起重吊装专项应急方案.doc

附件1：起重吊装施工现场专项应急方案1 事故特征分析及防范对策1.1 倾覆、折断、倒塌1.1.1 事故征兆（1）超荷载吊装，吊载埋入、冻结在地下的物体，斜吊；（2）吊装作业野蛮施工，快速旋转、变幅、转向；（3）起重司机、指挥人员无证操作，无监护人员作业；（4）施工作业不良环境因素过多，强风天气施工； （5）采用非常规起重设备、方法进行大重量施工未进行专家论证评审；（6）起重量超过300kN的设备拆除及200m以上内爬式设备拆除无专家评审论证；（7）使用多机抬吊时，未按专项施工方案进行，指挥信号不明确，起重滑轮组未铅直，起钩与落钩不同步；（8）地面不平整、未加固或发生沉降、路基箱位移；（9）设备老化，部件扭曲、破损、磨损、锈蚀严重，维修保养不到位。1.1.2 原因分析（1）超载起吊，对起吊物重量估计不准，满负荷工作时斜拉斜吊，安全显示装置失灵或精度低，带载伸臂，造成起重机倾覆、倒塌、折断；（2）起重机在吊装由小幅度向大幅度变更时，因制动过猛，产生很大的惯性荷载，造成整机倾覆；（3）变幅油缸锁定装置或支腿锁定突然失灵使整机失去平衡而出现倾覆；（4）司机误操作或违章操作、无指挥操作，指挥人员指挥信号不标准、不规范，作业、维修过程中，未按流程操作，无人监护；（5）起重机行走作业处地面承载能力不够，行走轨道不垂直，路基未夯实或周边施工造成地面沉降、塌陷；（6）起重机在满负荷条件下行驶；（7）起重机存在质量问题或严重老化，设备部件未定期维修保养或维修保养不到位致使变形、破损、磨损、锈蚀严重；（8）六级以上强风仍然作业；（9）采用非常规起重设备、方法进行单件起重量100kN以上的吊装，起重量300kN以上起重设备安装，200m以上内爬式起重设备的拆除未进行专家论证评审；（10）使用多机抬吊工艺时，没有按照专项施工方案操作，单机所承载的荷载不符合方案要求，指挥信号不规范、有误或存在较大延迟，起吊前起重机滑轮组未处于铅直状态，双机吊物未同时离开地面或同时放置预定位置，使实际荷载过大，造成事故。1.1.3 风险防范对策（1）需要专家进行论证评审的分部分项工程必须经专家评审论证通过后方可进行；（2）起重作业前，地面、路基应按照方案中起重机对地面、路基的承载要求进行加固和铺设；（3）施工作业前，对司机及指挥作业人员进行安全教育、技术培训及考核，特种作业人员必须取得相关部门签发的证书；（4）双机抬吊施工应设置安全警戒区域，抬吊前测试指挥信号通讯，抬吊中严格按照专项施工方案进行；（5）严格执行起重机械安全操作规程，禁止违章作业、违章指挥；（6）起重机使用合同应注明主机安、拆场地的承载能力要求，并配齐适宜的垫木、路基箱，现场做好施工监督工作；（7）经常检测起重机涉及安全保护的装置及零部件进行安全，严格监检、特检、定检工作；（8）定期检修、维护起重机构件，存在裂纹、锈蚀严重的构件，不可靠或缺损的安全装置应及时替换；（9）维修前，应按规定将配重卸掉，主机顶升至所需高度后，须在主机横梁的两边四角垫上枕木，维修过程中，应随时检查起重机稳固程度，建立良好的维护保养制度，及时消除设备隐患，确保安全防护装置齐全，性能可靠。1.2 挤压、撞击1.2.1事故征兆（1）起重机与周边设施设备距离过近，无防护措施，作业范围内仍有人员施工、行走；（2）起重机的安全防护设施破损、失效；（3）无专职监控人员；（4）起重机司机无良好视野，且无法与指挥人员良好沟通；（5）指挥人员指挥方式不规范、未按施工方案指挥或多人指挥；（6）作业人员无证上岗、疲劳上岗；（7）材料构件堆放混乱、过高、不稳固。1.2.2 原因分析（1）起重机与建筑物或其他设施的安全间距不符合规定，间距低于500mm，且无相应的防护措施；（2）安全装置不全、损坏、质量差或部件失灵，导致起重机吊运时失控；（3）群塔施工作业时未按照相应的专项施工方案进行，造成起重机碰撞；（4）作业场所堆放物过高，遮挡司机视线或司机观察不够造成盲区引起起重机挤压伤害；（5）选择吊具、吊点不合适，绑扎方法不正确，在吊运重物过程中，发生吊具脱出、断裂，或者吊具、荷载受力不均而发生大幅度摆动、旋转或造成重物受力后滚动式翻倒导致挤压伤害发生；（6）起重人员违章，不按安全操作规程作业，如起吊过猛、旋转过快、突然刹车或斜拉斜吊等，造成重物摆幅过大或翻转；（7）起重人员未经过专业培训，无证作业或心理素质差，遇到特殊情况，惊慌失措，无有效应急措施；（8）指挥人员指挥信号不规范和指挥有误，致使司机操作错误，或者司机误接收信号并且误操作引起作业不协调，造成挤压事故；（9）作业、检查、维修人员由于司机或其他操作人员麻痹大意或不注意自我保护而导致起重机自身结构之间对人挤压造成伤害。1.2.3 风险防范对策（1）确保起重机械与周边物体间的距离不小于500mm的安全间距，且应设有相应的防护措施如警戒线、防护栏杆，作业时禁止人员通行；（2）应合理布置场地、堆放重物。物体的堆放应有适当间隙，巨大构件和容易滚动及翻倒的物体要码放合理，便于搬运；（3）群塔施工要严格按照专项施工方案操作，现场要有专职监护人员以防突发情况发生；（4）起重作业前应检查所有的安全装置是否齐全有效，并定期检查、维护；（5）相关人员必须持证上岗，并定期进行安全教育与技术培训，同时进行考核，合格者方可上岗操作；（6）选择适合所吊货物的吊具和索具，科学合理地捆绑与吊挂，避免吊运过程中旋转、摆动、滚动、脱落，禁止直接用手拖拉旋转的重物；（7）规范指挥，采用统一的指挥吊运信号，避免司机与指挥人员误解；（8）可在易造成起重机挤压伤害的危险部位涂安全色、警示标志。1.3 重物坠落1.3.1 事故征兆（1）重物重心失衡，摇摆不定；（2）超载起吊；（3）吊钩：使用的吊钩规格过小，吊钩缺陷或变形严重，开口度过大，挂绳处、心轴磨损严重，表面存在裂痕；（4）钢丝绳：使用的钢丝绳规格过细，磨损、断丝、锈蚀、变形严重，绑扎方式不正确；（5）卷筒、滑轮：使用的卷筒和滑轮规格不符，存在裂痕，轮缘破损，筒壁、轮槽磨损严重，轴承磨损量多大，无防脱装置或防脱装置不可靠；（6）吊运物体散乱，未使用专用吊索具。1.3.2 原因分析（1）重物的绑扎方法不当，造成重物滑脱；吊装重心选择不当，造成偏载起吊或吊装中心不稳造成重物脱落，吊载遭到碰撞、冲击、振动等而摇摆不定，造成重物脱落；（2）吊钩规格不符，吊钩缺少护钩装置，护钩保护装置机能失效，吊装方法不当及吊钩钩口变形，开口度大于原尺寸的15%；（3）吊钩材质有缺陷，吊钩因长期磨损挂绳处及心轴断面减小已达到报废极限标准却仍然使用，存在裂缝或经常超载使用造成疲劳破坏以致于断裂破坏；（4）钢丝绳不符合规格，超载起吊拉断钢丝绳，限位开关失灵造成过卷拉断钢丝绳，斜吊、斜拉造成乱绳、挤伤、切断钢丝绳，钢丝绳因长期使用又缺乏维护保养造成疲劳变形，磨损量大于原截面直径的7%，内部存在明显腐蚀仍然使用等；（5）卷筒、滑轮未设有钢丝绳防脱装置或装置不可靠，表面与卷筒、滑轮侧板外缘的间隙超过钢丝绳直径的20%，两侧边缘高度过低，造成钢丝绳脱离、拉断；（6）卷筒壁磨损超过原壁厚的10%，滑轮绳槽壁厚磨损达原壁厚的20%，滑轮槽底磨损量超过相应钢丝绳直径的25%，造成卷筒、滑轮破裂；（7）吊运零散物体时，没有良好的整理并使用专用的吊运工具，使得物体散落，造成事故。1.3.3 风险防范对策（1）司机在作业前要检查起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器、幅度限位器等是否有效，失效时应不准启动；（2）要注意吊钩的检查，目视是否有过量的磨损或屈服形变，使用检测仪器检测有无裂纹变形，该报废的不准使用；（3）吊挂时，吊挂绳之间的夹角宜小于120度，以避免吊挂绳受力过大；（4）要检查钢丝绳的状况，每班操作前都必须将钢丝绳从头到尾的细致检查一遍，是否有磨损、断丝、断脱，有无显著变形、扭结、弯折等，不符合的要及时更换；（5）采用编连接时，编结长度不应小于15倍的绳径，且不应小于300mm，采用卸夹连接时，卸夹需选用合适规格，无较大磨损及形变；（6）吊运易散落物体时，使用适宜的专用吊索具，防止物体坠落；（7）指挥物体翻转时，应使其重心平稳变化，指挥信号明确。1.4 高处坠落1.4.1 事故征兆（1）未佩带安全带或者安全带未良好种根，生命线未贯通；（2）未搭设临时操作平台，平台搭设不规范；（3）无防坠器有效连接，防坠器使用不当，爬梯扭曲；（4）防护物品破损或质量不合格；（5）寒冷雨雪环境下未穿适宜的防滑鞋。1.4.2 原因分析（1）高空作业时不按规定穿戴个人劳动防护用品或穿戴了未使用或使用方式不正确；（2）在转移作业地点时因没有及时系好安全带或安全带系挂不牢而坠落或未设置可靠地安全带悬挂点；（3）在安装建筑构件时，因作业人员配合失误而导致相关作业人员坠落；（4）未设置适宜的高处作业平台或平台强度、护栏高度不符；（5）登高爬梯强度、构造、悬挂方式不符合规范，防坠器使用方式不正确；（6）防护用品破损严重仍然使用或使用不合格产品；（7）在湿滑、积雪、结冰环境下没有穿合适的防滑鞋。1.4.3 风险防范对策（1）操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带，安全带一般应高挂低用；（2）必须设置合理、有效的安全带种根点；（3）工人如需高空作业，应尽可能搭设临时操作平台；（4）如需在悬空的桁架上行走时，应在其上设置生命线；（5）登高用的爬梯应牢固、稳定，人员应知晓防坠器正确使用方法，防坠器悬挂处应可靠；（6）加强操作人员岗前安全教育，学习相应的防护用品使用方法；（7）防护用品使用前需检查产品合格证书，破损严重的应及时报废更换；（8）操作人员不得穿硬底皮鞋上高空作业，雨雪、结冰的天气情况下尽可能减少高处作业，无法避免时应穿专业防滑鞋。1.5 触电1.5.1 事故征兆（1）起重机滑触线无应有的隔离防护装置；（2）起重机与周边的高压输电线的安全距离不足；（3）起重机电气设施老化严重，存在漏电现象。1.5.2 原因分析（1）司机室设置不合理，与滑触线同侧，而滑触线未设置防护板，导致司机触碰滑触线；（2）起重机与高压电线之间的安全距离不足，未采取必要的防护措施，导致起重机触及高压输电线；（3）化学腐蚀、机械损伤等使电气系统绝缘失效，接地与接零不可靠，未设置漏电保护装置，作业人员未穿戴绝缘防护用品。1.5.3 风险防范对策（1）加强屏护保护，对起重机不可避免的一些裸露带电部位设置护栏、护网以防触电；（2）保证绝缘的可靠性，确保电气系统绝缘有效，定期使用测量工具检查、维护绝缘性能；（3）施工前对场地进行勘测，确保与高压输电线间的安全距离；（4）保证接地与接零；（5）起重机电气系统中采用漏电保护装置；（6）作业人员穿戴可靠的绝缘防护用品。2 现场应急处置措施2.1 倾翻、折断、倒塌（1）根据现场情况，对现场进行警戒和隔离，确保救援通道的畅通，避免坠落物伤害继续扩大和无关人员影响现场救援工作；（2）使用有效的通信手段立即通知现场危险区域以内的人员，及时组织疏散和撤离危险区域以内的人员；（3）由专业救援人员利用必要的设备设施（起重机、叉车、气割机、千斤顶等）移开倒塌物体，搜救受伤人员；（4）非专业救援人员由于缺乏专业的急救知识，贸然救助可能会扩大伤员伤势，应由专业救援人员现场施救，并负责运送急救伤员，防止运送过程中造成二次伤害；（5）抢险救援时，现场应有技术专家（人员）进行指导，先切断危险电源、水源、气源、撤离易燃易爆危险品，如果已发生燃、爆事故，应同时组织消防组进行消防工作，注意着火的油和熔融状态下的铁水禁止用水来灭火。在抢救的同时，应有专人负责现场的危险状况（空中物品、电缆、电线、锐器、火源等）进行监控，确保施救人员的安全；（6)搜救伤员时，如使用大型机械设备，应尽量避免对伤员造成挤压、机械伤害；（7）事故对周边环境、物体（车辆、建筑物、输电线等）造成破坏时，应与相关方协调，及时处置，避免伤害周边人和物。2.2 挤压、撞击（1）立即停机或实施反向运行操作，应急救援现场安排专人监护仍然可能造成伤害的危险源，并采取防护措施，警戒和隔离适当区域，同时注意保证紧急救援的通道畅通；（2）救援人员穿戴必需防护用品（安全帽、安全带、防滑鞋等），进入危险区域救出伤员，若伤员挤压在物件中无法脱身，应采取其他必要的手段（吊车、气割机、千斤顶等）实施救援；（3）非专业救援人员由于缺乏专业的急救知识，贸然救助可能会扩大伤员伤势，应由专业救援人员现场施救，并负责运送急救伤员，防止运送过程中造成二次伤害。2.3 重物坠落（1）停止作业，并根据现场情况，对现场进行警戒和隔离，保证救援通道畅通，避免重物坠落物伤害继续扩大和无关人员影响现场救援工作；（2）立即使用有效的通信手段，组织、通知现场危险区域以内的人员撤离和疏散到安全区域；（3）将仍然存在坠落可能的危险源移除，以免救援时新的物体坠落；（4）由抢险救灾的专业救援人员利用必要的设备设施（履带式起重机、汽车式起重机、叉车、气割机、千斤顶等）移开坠落物体搜救受伤人员；（5）非专业救援人员由于缺乏专业的急救知识，贸然救助可能会扩大伤员伤势，应由专业救援人员现场施救，并负责运送急救伤员，防止运送过程中造成二次伤害；（6）抢险救人时，应有专人负责现场的危险状况（空中物品、电缆、电线、锐器、火源等）进行监控，确保施救人员的安全。2.4 高处坠落（1）立即停止周边作业，并根据现场状况，警戒和隔离适当区域，同时应注意保证紧急救援的通道畅通，避免坠落伤害继续扩大和围观人员妨碍现场救援工作；（2）在采取必要的防护措施下，现场指挥人员根据人员坠落情况,指挥救援组人员，用相应的工具、设备和手段，尽快抢救出坠落的伤员；（3）非专业救援人员由于缺乏专业的急救知识，贸然救助可能会扩大伤员伤势，应由专业救援人员现场施救，并负责运送急救伤员，防止运送过程中造成二次伤害；（4）救援必须由经过演练和专业培训的专业人员进行，救援时必须穿戴必要的防护用品（安全帽、安全带、防滑鞋等）；（5）现场指挥人员可用扩音器实施统一指挥，统一行动。2.5 触电（1）第一时间切断电源；（2）救援人员应用绝缘物杆件分开导电体与伤员；（3）非专业救援人员由于缺乏专业的急救知识，贸然救助可能会扩大伤员伤势，应由专业救援人员现场施救，并负责运送急救伤员，防止运送过程中造成二次伤害；（4）总电源切断前禁止盲目施救；（5）被困司机在起重机漏电的情况下，如未断开