旋钮外壳注射模具设计说明书.doc

旋钮外壳注射模具设计说明书设计人： 指导教师：刘海初设计时间：2011年12月一、塑件图材料：ABS生产批量：10万件塑件具体尺寸见三维图。 塑件为旋钮盖子，要求下端能放入杯体即可。由于盖子本身具有一定柔性，故对上盖精度要求不高，对密封性无要求。二、工艺性分析材料性能取收缩率为0.5%2、塑件分析（1）形状特性体积 =3824.757361687 mm3面积 =7848.654803147mm2质量 = 0.030091264 kg 塑件形状较为规则，易于成型。（2）厚度分析 塑件平均壁厚0.95，最大壁厚1.02，塑件局部壁厚均匀。ABS极限流动长度与塑件厚度的比值为250：1，塑件最大流程与壁厚大约在54：1.25，流程中无尖锐拐角，故注塑时流动性较好。（3）拔模分析 塑件外表面侧壁拔模角为3度，内表面侧壁拔模角为3度，满足脱模要求。（4）塑件精度 塑件为日常用品，精度要求不高，从加工经济性考虑，选用7级精度等级。三、成型方案为提高生产率，初步确定模具采用三板式大水口模具成型，一出二，推件板推出，其简图如下： 模具温度40度，熔体温度98度。四、注塑机选用选用SZ250/1250卧式注射机，其参数如下：1、最大注射量每次注射两个塑件，重量为60g，浇注系统凝料为1.830g，总注射量约为61.83g，选用注射机最大注射量为270g，为理论注射量的23%。五型芯型腔设计、 分型面选在塑件最大轮廓处。1、型腔设计型腔为圆柱形凸缘式结构，如图，材料采用P20。型腔壁厚的计算(1)按刚度计算侧壁底板（2）按强度计算公式侧壁型腔压力p=10Mpa塑件高度h=36弹性模量E=210000 Mpa允许变形量=0.03塑件半径r=23材料许用应力=400 Mpa因按强度计算结果远小于按刚度计算结果，故型腔壁厚按满足刚度要求取侧壁厚20，底部厚8。2、型芯设计 型芯为圆柱形凸缘式结构，与推件板配合处为3度锥台，如图，材料采用P20。六、模架选用模架采用龙记AI型方形浇口模架，简图如下图主要尺寸为：定模座板TCP_H25定模固定板AP_H35推件板S_H30动模固定板BP_H35垫板U_H45垫块CP_H90底板BCP_H25 定位圈根据注射机选用，外径55，内径25。1、主流道设计主流道的尺寸主要和注射机的喷嘴尺寸以及模板厚度有关，结构如图所示: 根据注射机喷嘴尺寸，确定主流道主要尺寸为：顶部小口直径5流道锥度2度底部大端直径约62、分流道设计分流道采用圆形截面，根据推荐尺寸，选为4mm，两注射中心之间距离为100，分流道每边延长6。3、浇口设计 采用长方形式浇口，结构如图所示。4、冷料穴设计冷料穴位于主流道正下方，直径6，分流道延长部分即为其冷料穴。八、开模及推出机构设计模具为二次分型，通过定模座板和定模固定板之间的弹簧使流道分型面先进行分型，位于定模座板分流道顶部的斜孔内凝料使点浇口在分型瞬间被拉断，然后由位于动模一侧的拉料杆将流道凝料拉出，首次分型开模距离应能保证顺利将流道凝料取出，流道凝料长度约为19mm，因此第一次分型距离应不小于19mm，这里取首次分型开模距离为24mm。首次分型的距离由定距拉杆来确定。当定距拉杆起作用时，定模固定板停止运动，模具开始二次分型。此时流动凝料在拉料杆的作用下继续受力，因受到定模上流道板的阻碍而与拉料杆分离，从而脱出。二次分型后，由注射机顶出装置带动模具推件装置将塑件推出。塑件总高36mm，二次开模最大允许距离为45mm，注射机最大开模距离为220mm。模具闭合高度为265mm，小于注射机最大装模厚度300mm。九、冷却系统设计模具的冷却采用循环水冷却，定模水温20，采用水管冷却，与型腔壁距离25mm；动模水温5，在型芯内开冷却井冷却。十一、参考资料1、实用注射模设计手册，贾润礼、程志远主编，2000年，中国轻工业出版社；2、模具设计指南，企业内部资料，2004年；3、Moldflow模具分析应用实例，王刚、单岩编著，清华大学出版社，2005年；4、模具工程，(加) H.瑞斯著，朱元吉等译，化学工业出版社，2005年；5、复杂精密高效长寿命注塑模具典型结构图