避免因重复挖设造成场地条件恶化，循环槽应有1/200的坡度，槽面积应保证冲洗液正常的循环而不外溢。施工中成孔的钻渣，废浆和其中的泥浆复合材料，含水量大，处理难度较大，可在沉淀后挖碴外运。5、测孔深及终孔检查：掏渣清孔后用测锤测定孔深，终孔垂直度偏差1%，桩径偏差小于50mm，孔深经监理工程师检查符合要求后，方可进行下一道工序施工。（二）钢筋笼制作1、钢筋笼进场验收及取样送检钢筋进场前，需提供产品质量证书和合格证，进场后保留每捆（盘）上钢筋上的标牌，并按规格分别堆放整齐，妥善保管，雪天覆盖彩条布防止污染和锈蚀，同时通知监理工程师进行见证取样，抽取钢筋原材试件和焊接试件送实验室做检验，合格后方可使用。2、钢筋制作平台搭设钢筋加工平台采用32钢管搭设，高度为1m，水平间距2米，并在一面设置斜坡，方便制作完成的钢筋笼滚下，钢筋笼堆放场地应确保场地平整，笼底应设置枕木垫撑加固，钢筋笼堆放高度不得超过3层。3、钢筋笼的制作方法要求（1）钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行。（2）笼子制作严格依设计进行，允许偏差符合现行规范、规程规定。（3）主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50。钢筋接头应错开间距不小于1m。（4）钢筋焊接全部采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。（5）主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间间隔点焊。（6）钢筋笼主筋每隔4米设置3组定位钢筋耳环，耳环高度为55mm，采用8钢筋焊接连接。（7）钢筋笼成型后，经过监理验收合格后方可使用。4、安放注浆管阀钢筋笼制作完成后，可按设计要求在每段钢筋笼上绑固注浆管，桩侧注浆按设计位置绑扎二道，并与注浆管用管箍相连，并绑扎牢固，桩底将端口用塑料管封口，并绑扎牢固。5、根据建筑工程质量检验评定标准（GBJ301-88）及建筑桩基技术规范(JGJ 94-2008)，钢筋笼制作允许偏差如下：（1） 主筋间距：10mm；（2） 螺旋筋螺距：20mm；（3） 钢筋笼直径：10mm；（4） 钢筋笼长度：100mm；（5） 主筋保护层：20mm。由于本工程钢筋笼较长，将使用吊车，将笼子分为4段，下放入孔时在孔口焊接连接。（三）吊放钢筋笼：桩孔验收合格后应及时进行钢筋笼安放。1、钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。用吊车将验收合格的钢筋笼运至孔口，运输途中要防止变形。2、钢筋笼起吊入孔时应保证平直起吊。3、钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。4、各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。起吊过程中要注意安全、密切配合。5、钢筋笼放入孔前焊好钢筋护耳；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。在每一段钢筋笼吊入孔内时，在孔口设置2根32钢筋穿过笼顶的第一道加强筋将钢筋笼卡在孔口，然后吊起上一段钢筋笼吊入孔口，对准已入孔的钢筋笼，在孔口进行焊接，焊接方式为单面搭接焊，焊接施工应符合规范要求，孔口焊接完成后，报请建设单位及监理进行验收，验收合格后方可将上一段钢筋笼下放到孔中，钢筋笼放到设计位置时，应立即用吊筋在孔口进行固定，防止上浮或下沉。（四）下放导管用吊车下放导管。灌注用导管采用270插口丝扣式导管。采用密封丝扣连接，连接时，要上好密封圈，螺旋丝扣要拧紧，严禁跑气漏水，导管下放时，必须保证其密封性能和同心度及导管内壁光滑。导管在孔口位置用孔口板固定好，导管下口距孔底距离控制在0.30.5m，太低混凝土从导管流出不畅，过高则影响桩端混凝土强度。（五）混凝土浇筑1、安放漏斗：清孔完成后，在导管上口吊放漏斗，保证有足够的初灌量。2、浇注水下混凝土（1）本工程采用商品混凝土，按水下混凝土灌注的规范要求，委托监理认可的商混公司负责搅拌运输。（2）水下混凝土的配合比应符合设计要求，并通过试验确定。其坍落度为18-22cm；（3）砼生产厂家所用砂、石、水泥必须符合设计要求和规范规定，并有相应的出厂合格证和复试报告；（4）导管下放和提升时，不得挂碰钢筋笼。开始灌注时，导管底部距孔底的距离应保持在300-500mm左右；（5）混凝土要有一定的初灌量，在灌注过程中导管埋深应掌握在2-6m。严禁导管拔出混凝土面，应有专人负责测量导管埋深及管内外混凝土面积高差，及时填写水下混凝土浇注记录；（6）水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，一般不得超过2小时，浇注过程应记录备案；（7）严格控制最后一次灌注量，保证桩顶不得低于设计标高，并有大于0. 8m的超灌量。灌注结束后，及时填写灌注记录表和隐蔽工程验收。（8）灌注检测桩桩帽处混凝土时，由于桩顶距离地面较浅，可用人工对桩顶浮浆进行清理，确保桩帽内无浮浆残留，全部为合格的混凝土。待桩帽内混凝土初凝后，可用工具将桩顶混凝土面人工抹平，以利于静载检测，同时做好养护工作。（9）同一配合比的试块，每根灌注桩1组。试块在监理的见证下现场制作，进行标准养护，28天后送样检测。泥浆使用过程中如果发现现场泥浆池过满或沉淀过多、稠度过大，应及时清运出场不准现场随意排放，造成泥浆污染，道路难行。四、后压浆施工1、后压浆工序按设计水灰比搅拌水泥浆水泥浆经过滤至储浆灌，准备灌浆将泵浆管活接头与桩身压浆管联接打开排气阀并开泵放气关闭排气阀压浆，终止标准由压浆量、压力值以及地面是否返浆等情况来综合控制。终止压浆时关闭止浆阀静置510分钟再拆卸管件，压浆管头用堵头再次堵上。2、压浆管制作安装注浆导管采用6国标钢管，每节长度与钢筋笼长度相配合，采用螺纹箍缠生胶带联接。内导管用铁丝绑缚于钢筋笼上随钢筋笼下入钻孔，砼灌注后桩顶内导管应露出施工作业面不少于30cm，位置应符合设计要求。由于本工程钢筋笼较长，将使用吊车，一般将笼子分为4节，下放入孔时连接。因此下段钢筋上压浆管可在下笼前用铁丝预先绑附牢固，其它段上压浆管可较松散固定，在钢筋联接完毕后，将上下段压浆管用丝扣连接，并再次加固。桩端桩侧压浆阀均在下笼时安装。3、 桩底（侧）后压浆技术参数的确定 （1）所有桩后注浆采用开放式施工工艺。在桩底沿桩身对称设置二道注浆管及注浆阀，桩侧后注浆管阀在离桩底12m、24m处各设一道。（2）定水泥浆性能 ：采用42.5普通硅酸盐盐水泥，初始压浆时，水泥浆水灰比可适当偏大，压通后一般水灰比稳定为0.6，密度1.491.6kg/cm3；初凝时间2h-5h；终凝时间24h-26h，结石率85%；结石强度28d8Mpa，注浆材料采用42.5普通硅酸盐水泥，桩底用量1.2吨，桩侧用量1.2吨。（3）压浆量：正常情况下每根桩水泥总用量不少于设计要求。（4）入口压力：在不同的压浆阶段，所需的压力也不同。注浆开始阶段由于要克服很大的初始阻力，所需压力较大，结束阶段由于浆液已经充满地层，此时所需要的压力也较大。（5）压浆时间：在基桩灌注砼7天后（或桩身强度达到设计要求的60%以上），即可进行桩侧、桩端压浆，压浆顺序为先桩侧后桩端，桩侧是先上后下，一般桩侧压浆完毕后停置2h后再进行桩端压浆，具体实施时可根据现场成孔灌注情况进行调整。压浆稳定时间一般为3-5min，最高可延至8min。（6）终止压浆的条件：桩端后压浆当达到如下条件之一时，便可终止压浆：A、压入的水泥量已达到设计要求；B、桩底注浆压力不超过4MPa，达到压力而注浆量达到设计要求的70%时，稳压静置10min后，采用间断式注浆，仍注不进去时，可以停止注浆。第二节 施工控制要点一、成孔1、旋挖成孔在进入砂层前要向孔内注泥浆，注浆液面高出砂层顶面的高度不小于2米，钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位及砂层1-1.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆比重。钻至设计标高时用带有活门的筒形钻头清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥皮较厚时，可用扫孔钻头上下往复扫刷孔壁。清孔后需进行孔径、孔深及垂直度等检查，验收合格后方可移位，盖好孔口，进入下一道工序。2、成孔的好坏影响桩质量的关键，成孔过程中，应时刻检查桩孔的垂直度，若发生偏移，应立刻采取措施进行纠正。成孔后，必须经质检员对孔深、孔径尺寸、垂直度进行验收，合格后才可安放钢筋笼。二、砼灌注1、混凝土采用商砼，质量应严格控制，为满足灌注需要，其初凝时间不宜早于2.0h。2、为防止灌注过程中出现堵管现象，砼粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石，粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm；3、灌注中首先控制好砼的和易性，防止出现离析等现象。4、灌注过程中要检查钢筋是否偏位，如果偏位要纠正。5、灌注过程中要防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部米左右时，减慢灌注速度。6、控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的余浆高度应高出设计桩顶0.8m以上并保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。7、混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备，保证混凝土灌注连续进行。单桩混凝土灌注时间不宜超过8h。三、后压浆1、在浇砼后的2天后方可进行开塞。开塞时间的早晚，对注浆较为关键。能否顺利注浆，控制好注浆时间是重点。开塞时间早了，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度；过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力，记录开塞情况，要写明开启一根、两根、还是未开启。2、在注浆过程中，若发现桩侧注浆管打不开，桩端1管可注入桩侧水泥量，停滞6小时后再由桩端2管注入桩端水泥量；若桩端一端注浆管打不开，则通过另一端进行该桩的注浆，注浆量为桩端水泥量。钻孔灌注桩允许偏差 表1序号项 目允许偏差 (mm)检验方法1桩的位置偏差13根桩条形桩沿垂直轴线方向和群桩基础的边桩d/6且不大于100拉线和尺量检查2条形基础沿轴线方向和群桩基础的中间桩d/4且不大于150拉线和尺量检查4垂 直 度H/100吊线和尺量检查注：d为桩的直径，H为桩长。第四节 成品保护一、钢筋笼在运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。二、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。三、在钻机就位，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。四、桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折或压断。 五、桩头的混凝土强度没有达到一定强度时，不得碾压，以防桩头损坏。第二节 质量保证体系一、建立项目部质量保证体系，是确保工程质量的关键所在。经过多年的正式运行，我公司的ISO9001质量管理体系更加完善和成熟，质量保证能力不断提高。在该工程的施工组织中，项目部将严格遵守公司的质量方针目标，建立本项目质量保证体系，做到物资进场检验、过程控制、纠正措施，到过程检验、试验，直到最终检验、试验及回访服务，均按照程序文件的具体规定严格执行。项目质量保证体系见图。二、严格执行各项制度1、严格执行施工组织设计审批制度，工程开工前，将我公司技术质量部批准的施工组织设计报送监理工程师审核。对于重大或关键部位的施工，以及新技术新材料的使用，我施工单位提前一周提出具体的施工方案、施工技术保证措施，以及新技术新材料的试验，鉴定证明材料呈报监理工程师审批。2、严格执行奖罚制度：在施工前和施工过程中项目经理组织有关人员，根据公司有关规定，制定符合本工程施工的详细的规章制度和奖罚措施，尤其是保证工程质量的奖罚措施。对施工质量好的作业人员进行重奖，对违章施工造成质量事故的人员进行重罚，不允许出现不合格品。3、严格执行技术复核和技术交底制度，在认真组织进行施工图会审和技术交底的基础上，进一步强化对关键部位和影响工程全局的技术工作的复核。工程施工过程，除按质量标准规定的复查、检查内容进行严格的复查、检查外，在重点工序施工前，必须对关键的检查项目进行严格复核。4、坚持“三检”制度。即每道工序完后，首先由作业班组提出自检，再由施工员项目经理组织有关施工人员、质检员、技术员进行检查。隐蔽工程在做好“三检制”的基础上，请监理工程师审核并认可。5、坚持“三级”检查制度。检查中严格执行有关规范和标准，对在检查中发现的不合格项，提出不合格报告，限期纠正，并进行跟踪验证。第三节 质量保证措施一、保证质量的技术措施1、严格执行各种技术规范与标准。2、项目经理在施工前组织相关人员进行图纸会审，作相关记录。 3、施工前，项目部技术负责人要对施工班组进行技术交底。 4、施工所用全站仪、水准仪和塔尺等必须经计量检验部门检验合格。5、要对进入施工现场的材料进行严格检查，不合格的材料不能施工。6、对施工过程中的关键过程要严格执行“三检制”，并作好记录。7、 严格按照施工图进行桩位放样，请相关单位进行复核，并设控制网进行桩位放样控制，保证桩位误差小于1cm。8、 成孔前对每一桩位要进行复检。9、严格控制工序质量，只有经监理检验符合要求才能进行下道工序施工。10、 要认真及时地做好施工原始记录（打桩记录、隐蔽记录），保证记录的准确性、真实性。11、特种作业人员必须要持证上岗。12、 施工过程中认真的接受各级检查，要积极主动配合建设单位、监理等搞好工程质量工作。 13、 及时提交合格的工程质保资料。二、保证质量的管理措施1、岗位责任制：按质量目标分解，将质量责任层层挂牌，层层落实。由质检员行使质量否决权和奖罚权。2、奖罚制；拉大班组优良与合格的上资差距，质量评定按各施工班组分开进行，实行优质重奖，劣质重罚的方法，最大限度地调动工人的积极性。3、材料进场检查制：要特别注意杜绝无准用证书水泥及钢筋的使用。商品混凝土按商品混凝土的管理规定执行。4、三检制：主要分项工程质量严格检查，坚持“自检、交接检、专检”三检制。5、隐检制：根据施工进度安排预检、隐检计划，进行预检、隐检程序，办理预检、隐检手续，并及时履行签字归档。6、工程例会制：A、外联工程例会：汇报工程进展情况；听取建设单位、监理、质检站及设计院等各方面的指导和意见，提出施工或图纸上的问题、方案措施。B、内部工程例会：总结工程施工的进度、质量、安全情况，传达外联工程会议精神，督促各班组施工进度。定于每星期五下午召开工程例会。三、测量标志保护措施1、为有效保护测量控制点，将建设单位提供的控制点引至场地外侧，用25钢筋埋入地下1m左右，外露部分周围用砌台保护。2、场地内的临时控制点尽量避开机械行走频繁区域，设置牢固，插设红旗等醒目标志进行标示。四、钻孔灌注桩质量保证措施1、进场的钢筋和混凝土必须有质量证明文件，钢筋需在监理的见证下进行取样送检，复检合格后方可使用。每根桩在灌注混凝土时应留置一组试块，按规定养护，达到强度后送检。 2、用全站仪进行测量放线时，对每一组坐标数据进行复核。避免造成人为错误。3、测放的桩位采取有效保护措施，确保桩位钢筋钉入地面不小于50cm，施工时应避免碾压碰撞。钻机就位后，应会同监理对桩位进行复核，无误后方可开孔。4、钻机就位应牢固，应用水平尺校正其是否水平，以确桩孔垂直度不超过设计要求。5、成孔后，分别用泥浆比重计来测定孔底泥浆比重，用测绳测量孔深及孔底沉渣。沉渣厚度应不大于100mm。6、钢筋笼制作应严格按照设计要求进行，每套钢筋笼都逐一进行检查，对漏焊、虚焊、焊缝不饱满的，整改达到要求后方可使用。7、吊放钢筋笼过程中应尽量防止与孔壁发生碰撞，将泥石带入孔中。钢筋笼上的护耳应焊接牢固，以起到定位及作为保护层的作用。8、混凝土坍落度不宜过大，出现离析现象应坚决予以退回。灌注过程中，应不时测量导管内外的砼面高度，以控制导管拔出长度及桩顶标高。五、质量通病及预防措施1、塌孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的气泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 （1）坍孔原因：1）泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；2）护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置安在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；3）在松软砂层中钻进，进尺太快；4）水头太高，使孔壁渗浆或护筒形成反穿空；5）清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；泥浆吸走后未及时补水，使孔内水位低于地下水位；清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁；清孔时间过长或清孔后停顿过久；6）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。（2）坍孔的预防和处理：1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；2）孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；3）发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填粘土到坍孔处以上12米,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；4）清孔时应指定专人补浆，保证钻孔内必要的水头高度。供水管不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。扶正吸泥机，防止触动孔壁。5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入；2、掉钻落物（1）掉钻落物原因：1）卡钻时强扭、操作不当使钻杆超负荷断裂；2）操作不慎，掉入扳手、撬棍等物。（2）预防和处理1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；2）掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应先清孔，使打捞工具能接触钻锥。打捞工具有以下几种：打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩或钻锥平钩、打捞钳等。3、扩孔和缩孔扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是砼数量增加而已。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔原因有两种：一种是钻锥补焊不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径小的孔。另一种是由于地层中有软塑土，遇水后膨胀使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔，可采用上下反复扫孔的方法扩大孔径。4、导管进水（1）其主要原因：1）首批砼储量不足，或砼储量足够，但在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。3）导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出砼面，底口涌入泥水。（2）预防和处理方法：1）若是上述第一种原因引起，应即将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批砼，重新灌注。2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注。3）若砼面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导重新插入砼内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满砼后，稍提导管，利用砼自重将底塞压出，然后继续灌注。4、浇短桩头（1）原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测深锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，拔除导管，中止灌注而造成浇短桩头事故。（2）预防办法：1）测