键盘注塑模具毕业设计.doc

目录摘要 1绪论21、塑件工艺性分析11.1、塑件材料及性能22、成型设备的选择3 2.1、计算塑件有关参数3 2.2、注射机的选择3 2.3、锁模力的计算42.4、塑件模塑成型工艺参数的确定43、塑料模的结构设计6 3.1、分型面位置的确定6 3.2、型腔数目的确定及排列6 3.3、浇注系统的结构7 3.4、型芯及型腔结构的确定12 3.5、推件方式的选择14 3.6、冷却系统的设计154、塑料模设计尺寸计算18 4.1、成型零件尺寸设计18 4.2、型腔和型芯尺寸的确定18 4.3、标准模架的选择21 4.4、复位杆235、注射机参数校核256、模具零件加工工艺过程26 6.1、定模板加工工艺27 6.2动模板加工工艺27 6.3型芯加工工艺过程28 6.4、型腔加工工艺过程297、模具图纸绘制29 7.1、模具装配图的设计绘制297.2、模具零件图的绘制308、模具的安装与调试30设计总结31参考文献32 致 谢 33 内容摘要：本说明书是关于按键注塑模具设计的详细过程。其内容共有七部分，主要包括塑件工艺性分析、成型设备的选择、塑料模的结构设计、塑料模的设计尺寸计算、注射机参数的校核、模具零件加工工艺过程，并绘制了相应的模具零件图和装配图。这次设计结合了塑件材料的性能及其体积质量小的特点设计出了一模多腔的模具，巩固了课堂所学内容，提高了计算和绘图能力。虽然是在阅读了大量技术文献的基础上完成的但由于个人水平有限，错误之处恳请大家给予指正。 关 键 词：模具设计 塑料按键 一模多腔 注塑成型 AbstractShaoxianshuai lirui this manual is about key injection mold design process in detail. There are seven parts of its content, mainly including plastic parts manufacturability analysis, the choice of molding equipment, the design of the structure design of plastic mould, plastic mould size calculation and injection machine parameter checking, mold parts processing process, and draw the corresponding mould part drawing and assembly drawing. This design combines the properties of plastic materials and its quality characteristics of small volume design for more than a mold cavity mould, consolidate the classroom learning content, improve the ability of calculation and drawing. Although it is completed on the basis of reading a lot of technical literature but because individual level is limited, thank you to give correct errors.Key words: is exactly the multi-cavity injection mold design of plastic buttons 绪 论塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，树脂可以分为天然树脂和合成树脂两大类，塑料大多采用合成树脂。各种合成树脂都是将低分子化合物的单体通过合成的方法生产出的高分子的化合物，一般相对分子质量都大于一万，有的甚至可达百万级。在一定温度和压力下，塑料具有可塑性，可以利用模具将其成型为具有一定几何形状和尺寸精度的塑料制品。 塑料制件之所以能够在工业生产中得到广泛应用，是由于它们本身具有一系列特殊优点所决定的。塑料密度小、质量轻。大多数塑料的密度在1.01.4之间。塑料的比强度高，按单位质量计算的强度称为强度比。由于塑料的密度小，所以其比强度比高。钢单位质量的拉伸强度为160MPa。塑料的绝缘性能好介电损耗低，由于塑料原子内部一般都没有自由电子和离子，所以大多数塑料都具有良好的绝缘性能以及很低的介电损耗。塑料的化学稳定性高，对酸，碱和很多化学药品都具有良好的耐腐蚀能力。由于塑料的减摩耐磨性能好，所以现代工业中有许多齿轮，轴等开始采用工程塑料制作。此外，塑料的减震，和隔音性能也很好，许多塑料还具有透光性能和绝热性能以及防水，防透气和防辐射等特殊性能，因此，塑料已成为各行各业不可缺少的一种重要的材料。模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一。塑料模具是指用于成型塑料制作的模具，它是型腔模的一种。本次课题是设计一个键盘注塑模具设计，由此了解注塑模具的设计步骤，内部结构和模具性能要求。1 塑件工艺性分析产品零件图：图1.1 塑件产品名称：键盘材料：ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)英文名称:：AcrylonitrileButadieneStyrene公差等级：MT4比重：1.05克/立方厘米成型收缩率：0.4-0.7% 31 / 38成型温度：200-240干燥条件：80-902小时1.1塑件材料（ABS）及性能1.1.1 一般性能ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料，无毒、无味、吸水率低其制品可着成各种颜色，并具有90%的高光泽度。ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为18.2，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，烧焦但不滴落，并发出特殊的肉桂味。1.1.2、物料性能（1）、综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好。（2）、与372有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，可表面镀铬，喷漆处理。（3）、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。（4）、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。1.1.3成型性能（1）、无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干80-90度,3小时。（2）、宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度)，对精度较高的塑件，模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件， 模温宜取60-80度。（3）、如需解决夹水纹，需提高材料的流性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 （4）、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。2 成型设备的选择2.1、计算塑件体积、质量2.1.1、计算体积由Pro-e画出立体图自动分析得出体积为1.46759782.1.2、计算质量键盘材料为ABS,密度为1.03 1.07 取密度为1.05塑件质量为：m=v=1.46759781.05=1.540977 g因经初步分析塑件采用一模八腔，总质量为=81.46759781.05= 12.327816g凝料质量为未知数，一般取塑件总质量的0.6倍，所以凝料的质量为： =0.6=0.612.327816=7.3966896 g总质量为： m=+=19.7245056 g2.2、注塑机的选择由塑件和流道熔料的总质量初步定注射机为国产XS-ZY-125型号注射机规格和性能如下表 表2.1 项目参数项目参数额定注射量/125最大成型面积/320螺杆直径/mm42最大开合模行程/mm300注射压力/120模具最大厚度/mm300注射行程/mm115模具最小厚度/mm200注射方法螺杆式喷嘴圆弧半径/mm12锁模力/900喷嘴孔直径/mm4 2.3、锁模力当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生使模具分型面涨开的力，这个力的大小等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注射剂的额定锁模力，才能保证注射时不发生溢料现象，即： 式中：为熔融塑料在分型面上的涨开力， N ；P为塑料注射时所选用的型腔压力， ；n为型腔的数量 A为塑件在分型面上的投影面积 ， ；为流道在分型面上的投影面积 ， 为注射机的额定锁模力 ， N 。塑件投影面积为371.37368,型腔内的压力约为注射机注射压力的80，通常取2040 ，由于本次塑件浇口为侧浇口,压力损失大，故P取30。流道凝料包括主流道和分流道，在分型面上的投影面积A2,模具设计前为未知值, 根据多腔统计分析,A2是每个塑件在分型面上投影面积的0.2-0.5倍,因此可用0.35A1来进行计算,所以.=30（8371.37368+8371.373680.35）=120325.072 N120.325kN=120.325 = 900kN该注射机能满足锁模力的要求。2.4、塑件模塑成型工艺参数的确定注射成型机类型： 螺杆式预热温度：80-85预热时间： 2-3s料筒温度(）：前（180-200）中（165-180）后（150-170）喷嘴温度(）：170-180喷嘴形式 直通式模具温度(）：50-80注射压力（M Pa）:60-100保压压力（M Pa）：60-70保压时间(s)：15-40注射时间(s)：20-90高压时间(s): 0-5成型周期(s): 50-220螺杆转速(r/min): 30 3 塑料模的结构设计3.1、分型面位置的确定 由于分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种影响，因此在选择分型面时应考虑到以下几点： 1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处；否则塑件会无法从型腔中脱模。 2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱出； 3）分型面的选择应保证塑件的精度要求；由于分型面在注射成型时有张开的趋势，故该尺寸精度会受到影响。 4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求；分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的拐角处，以免对塑件外观质量产生不利影响。 5）分型面的选择要便于模具的加工制造； 6）分型面的选择应有利于排气；再设计分型面时应尽量使充填型腔的塑料熔体料流末端在分型面上，这样有利于排气 除了上述以外分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影大小，以免或超过所选注射机的最大注射面积而产生溢流现象。综合以上的方方面面，就键盘分析，分型面适合选在键盘最大轮廓处。如图所示： 图3.1排样图3.2、型腔数目的确定及排列型腔数量的确定：该塑料精度要求较高,又是大批量生产,可以采用一模多腔的形式,考虑到模具制造费用,设备运转费用初定一模八腔的模具形式。3.2.1按注塑机的注射量生产中每次实际注射量S（cm3）的（0.80.45），现取0.8进行计算，据统计，每个制品所需浇注系统体积是制品体积的0.2-1倍，当物料粘度高、制品体积小、型腔数目多，又要做平衡设置时，浇注系统体积会更大，现取=0.6V进行估算。，因此其实用公式为： 式中 N型腔数； S注射机的注射量，g； 浇注系统的质量，g； 塑件质量，g；塑件体积=1.4675978cm3 ； 塑件质量=1.54097769g ；浇注系统体积=7.04 cm3 ；=7.04x1.057.397 g ；经计算=26.35由以上公式计算可得：本次键盘注塑模具的型腔设计为八腔符合要求。3.2.2型腔的排列 型腔的排列分为平衡式和非平衡式。由于型腔的排列与浇注系统密切相关；型腔的排列应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀的充填每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均稳定。所以选取平衡式排列，浇口选择侧浇口，浇口开在分型面上。3.3、浇注系统的结构浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。对浇注系统进行设计时一般应遵循以下原则：1） 了解塑料的成型性能。2） 尽量避免和减少产生熔接痕。3） 有利于型腔中气体的排出。4） 防止型芯的变形和嵌件的位移。5） 尽量采用较短的流程充满型腔。3.3.1主流道设计主流道是指使注射机喷嘴与型腔（单型腔）或与分流道连接的一段进料通道。主流道是塑料熔体首先经过的通道，与注射机喷嘴同轴线，熔体在主流道中不改变流动方向，主流道的断面一般为圆形。根据所选注射机，为了使凝料顺利拔出主流道的小端直径D应大于注射机喷嘴直径d,通常为D=注射机喷嘴尺寸+(0.501)=4+1=5mm主流道入口的凹坑球面半径R1 也应该大于注射机喷嘴球头半径R2 ，通常为R1=喷嘴球面半径+(12)=12+2=14mm主流道的半锥角a通常为26，主流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。主流道出口端应有较大的圆角，其半径r为5mm如图所示： 图3.2浇口套本模具为中小型模具，可以采用常见的浇口套和定位圈设计成整体式的形式，为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，用螺钉固定在定模座板上，选取材料为TA8钢，热处理以后的硬度为5358HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅造成溢料，还会压坏模具。结构如图3.3所示: 图3.33.3.2 分流道设计分流道是指连接主流道和浇口的进料通道。在多型腔注射模中分流道一般由一级分流道和二级分流道，甚至于多级分流道组成。分流道通常开在分型面上，其断面形状有多种形式，由动模和定模两侧的沟槽组合而成。分流道有时也可单独开设在定模或动模一侧。3.3.2.1分流道表面粗糙度分流道表面不要求太光洁，以免冷料带入行腔，表面粗糙度常取1.252.5Rm，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使其流速减小并与中心流体之间有一定的速度差。使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。3.3.2.2、分流道的形状、截面尺寸流道截面通常为圆形，梯形，正方形，U形，半圆形等。经查表可知：截面为圆形和正方形的流道效率最高。但是正方形截面流道不易于凝料的推出，在实际中常采用梯形流道。为了便于机械加工及凝料脱模,本次设计的分流道设置在分型面上动定模两侧,截面形状采用加工工艺性比较好的圆形截面,通常圆形截面分流道的直径为210 mm。根据制件的壁厚和质量查表得:第一和第二分流道的直径 5mm，第三分流道的直径为3 mm。 3.3.2.3分流道长度L的尺寸根据型腔的多少和型腔的大小而定,为了刀具的统一和加工方便,在分型面上的分流道采用一样的截面。分流道长度要尽可能短，且折弯少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和降低能耗,如图所示：L1=85L2=52L3=12图3.4流道分布图 3.3.2.4 浇口设计浇口是指连接分流道和型腔的一段细短的进料通道。它是浇注系统的关键部分，主要起着调节熔体流速、控制压实和保压的作用。常用的断面形式为圆形和矩形。浇口按结构形式和特点可分为直接浇口、中心浇口、侧浇口几种形式。根据塑件的成型要求和型腔的分布选用侧浇口较为理想。侧浇口一般开设在分型面上，塑料塑料熔体从内测或外侧充填模具型腔，其截面形状多为矩形（扁槽），改变浇口的宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。是一种应用较为广泛的一种浇口形式，普遍用于小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强。由于浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。但这种浇口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射压力损失较大，对深型腔塑件排气不利。设计时考虑选择从塑件的表面进料。在侧浇口的三个尺寸中，以浇口深度h最为重要。它控制着浇口熔体的凝固时间和型腔内熔体的补缩程度。浇口宽度W的大小对熔体的体积流量有直接关系。确定侧浇口深度和宽度的经验公式如下： b=0.781.17 mmt=(0.6-0.9)=(0.6-0.9)30.540.81mm式中 b -为侧浇口的宽度， mm； A -为塑件的外侧表面积， t -为侧浇口的厚度， mm -为浇口处塑件的壁厚， mm对于中小型塑件，一般厚度t=0.52.0mm（或取塑件壁厚的），本次t取1.0mm。浇口的长度L=0.72.0mm， 取1.5mm。由此取值：浇口宽度为1.2 mm，厚度为0.8 mm 长度为1.2 mm。3.3.2.5冷料穴冷料穴是指直接对着主流道的孔或槽，主要用以储存熔体前锋的冷料。是在塑料注射成型模具中用来储存注射间隔期间产生的冷料头,防止冷料进入型腔而影响塑件质量,并使熔料能顺利地充满型腔的一个结构，冷料穴通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料穴。冷料冷料穴是为贴存料流中的前锋冷料而设置在主流道或分流道末端的冷料穴。主流道冷料穴采用Z字形拉料杆并作冷料穴。工作时依靠Z形钩将主流道凝料拉出浇口套，需人工取料。 分流道冷料穴分流道冷料穴的长度一般为流道截面直径的1.52倍，此处取1.6倍，在分流道端部加长5mm,作分流道冷料穴。3.4、型芯、型腔结构的确定3.4.1型腔 型腔亦称凹模，是成型塑件外表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式两种结构形式。 整体式凹模结构是在整块金属模板上加工而成的。组合式凹模结构是指型腔由两个以上的零部件组合而成。分为：整体嵌入式凹模、 局部镶嵌式凹模、 底部镶拼式凹模、 侧壁镶拼式凹模、 四壁拼合式凹模。综上分析，由于键盘结构简单，塑件较小，因此采用整体式凹模结图3.5型腔图3.4.2型芯 成型塑件内表面的零件成为型芯和凹模。 主要有主型芯、小型芯、螺纹型芯和螺纹型环等。按结构不同可分为整体式和组合式两种结构形式。 整体式结构：其优点在于结构牢固，但不便于加工，消耗的模具钢多，主要用于工艺试验或中小型模具上形状简单的型芯。组合式结构：为了便于加工，形状复杂型芯往往采用镶拼组合式结构。这种结构是将型芯单独加工后，再镶入模板中。凸模采用台阶和模板相连，再用垫板、螺钉紧固，连接牢固，是最常用的的方法综上分析，键盘结构简单，小型制件，经分析易于选用组合式型芯。采用的结构是嵌入式结构。其外形轮廓如图所示：图3.6型芯图3.5推件方式的选择 由于塑件较简单，且壁厚较薄，并且侧边有一定的斜度，易于脱模，因此采用一次推出即可完成。一次推出机构又称简单推出机构，它是指开模后在动模一侧用一次推出动作完成塑件的推出。一次推出机构包括推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、活动镶块或凹模推出机构和多元综合推出机构等。由于塑件较薄，采用多型腔结构，塑件质量要求比较高，因此综合各种推出机构优缺点分析得到，本次推出机构选择推件板推出机构最为合理。推件板推出机构：它是由一块凸模按一定配合精度相配合的模板和推杆（亦可起复位杆作用）所组成，随着推出机构开始工作，推杆推动推件板，推件板从塑料制件的端面将其从型芯上推出，因此，推出力的作用面积大而均匀，推出平稳，塑件上没有推出的痕迹。在推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，推件板与型芯间留出0.200.25的间隙，且用锥面配合。推出机构的设计要求： 尽量使塑料制品留在动模上这是因为要利用注射机顶出装置来推出制品，必须在开模过程中保证制品留在动模上，这样模具结构较为简单。 保证制品不变形不损坏为此必须正确分析制品与型腔各部位的附着力的大小，选择合理的推出方式和推出部位，使脱模力合理分布。3.6、 冷却系统的设计冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成型塑件所传导的热量，使模具成型表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内，并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通，无滞留部位。设计时应该注意以下几点： 在保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道尽可能设置在靠近型腔（型芯）表面。在保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道应安排的尽量紧密。根据经验，水道孔的直径一般取812mm；水道管壁间距离不得超过5d，水管壁离型腔表面不得太近，亦不能太远。一般不超过管径的3倍，以1215mm为宜；对于中、大型模具，由于冷却水道很长，会造成较大的温度梯度变化，导致在冷却水道末端（出口处）温度上升很高，从而影响冷却效果。从均匀冷却的方案考虑，对冷却液在出、入口处的温差，一般控制在5以下，冷却水道的长度在1.21.5以下。因此，对于中、大型模具，可将冷却水道分成几个独立的回路来增大冷却液的流量，减少压力损失，提高传热效率。 制品较厚的部分应特别加强冷却。确定冷却系统水孔直径时应注意，无论多大的模具，水孔直径都不应大于14mm否则冷却水难以成为湍流的状态，以致降低交换效率。一般水孔的直径可根据塑件的厚度确定。如图所示： 表3.1制件厚度（mm）水孔直径(mm)28-102-410-124-610-14 因此制件壁厚为1mm所以水孔直径小于8mm.由于此制件所需冷却水量按下式计算： 式中 通过模具的冷却流量（g）； 单位时间内进入模具的塑料重量（g）； 每克塑料的热容量（J/g）； 出水温度（）； 入水温度（）； 热传导系数；经计算得：W=280g再由下式可求出冷却水道的直径d： 式中 冷却液密度（g/m2）； L冷却水道的长度（cm）；经计算水道直径d约为6mm，经查手册本设计水道直径d取6mm。综上所述，对本制品而言，由于形状较复杂，塑料难以充填等，需要进行均匀的冷却，才能保证产品的质量；采用循环水道冷却，使入水口和出水口的温差控制在5度以内。本模具的冷却水道直径为6mm，并且分布在制件上方布置。具体分布如图3.7所示：图3.7冷却系统4 塑料模设计尺寸计算4.1成型零件尺寸设计 对塑件公差等级进行分析，由于公差等级为MT4所以查表可得:基本尺寸精 度 等 级公 差 数 值 表4.1基本尺寸4.2型腔凹模径向尺寸计算4.2.1型腔径向尺寸的计算L+z =（1+Scp）LS-3/4+z L凹模径向尺寸（mm）LS塑件径向公称尺寸（mm）Scp塑料的平均收缩率（）塑件公差值（mm）z 凹模制造公差（mm）由：LS1=18mm Ls2=43 mm 又查表知4级精度时塑件公差值 1= 0.2mm 2= 0.28 mm实践证明：成型零件的制造公差约占塑件总公差的1/31/4，因此在确定成型零件工作尺寸公差值时可取塑件公差的1/31/4，为了保持较高精度选1/4。由于： z= 1/4 得： z1=1/40.2=0.05 mm z2=1/40.28=0.067mm则： L1+z=（1+Scp）LS-3/4+z =（1+0.5%）18-3/40.2+0.05 =17.94+0.05 mm L2+z=（1+Scp）LS-3/4+z =（1+0.5%）45-3/40.28+0.07=43.2+0.067mm4.2.2型腔深度尺寸的计算凹模深度尺寸同样运用平均收缩率法： H+z =（1+Scp）LS-2/3+ zH凹模深度尺寸（mm）z凹模深度制造公差（mm）Scp塑料的平均收缩率（）塑件公差值（mm）z 凹模制造公差（mm）由：HS1=8.5mm 取4级精度时1=0.16 mm 由z=1/4得： z1=0.04 mm 则：H1+z =（1+Scp）LS-2/3+z =（1+0.5%）8.5-2/30.16+0.04 =8.423+0.04 mm4.2.3型芯凸模径向尺寸计算4.2.3.1型芯径向尺寸的计算运用平均收缩率法：Lz =（1+Scp）LS+3/4 zL 型芯径向尺寸（mm）z 型芯径向制造公差（mm）其余符号同上由：LS1=16.2mm LS2=41.1 mm 取4级精度时1=0.2mm 2=0.24 mm由z=1/4得：z1=0.05 mm z2= 0.06 mm 则：L1z =（1+Scp）LS+3/4z =（1+0.5%）16.2+3/40.20.05 =16.130.05 mmL2z =（1+Scp）LS+3/4z =（1+0.5%）41.1+3/40.240.06 =41.240.06mm4.2.3.2型芯高度尺寸的计算运用平均收缩率法： Hz =（1+Scp）LS+2/3zH型芯高度尺寸（mm）z型芯高度制造公差（mm）其余符号同上由：H1=7.8mm 取4级精度时 1=0.16 mm 由z=1/4得：z1=0.04 mm 则：H1z =（1+Scp）LS+2/3z =（1+0.5%）7.8+2/30.160.04 =7.650.04 mm4.2.3.3计算凹模侧壁厚度表4.2凹模侧壁厚度的经验据型腔压力型腔侧壁厚度 29(压制)0.14L+12 49(压制)0.16L+15 (510)mm式中 s 指注射机最大开模行程， mm 指推出距离（脱模距离）， mm 指包括浇注系统在内的塑件高度， mm本注射机最大开模行程为300mm，推出距离为15mm。塑件整体高度为13.8mm，所以该注射机开模行程一定能满足模具开模要求。6 模具加工工艺6.1定模板加工工艺1备料锻造，272x252x52 ，各边余料为2mm。2粗铣平口钳夹持工件，粗铣毛坯各个平面，保留精铣余量0.2mm。3磨表面精磨毛坯各个平面至要求尺寸。4钳工划线将工件平方在划线板上，划线定位各孔。5钳工打孔平口虎钳夹持工件，6.5钻头钻出螺纹孔，12.5钻头钻出螺纹孔35的导柱孔。6钳工绞孔攻4个M10螺纹孔和4个M14的孔7粗铣槽152x146x30保留余量为0.1 mm。8精磨平面精铣槽，至尺寸要求。9精磨平面精磨平面，使表面粗糙度达到要求。10铣孔将工件翻转，平口钳夹持工件，铣出导套孔、导柱孔。11钳工去除毛刺12检查终检6.2动模板加工工艺1备料锻造，272x252x52 ，各边余料为2mm。2粗铣平口钳夹持工件，粗铣毛坯各个平面，保留精铣余量0.2mm。3磨表面精磨毛坯各个平面至要求尺寸。4钳工划线将工件平方在划线板上，划线定位各孔。5钳工打孔平口虎钳夹持工件，6.5钻头钻出螺纹孔，12.5钻头钻出螺纹孔35的导柱孔。6钳工绞孔攻4个M10螺纹孔和4个M14的孔7粗铣槽152x146x30保留余量为0.1 mm。8精磨平面精铣槽，至尺寸要求。9精磨平面精磨平面，使表面粗糙度达到要求。10铣孔将工件翻转，平口钳夹持工件，铣出导套孔、导柱孔。11钳工去除毛刺12检查终检6.3型腔加工工艺1备料锻造2精铣保留0.2mm的余量。3热处理热处理，淬火，硬度达到50-55HRC。4磨至要求尺寸精度。5电火花加工电火花加工， 电火花加工型腔轮廓。6清洗清洗零件7检查终检。6.4型芯加工工艺1备料锻造2精铣保留0.2mm的余量。3热处理热处理，淬火，硬度达到50-55HRC。4磨至要求尺寸精度。5电火花加工电火花加工型型芯轮廓。6钳工画线画出推杆孔的位置。7线切割线切割加工推杆孔。8清洗清洗零件9检查终检。 7 模具安装(1) 清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。(2) 因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。(3) 调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。(4) 慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。(5) 模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20-30，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。(6) 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。7.2 试模 通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 7.2.1 粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：（1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。（2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。（3） 冷却时间过短，物料未能固化。（4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。（5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。9.2.2 粘着模芯（1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。（2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。（3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。（4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。（5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进 9.2.3 粘着主流道（1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。（2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。（3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。（4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.51 。（5） 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 9.2.4 成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。9.2.4.1 注射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： （1） 熔料流动阻力过大这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。 （2） 型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。（3） 锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。9.2.4.2 溢边（毛刺、飞边、批锋) 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺