王老吉改善案例

超越自我 創造一流 颗粒剂外包装效率提升的课题,发 表 者：何新宇 陈楚贤活动时间：2009.112010.7,内容提要,1、企业简介百年王老吉，要超越自我、创造一流，必须寻求生产方式的突破，以制剂车间颗粒外包工序为例，点出制约生产效率提升的焦点所在。2、选定课题在颗粒外包工序A区，以广东凉茶颗粒为试点产品，确立了提升颗粒外包工序生产效率的课题，并开展现状把握。3、改善的第一部分针对现状把握的问题点进行分析，研究对策方案，重点解决用输送带替代人工搬运，利用现有资源，设计和组装一条输送带进行试验。4、改善的第二部分试验结果表明第一部分的改善是有效、可行的，并根据试用效果对输送带的设计问题进行改进，制作了两条新的颗粒外包装输送带操作平台，并通过一系列的改善，使得A区包装作业方式彻底改变，效率明显提升。5、改善的第三部分计划将颗粒内包和外包相连线，基本消除中间搬运，降低产品的中间库存量，生产效率将会有更大的提升。,1、企业简介,百 年“王老吉” 超 越 自 我 創 造 一 流,广州王老吉药业股份有限公司“王老吉”始创于 1828年跻身国内中成药生产企业50强主要产品：小儿七星茶颗粒、广东凉茶颗粒、板蓝根颗粒保济丸、保济口服液王老吉凉茶植物饮料、润喉糖广东凉茶颗粒、保济丸被评为“中国中药名牌产品”和“广东省、广州市名牌产品”公司所在地：广州市白云区广花二路831号,1.1 企业概况,1.2 目标方针,现场的体质改善,人员的体质改善,标 准 化,单纯/最佳化,6S, 改善提案, 小组活动, 创造高效运作的生产系统 建立完备可靠的设备系统 植入根深蒂固的改善文化,保安、保质、保量效率优化、成本合理化，做好产品储备,自主保全,计划保全,焦点课题,维修预防,教育训练,事务 效率,节能环保,系统化,企业的体质改善,世界最高竞争力公司,品质保全,王老吉药业公司,生产技术中心,人事行政中心,财务中心,营销中心,提取车间,丸剂车间,制剂车间,质量管理部,中心检验室,生产技术部,工程部,采购部,仓储部,研究所,协外制造部,公司最大的生产车间，主要负责公司颗粒剂、片剂、散剂等产品的制剂和包装工序,1.3 企业架构,1.4 颗粒外包装工序简介,承担制剂车间产量最大的剂型颗粒剂的外包装工作,主要品种：广东凉茶颗粒、小儿七星茶颗粒、板蓝根颗粒,小袋,大袋,装箱,打包,纯手工包装，搬运量大，制约着生产效率的提升,Focus,2、确立课题 解决问题颗粒剂外包装效率提升改善,追 求 精 益 从 减 少 浪 费 做 起,2.1 课题选定背景、目的、范围,背景： 颗粒剂外包装一直以来都是纯手工作业：人员多，周转器具多，重复搬运多，生产现场杂乱，作业过程不受控。,目的： 过程受控；现场明亮； 减少搬运，降低劳动强度。,范围： 制剂车间 颗粒外包工序A区 广东凉茶颗粒,组长：吴岩平（前排右一）,颗粒外包工序班长：欧阳洁茹（前排右二）,QA组长： 张静虹（后排左一）,机修班班长：陈耀洪（后排正中）,副组长：林锐新（后排右一）,副组长：陈楚贤（前排左二）,文书整理：梁映颜（后排左二）,2.2.1 课题推进组织,QA： 何新宇（前排左一）,2.2 推进计划组织、职责、大计划,设备支持：朱剑超（后排右二）,2.2 推进计划组织、职责、大计划,2.2.2 小组成员职责划分,2.2 推进计划组织、职责、大计划,2.2.3 课题推行大日程计划,2.3.1 数据调查（1）,2.3 课题现状调查,2009年9月、11月、12月平均2.45箱/人.时,注：10月颗粒外包工序停产,生产中主要搬运动作及距离统计（数据按一组32人的平均数计算）,2.3 课题现状调查,2.3.1 数据调查（2）,每天搬运浪费13.2人.时，按照2.45箱/人.时计算，相当于少生产32箱,倒药上台,入袋,封口,贴标,入箱,称量,打包,封箱,需搬运,需搬运,2.3 课题现状调查,2.3.2 工艺流程调查,红色框为重点调查和改善的流程环节！,2.3 课题现状调查,2.3.3 生产现场调查（1）,现场调查共发现46条问题,2.3 课题现状调查,2.3.3 生产现场调查（2）,每人需要配备多个中转盘,每人需要轮流装箱，产生物品堆积,小袋产品堆放太多易洒落地,产品入箱时需要多频次弯腰,1,2,3,4,2.3 课题现状调查,2.3.3 生产现场调查（3）,工作台太大，需要趴上台拨小袋,已封口的大袋用桶中转一次才入箱,需要将装好的大袋搬到另一张台封袋,产品装箱后，需要搬到包装机封带,5,6,7,8,打包机与装箱的地方距离太远,状态标志与实物不符,操作工需将每包完每盘药抬出走到过机处多余走动每天70多次,纸箱重量不均均，尤是吸潮时,广东凉茶大袋较脆易刮破,封箱胶粘性不好,生产任务要求急转品种，没能及时传达,未及时装箱，中间产品多,没按规定更换状态标志牌,打包带有较大的异味,颗粒外包生产效率低,检测,人,环境,设备,物料,方法,信息,物流方向交错,设备出问题时，不能及时找到机修,封口机印字不清，三期模糊,清场不符合要求,棱乱,大台有颗粒，清场不符合要求,桶数与状态牌不符合,运行标志与生产现场不符合(未生产),卡纸、垫板未按要求放置,倒药药掉满地，对药卫生不好，操作工费时间捡起,装箱操作人员要弯腰，幅度较大，且很频繁,操作工倒药每桶约30公斤，每人每天约倒药10桶左右，劳动强度大,装箱走到放箱处拿箱，约4米，开箱封箱底，拿放卡纸垫板，装大袋，90度弯腰，腰部疼痛，头部眩晕，疲劳,装箱（有糖）需把装有50大袋的药搬到称上称，再搬下，没价值搬运,转批时需到领包材处拿包材搬上车拉进现场又要卸车再发放到包装者，没价值动作,电子天平反应不够快,打包机发热棒接触不良，打包带没粘合力,封口机与电子天平的电源线易绊倒过机者,打包机运行不稳定，故障不断,广东凉茶大袋因为色差，有明显的横杆线,员工按规定贴标放入桶，装箱者又将桶里的大袋数数来监控装量，再装箱,2.4 原因分析,2.4.1 问题分类,影响效率主要问题：方法5条、设备1条、检测1条,2.4 原因分析,2.4.2 确定改善的要项,减少员工的搬运次数和搬运距离；减少员工的弯腰次数，降低劳动强度；减少封口机故障停机的时间；规范员工作业流程。,2.4 原因分析,2.4.3 拟定改善思路,2.4 原因分析,2.4.3 确定改善项目,2.5 改善目标确定,3、踏出改善的第一步利用闲置的设备组装输送带,追 求 精 益 从 减 少 浪 费 做 起,3.1 制定改善对策实施计划,利用闲置设备自行组装一条输送带,3.2 确定输送带设计方案,自行制作试用流水线-颗粒外包装输送带,倒药、上料,包装、运输大袋,过秤、封口,装箱、封箱,打包,成品,3.3 生产现场试运行,3.4 运行效果验证,采用输送带流水式包装流程替代纯手工包装，不但能满足生产需求，且能改善现场管理。,3.5 自制的输送带主要不足之处,下料平台需要人工去推料,上层太高，造成员工抬胳膊动作大大袋在输送中易倒，造成重新装袋,4、实现流水线式作业用输送带平台替代原包装大台,追 求 精 益 从 减 少 浪 费 做 起,制作简单适用的颗粒外包装输送带,4.1 重新设计制作新的输送带,4.2 输送带正式替代大台,采用纯手工作业大台包装,采用流水式作业输送带包装,4.3 新设备仍会有不足之处,4.4 发动全员找问题,找出问题，并进行分类与分析,红色为关键问题点,4.5 确定改善对策和实施计划,4.6 实施改善,累计完成107项改善,倒药、上料,包装、运输大袋,过秤、封口,装箱、封箱,打包,成品,4.7 实现流水线式的作业方式,【问题点说明】:操作员工需要频繁地拉药、倒药上台进行包装，浪费了包装的时间；一桶药30多公斤，增大劳动强度。,【改善对策】:专人倒药。,【改善效果】:增加了操作人员的有效产出时间，从而提高了产量，也降低了劳动强度。,改善名称：倒药方式的改善,4.8 优秀改善案例,【问题点说明】:操作工包完一盘（约40大袋），就要搬运一次，一次要来回平均要花19.7秒，要走动17.7米。,【改善对策】:用输送带来解决待包小袋及包完大袋的运输。,【改善效果】:每位操作员工每天约节省了半小时无价值的搬运时间，增加有效产出时间；取消了从大台到封口机的搬运距离，减少走动约73次，降低了劳动强度 。,改善名称：待封口大袋搬运的改善,4.8 优秀改善案例,【问题点说明】:操作工弯腰要将大袋从胶桶装到箱里,频繁弯腰,占用白色胶桶。,【改善对策】:用滚轴制做成适合操作工站着装箱的高度的架,滚轴又可以运输成品箱。,【改善效果】:由90度弯腰装箱变成不用弯腰装箱，减少操作工装箱的劳动强度。,改善名称：装箱方式的改善,4.8 优秀改善案例,【问题点说明】:从装箱位置搬上车，再拉到去统一打包，打完包又拉到地台板处，要走动较长距离，反复搬箱。,【改善对策】:用滚轴连接装箱处及自动打包机，自动打包，员工将成品直接搬上地台板。,【改善效果】:取消了从装箱到打包的18.98米距离，不需要再反复搬运，节省搬运时间22.8分钟。,改善名称：打包方式的改善,平均18.98米，14秒,4.8 优秀改善案例,改善前,进行中,改善后,平均2.45箱,平均2.67箱,平均3.06箱,4.9 对策效果验证评价,4.9.1 改善前后人均产量对比,改善后的人均产量比改善前提升了 25%,过程,4.9 对策效果验证评价,4.9.2 现场减少辅助工具,中转容器（工具）由167件减少到47件，减少了70%,投入:两条输送带共12万，按10年使用期，每年折旧1.2万。产出：按每批平均357箱计，按每年480批计算，年节约33.46万元。,4.9 对策效果验证评价,4.9.3 经济效益统计,4.9.3.1 生产效率提升效益,小地板车每只100元，白色胶50元，蓝色盘20元 ，按5年使用期限，每年减少工具费用：（10035+3550+2050）/5=1250元,每年净经济效益: 33.46-1.2+0.125=32.38万元,4.9.3.2 容器具减少节省的费用,4.10 有效对策标准化,制订了3份标准操作规程,4.11 教育培训,培训人员368人次,4.12 课题效果验证评价,课题改善效果全部达到预期目标！,4.13 向其他品种推广,4.13 向其他品种推广,5、不断思考 持续改善颗粒内包和外包连线,追 求 精 益 从 减 少 浪 费 做 起,5.1 反省,好的方面：,1、需要配置一人专门处理倒料和搬运回转料；2、员工按标准工作的意识需要持续训练