工艺技术要求.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除贵州贵铝华新新材料有限责任公司生产工艺技术要求签发： 2009年3月1日NO： 工艺技术要求编号：GLHX-CH-GY2009车间管理要求1车间应建立健全相应的工艺管理体系，要求职责明确，责任到人。2车间应有完善的工艺技术文件、标准等，同时定期对员工进行相关的工艺技术知识培训并有记录。3车间应严格执行工艺纪律检查并有记录。4交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写规范并收集齐全。5车间每月至少清洁保持炉一次。生产前的准备工作1. 对设备进行检查，排除故障和隐患。包括工艺车、电子称、煤气发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜槽、铸机、轧机、风机、复绕机、循环系统等。2. 检查工器具是否齐全，是否完好。并对在生产过程中会与金属液体发生接触的涂刷耐火材料并预热。3.领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好以便使用。4.原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位置。5.根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制。生产铝合金锭1. 投入原铝A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用。B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。2.点火生产，调试火焰A、点火程序: 打开炉门启动风机打开风阀吹洗3-5分钟调小风阀,打开气阀(较小)用明火点燃调试火焰关闭炉门熔炼B、调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是：煤气过大能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。风量过大烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。3.添加其它金属合金化加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗，还会影响到熔体的质量以及炉体的寿命。正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小的金属烧损以及准确的化学成分控制。A、添加金属硅a)、待炉内铝锭全部熔化，此时将敲成直径大小为2050cm的硅颗粒平均分成二批，当铝液温度达到780以上时，投入第一批，用工具尽量使硅淹没在液面之下。继续升温，整个熔炼过程温度必须严格控制在900以下。金属硅相对难熔，将其淹没在液面之下，一是为了加快熔化速度，二是为了防止生成难熔物质。b)、等到炉内金属硅熔化后，开始进行15分钟的搅拌，持续升温。接着加入第二批金属硅。c)、搅拌的目的：一、提高合金元素的熔化及炉料的熔化速度。均匀成分，因为金属硅的熔解是在与铝液的接触面开始的，在局部形成高浓度聚集区，只有不断搅拌，使聚集区和贫乏区（主要指温度）产生对流，才能加速金属硅的熔解，并使成分均匀。二、温度均匀，避免熔体过热。热量从上向下传导，热金属处于上层，冷金属处于下层，上下液面的温差难以以对流的方式传递到平衡，这种温差一般在100-200，有时会更高，因此只有通过搅拌来加强对流和传递。使温度均匀。d)、搅拌的方法：用大把子在炉子底部来回运行，运行轨迹为“WW”状；搅拌时保持液面平稳，不起浪花，不留死角，并有足够时间，以此达到搅拌的目的。此次搅拌是为了加速熔化和温度均匀。B、添加其它金属（如镁、铜、锰、钛合金）a)、待炉内硅和铝锭全部熔化后继续添加添加其它金属（如镁、铜、锰、钛合金），为降低烧损，添加时需用渣耙使金属淹没在液面之下，同时进行搅拌。4.搅拌、精炼、打渣、澄清A、待熔体温度达到 760800时，控制煤气量，以每吨铝液需加入12的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣,同时充分搅拌。B、待反应结束后,用渣耙彻底扒出浮渣，静置15-30分钟，精炼静置4小时后必须重新精炼。C、精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反应或相互溶解；能吸附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物，起精练、净化的作用，与合金熔体的表面张力大、吸附快；能改变合金熔体表面氧化膜的状态，使氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小，不下沉，容易上浮；能隔绝大气中水蒸气与合金液的接触，减少或防止水蒸气的进入，结渣性能好，能形成密实的渣壳并便于扒除。D、静置的原因是：精练后熔体中有部分氢气或氧化物夹杂正处于上俘的过程中，此时出炉，除气、除渣的效果未充分发挥出来。5. 取样分析A、对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化验人员分析； B、炉内化学成分不符合标准要及时加入冷材等调整化学成分。6.出炉生产A、确认化学成分合格，炉内温度符合680780要求，铸模已预热或刷废机油，流槽、浇包等工具已预热后打眼出炉。B、调整分配器与铸机的速度，并确保正常情况下浇铸速度在34t/h ；C、浇铸人员控制好铝液流量，确保铸锭大小基本一致，并确保浇铸温度控制在70050。D、浇铸5分钟后打开冷却水，并调节好水量，确保铝合金锭脱模。E、对形状不规整的铝合金要与合格品分离开，不能混在一起，以避免流入市场。F、铸造过程中不允许边加边铸。G、浇注人员要时常用渣铲打渣，确保产品质量。7.成品取样分析A取样数量为每一炉取三次样，第一次样在铸造开始生产半捆铝合金锭后采取，第二次样在铸造量的50%处采取，第三次样在铸造即将结束前采取；每次的试样都要求取双样；8.堆垛、打包、称重、标识A、堆垛要整齐、牢固，同时在堆垛过程中发现有较大飞边的合金锭时要作为不合格品处理，不能与合格品一起堆垛。B、打包要牢固可靠；C、称重时须除3Kg的钢带，并在铝合金锭上作标识。生产电工圆铝杆1. 投入原铝1.1 所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用并要求所进电解铝液铁含量不超过0.17。1.2 原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。2.点火生产，调试火焰2.1 点火程序: 打开炉门启动风机打开风阀吹洗3-5分钟调小风阀,打开气阀(较小)用明火点燃调试火焰关闭炉门熔炼2.2 调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是：煤气过大能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。风量过大烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。3.搅拌、精炼、打渣、澄清3.1 待熔体温度达到 760800时，控制煤气量，以每吨铝液需加入12的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣,同时充分搅拌。3.2 待反应结束后,用渣耙彻底扒出浮渣，静置15-30分钟，精炼静置4小时后必须重新精炼。3.3 精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反应或相互溶解；能吸附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物，起精练、净化的作用，与合金熔体的表面张力大、吸附快；能改变合金熔体表面氧化膜的状态，使氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小，不下沉，容易上浮；能隔绝大气中水蒸气与合金液的接触，减少或防止水蒸气的进入，结渣性能好，能形成密实的渣壳并便于扒除。3.4 静置的原因是：精练后熔体中有部分氢气或氧化物夹杂正处于上俘的过程中，此时出炉，除气、除渣的效果未充分发挥出来。4. 取样分析4.1 对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化验人员分析； 4.2 炉内化学成分不符合标准要及时加入冷材等调整化学成分。5.出炉生产5.1 确认化学成分合格，炉内温度符合750800要求，流槽、中间包、浇包、天平等已刷滑石粉并预热，过滤装置完好后开始打眼出炉。5.2 调整铸机与轧机的速度相匹配，并确保正常情况下浇铸速度在3540HZ；5.3 浇铸人员控制好铝液流量，避免流量波动较大导致冲出乳渣。5.4 浇铸过程中铝液温度达下限时要及时升温,铝液温度过高时要通过调整铝液流量或在炉内加线坯来降温；不允许在流槽内加冷材和在炉内加废铝渣来降温。5.5 铝液浇铸温度控制在690 720,尽量减少波动；5.6 冷却水量为90m3/h,结晶轮内侧和钢带表面水量分配比例为2：1,冷却水压力为0.30.35 MPa,冷却水温度为2025。5.7 铸坯出现毛刺、飞边时要及时刮掉，避免带入轧机冲轧。5.8 铸坯开始进轧机前需剪掉510m的铸坯才能入轧。5.9 轧制速度调整5.9.1 轧制速度快,圆铝杆抗拉强度低,延伸率高。5.9.2 轧制速度慢,抗拉强度高,延伸率低。5.9.3 生产中可以根据化验室对第一捆线杆的化验结果适当调节轧制速度。5.9.4 轧制电流应保持在200300A。5.10 轧制温度5.10.1 轧制温度由锭坯进轧温度、轧制速度以及乳化液温度所决定。5.10.2 调整铸坯时的冷却水温度和轧制速度可控制进轧温度。5.10.3 调整轧制过程中的乳化液温度和流量可控制终轧温度。5.11 乳化液的温度应保持在3045；流量为100m3/h ；浓度在610%；PH值在7.27.9；压力在0.180.25 Mpa。6. 收线6.1 开始生产的300Kg线杆因电流较大，所以要求换筐作为废品处理。6.2 出现双线头时要及时换筐，生产正常情况下，每筐线杆重量要求在1.92.1吨。6.3 甩线时要保证线杆规整，不擦伤、扭结，不甩出筐外。6.4 捆线时要求捆4根线杆，且捆绑要牢固可靠。6.5 使用行车吊运线杆、称重时，要提高警惕，以免线杆擦伤、撞伤。6.6 未复绕的线杆称重、标识不仅要在线杆、布条上作标识，还要认真填写在交接班记录本上。7.成品取样分析7.1 取样应取线圈的头尾，每捆剪取两根试样（每根1.2m），所取试样不能有摺边、错圆、裂纹；取样时要避免擦伤线杆或剪错线杆；剪取好的试样要写清楚编号并送到化验室。7.2 当生产出第一圈线杆后要及时送样到化