如何对供应商进行有效的管理.doc

如何对供应商进行有效的管理在现在经济发展中，越来越多的企业选择外发产品，最出名的例子就是DELL， 和戴尔做生意的厂商统统都是最好的厂商，比如说微创、广达电脑、人宝电脑、台达电子、光宝电子。戴尔电脑对伙伴关系非常重视，不会一看哪边供货便宜就哪边 进行，戴尔非常注重伙伴的关系，也因为如此跟伙伴之间都是双赢的关系。戴尔虽然要求非常严谨，但是不会严苛。到今天DELL的一天营业额在6500万美 金，DELL能有今天的发展，离不开供应商的协助。 1.如何选择供应商-选择你所需要的供应商 对于企业来说，供应商并不是越大，技术在世界最先进就是好，如果说你的量各方面很小话，你如何对你的大供应商进行管理？ A. 门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。 这个是很需要的，如果你的产品量只占到他们量的百分之几，那你的产品的价格，供应量交期都会有一定的问题。 例如：我以前的公司找了一家供应商，他们是专门给三星、西门子供货，这两家的量要占到他们产量的95%以上，可想这样的供应商管理是个问题；后来找了一 家小的公司，他们机器什么都有，但是就是没有什么订单，对于他们进行一定的培训后，成为最配合我们公司的一家供应商。 B. 供应商数量： 对于主要供应商来说（相对于客户来说），同类物料的供应商数量应该在2家以上，这样也就可以保证供应稳定，供应商进行主次之分，这样在你每年的时候可以降低管理成本和更好的管理 ，更有效的管理。 在工作当中会出现供应商因为各种原因，而停止供货，这个时候如果你是临时去找供应商肯定来不急。 备注说明: 在选择供应商，考察结果后，签订采购合约的时候，一定要签订品质合约。 品质合约主要是为了防止供应商在日常管理过程中，能够进行更有效的控制。 品质合约一般有以下条款： A. 每批出货时的出货包括： 报表须真实，相关资料必须齐全(包括材质证明等材料证明) B. 针对不良单情况： 为了解供应商品质异常状况是否有改善，针对异常会发异常联络单告之各供应商，异常改善报告必须在一周内回复,不能回复者会给以相应处罚。 C. 针对供应商每月考核： 对各供应商进行考核，以让各供应商了解一月进料品质状况。会在每月供应商品质会议上告之。供应商进料PPM多少，每月未达到品质目标供应商进行检讨改善。 D. 供应商每月品质会议： 为了加强供应商的品质管理，在每月*日召开供应商品质会议，会议人员是各厂商品质决策者（如有特殊情况可由工程师以上人员替代，但须事先联系）,不参加者会给以相应处罚。 E. 扣款事宜(可以根据公司实际情况更改) 1）：为了解各厂商不良状况我司会发异常联络单，联络单必须在指定时间内回复（一周之内）。超过时间我司会以50-200元不等罚款（特殊情况须附证据向我司说明）。 2）：针对我司向各厂商所要的相关报表各厂商必须在送料时全部附带且不能有复印件或传真件。少带、没有或报表缺乏真实性我司会以每次100元罚款（如果时间紧急须事先向我司SQE提出,我司可接受厂商后补的传真件，但必须在8小时内补上）。 3）：针对厂商的异常现象我司会加以追踪，同一异常连续发生三次或以上,我司按其未改善做论处扣款100-1000元；另返工好的产品不能再次出现异 常，如发生第二次或由返工造成产品其它地方不良，厂商未发现我司会扣款100-500元处罚（特殊原因附带相关证据告之我司）。 4）：我司对各供应商的品质出现异常会要求其来我司检讨，避免日后再次发生同样问题。要求其来时其必须按照我司所说的时间到达。如电话通知在电话中私自挂 电话我司会以其不配合以100-1000元处罚（特殊情况须提前通知）。若通知后未来我公司检讨者，将以每次500元进行扣款。 5）：我司在每月五日召开供应商品质会议，如不参加者我公司会以其不配合以100-1000元处罚（特殊情况须提前通知）。 6）：如因厂商的品质问题导致我司造成重大客诉或使我司被扣款我司会将一切费用CHARGE厂商，厂商须无条件接受。如果产品需要重工厂商须派人来我司或到我司客户端重工（按时到达）。 7）：厂商产品出现异常，且返工挑选出来的不良品经确认后非我司原因厂商必须按时及无条件的将不良品拉回重工；按我司规定的时间将返工好的产品送来，如果不能履行我司会扣款100-500元罚款。 8）：供应商来料不良，造成我司工程不良超过5%时，我司品保人员将会提报进行扣款,厂商需无条件接受。 供应商品质合约一定要让供应商品质决策者进行签字确认。 2.对于供应商的日常管理 对于供应商日常管理是个很重要环节 A. 供应商在选定正常量产后，一般根据供应商主次要1-2/次每年，可以联合品质，采购，物流等一起进行稽核，也可以单独进行稽核/有新产品导入进行稽核，这稽核次数时机根据个公司情况来定。 对于稽核不过的供应商可以改善后再次进行稽核，一般公司会规定连续2-3次计划不通过的话，会对供应商进行除名。 B .每个月供应商考核，供应商连续考核不合格就要对供应商进行针对性的稽核。供应商每个月考核一般分为：1)批次受入检查合格率的评分标准2)交货及时率的评分标准3)品质改善及时性和效果4)服务态度5)文件回复及时性和合理性 C.利用Internet对供应商进行网络化管理 随着网络的发展，目前很多大企业，特别是跨国大企业，目前来说在汽车，电器行业跨国企业中间比较流行-利用供应商管理平台对供应商进行控制，可以通过网络管理平台对供应商各个环节进行监控，达到数据真实可靠；也达到无纸化作业，节约了成本。 其实供应商管理是一门很大的学科，如何进行有效分析，学习；是我们管理人员考虑的首要问题。相信在不久的将来，经过我们管理人员的努力，中国的供应商管理一定会上一个台阶。 D. 供应商每月品质会议： 为了加强供应商的品质管理，在每月*日召开供应商品质会议，会议人员是各厂商品质决策者(如有特殊情况可由工程师以上人员替代，但须事先联系),不参加者会给以相应处罚。 E. 扣款事宜(是按照我以前经验所写，每个人可以根据公司进行更改) 1)：为了解各厂商不良状况我司会发异常联络单，联络单必须在指定时间内回复(一周之内)。超过时间我司会以50-200元不等罚款(特殊情况须附证据向我司说明)。 2)：针对我司向各厂商所要的相关报表各厂商必须在送料时全部附带且不能有复印件或传真件。少带、没有或报表缺乏真实性我司会以每次100元罚款(如果时间紧急须事先向我司SQE提出,我司可接受厂商后补的传真件，但必须在8小时内补上)。 3)：针对厂商的异常现象我司会加以追踪，同一异常连续发生三次或以上,我司按其未改善做论处扣款100-1000元；另返工好的产品不能再次 出现异常，如发生第二次或由返工造成产品其它地方不良，厂商未发现我司会扣款100-500元处罚(特殊原因附带相关证据告之我司)。 4)：我司对各供应商的品质出现异常会要求其来我司检讨，避免日后再次发生同样问题。要求其来时其必须按照我司所说的时间到达。如电话通知在电 话中私自挂电话我司会以其不配合以100-1000元处罚(特殊情况须提前通知)。若通知后未来我公司检讨者，将以每次500元进行扣款。 5)：我司在每月五日召开供应商品质会议，如不参加者我公司会以其不配合以100-1000元处罚(特殊情况须提前通知)。 6)：如因厂商的品质问题导致我司造成重大客诉或使我司被扣款我司会将一切费用CHARGE厂商，厂商须无条件接受。如果产品需要重工厂商须派人来我司或到我司客户端重工(按时到达)。 7)：厂商产品出现异常，且返工挑选出来的不良品经确认后非我司原因厂商必须按时及无条件的将不良品拉回重工；按我司规定的时间将返工好的产品送来，如果不能履行我司会扣款100-500元罚款。 8)：供应商来料不良，造成我司工程不良超过5%时，我司品保人员将会提报进行扣款,厂商需无条件接受。 供应商品质合约一定要让供应商品质决策者进行签字确认。 一、QIT: Quality Improvement Team 即品质改善小组二、QIT 主旨：了解供货商未达到质量的原因及能达到的改善方案，做到有效的双向沟通为提升供货商内部质量管理，故要求供货商需成立“ QIT ”组织，对买方的SQM负责。三、QIT功能：1. QIT为供货商与买方的对应窗口2. QIT推动买方质量改善计划，是供货商内部的主导单位，定期回报进度并将稽核报告提供买方所有相关单位参考.3. 所有新材料/模具/新图面制程/检验/作业变更等提出正式文件知会源兴，并经SQM确认后执行。4. 所有VCAR ，QIT必须详述真因，暂时对策/永久对策/确认/验证/追踪报告交由买方SQM.5. 新产品(Component)导入需由买方SQM负责召开说明会，详述检验及作业注意事项，并在完成首件/首批检验后才开始进行生产.6. 供货商需提出年度质量目标及方针，由买方SQM定期追踪进度及改善成效.7. 买方成立质量评比月会/季会/年度大会，会议中可提供供货商在月/季/年度的质量评 比或供货商对于买方的建议案，此会议是源兴及供货商双向沟通的最佳渠道.四、QIT组织架构 五、QIT小组工作指掌:组 长:领导组织QIT小组发挥其功效.协调小组内部各组员之工作.督导QIT小组之执行状况(组长由Vendor之上级主管担任)副组长:组员之工作分配及工作方案落实执行(副组长由品保主管担任)组 员:工作方案之配合执行及成效确认六、QIT作业流程 七、QIT工作内容1. 年度质量目标之制定 QIT小组依年度质量目标制定“各部门年度达成目标工作计划”并将计划提交相关客户2. 质量提升方案之制定及实施 QIT小组依内部各每月，季度，年度统计之相关数据，审核目标之达成状况，并依此提出相应之改善方案，并跟踪实施.3. 客诉处理 QIT小组接受客服转接之客户投诉，QIT小组对客户投诉内容进行确认，并对不良进行根本原因分析，确定纠正及预防措施.4. 新产品，新材料，检验或作业变更时，QIT立即予以确认，并通知客户.5. QIT小组定期召开月会，检讨每月之质量状况，及纠正与预防措施等情况，客户投诉情况，目标达成情况，提出相关的改善措施.供应商奖励构成的条件运用合理的奖励办法，籍以激励供货商能再接再励，完善质量与买方及买方的客户建立良好的合作伙伴关系，达到“三赢”局面。一交货质量状况1. 交货品质状况，在一年内达到10个优级。2. 在同类材料交货的品质状况达到最佳。3. 未有造成买方或买方客户的因品质问题而批量性重工之厂商。二交货数量之管理 交货数量必须大于同类材料交货总量的百分之十以上三交期与配合度1. 供应商因交期不准，而造成买方产线停线者，一年内不可超过2次。2. 由各部门视平常状况而评定配合度很好者。四奖厉的方式：1.发放奖牌2.增加订单量以及新产品或新模具优先安排.管理供应商品质的法宝-成立QIT一、QIT: Quality Improvement Team 即品质改善小组二、QIT 主旨：了解供货商未达到质量的原因及能达到的改善方案，做到有效的双向沟通为提升供货商内部质量管理，故要求供货商需成立“ QIT ”组织，对买方的SQM负责。三、QIT功能：1. QIT为供货商与买方的对应窗口2. QIT推动买方质量改善计划，是供货商内部的主导单位，定期回报进度并将稽核报告提供买方所有相关单位参考.3. 所有新材料/模具/新图面制程/检验/作业变更等提出正式文件知会源兴，并经SQM确认后执行。4. 所有VCAR ，QIT必须详述真因，暂时对策/永久对策/确认/验证/追踪报告交由买方SQM.5. 新产品(Component)导入需由买方SQM负责召开说明会，详述检验及作业注意事项，并在完成首件/首批检验后才开始进行生产.6. 供货商需提出年度质量目标及方针，由买方SQM定期追踪进度及改善成效.7. 买方成立质量评比月会/季会/年度大会，会议中可提供供货商在月/季/年度的质量评 比或供货商对于买方的建议案，此会议是源兴及供货商双向沟通的最佳渠道.构成供应商罚款办法运用合理之罚款办法,籍以迅速督促供应商提升改善质量之意识 ,有效防止相同问题重复发生.一. 材料不良罚款 A. 进料检验批退率超出目标. B. 同厂商,同系列,同样不良现象和原因每月在买方厂内发生3次以上. C. 管理性不良每月于买方厂内连续发生次数超出3次. D. 买方的生产线使用不良率超出目标. E. 因材料不良导致买方生产停线. F. OQC发生材料不良分析确认为厂商责任 G. 送客户途中产品之不良品,当不良品被确认有信赖性,潜伏性危机. H. 海外客户抱怨,确认属厂商责任. I. 厂商重工之产品,在源兴上线后,仍有不良问题发生. J. 以上罚款条文如有重复发生需重复计算 L. 连续三个月供应商之质量评份低于70分,则罚款或减量采购.二. 违反正常交货程序之罚款 A. 将所供材料转由未经买方认可之厂商生产或交货. B. 未使用买方指定之原料. C. 工程变更或制造地变更而生产及交货 D. 延误交期或交货数量不正确之罚款.三. 配合度之罚款 A. 未主动配合买方处理质量异常。 B. CAR 回复超过期限之罚款. C. 在规定的期限内质量报表未提供之买方。 D. 提供虚假数据给买方。供应商交期管理交期是指从采购定货日开始至供应商送货日之间的时间长短。对交期的控制和管理可从以下交期组成公式中寻求空间。 交期= 行政作业时间+原料采购时间+生产制造时间+运送与物流时间+验收和检查时间+其它预留时间 交期条款对产品总成本将产生直接或间接的影响。 供应商的交期分析 何谓交期（Delivery Time）和前置时间(Lead Time)：何谓供应商交期？供应商的交期时间是如何计算的？假设你家的厨房需要重新装修，你找到一家承包商，除了估价外，承包商告诉你，向国外厂商订购的 厨具大约需要30天才能到货，施工需5个工作日。那么，如果今天就决定直到完工，总共需要35天， 其中30天是厨具订购的前置时间，而承包商给你的交货期应则为35天。从采购的角度来看，自向供应商发出采购订单直到货物交到指定地点为止的这段时间被称之为采购的前置时间。 换句话说，从客户向供应商表达出其需求时开始计算，直到客户的需求被完全满足为止，其中所花费的时间总和便是前置时间。由此，我们可以观察出一点，实际交 期的长短与前置时间有很大的关系。 基本上，交期是由供应商决定而非客户随意指定。但是，我们却能通过有效的管理方法来影响整个交期的长短。 构成交期的基本要件：交期是由以下六项前置时间所构成，所有前置时间的总和又称之为累积前置时间：*行政作业前置时间*原料采购前置时间*生产制造前置时间*运送前置时间*验收检验前置时间*其它零星前置时间1 行政作业前置时间：行政作业所包含的时间是存在于采购与供应商之间，共同为完成采购行为所必需进行的文书及准备工作。在采购方包括了选择或开发供应商；准 备采购订单；取得采购授权；签发订单等。在供应方则包括采购订单进入生产流程；确认库存；客户信用调查；生产能力分析等等。 2 原料采购前置时间： 供应商为了完成客户订单，也需要向他自己的供应商采购必要的原材料， 如塑胶，金属原料，纸箱等，需要花费一定的时间。在订单生产型模式下，产品的生产是等收到客户订单之后才开始的。依订单生产的形态，原料的采购占总交期时 间相当大的比例。另需注意的是，供应商的供应商也有处理订单的前置作业时间。组合生产模式下，产品的组合生产也是等客户订单受到后才开始生产，所不同的是 一些标准零件或次组装已事先准备妥当。主要标准零配件，材料和次组装已在订单接到之前完成，并放入半成品区。一旦接到订单，即可按客户的要求从标准件或次 组装中快速生产出所需产品。而在存货生产型模式下，产品在客户订单收到前已经被作好存入仓库。次种形态的生产对原料采购前置时间的考虑一般很少。通常，下 了订单后就可安排运送并知道到货时间。3 生产制造前置时间：这是供应商内部的生产线制造出订单上所定货物的生产时间。基本上包括生产线排队时间；准备时间；加工时间；不同工序等候时间以及物料的 搬运时间，其中非连续性生产中，排队时间占总时间的一大半。在订单生产型中，非加工所占时间较多，所需的交期较长。杂存货生产型因生产的产品是为未来订单 做准备的，采购交期相对缩短。组合生产型对少量多样的需求有快速反应的能力。交期较存货生产型为长，较订单生产型则短。 4 运送前置时间：当订单完成后，将货物从供应商的生产地送到客户指定交货点所花费的时间为运送前置时间。运送时间的长短与供应商和客户之间的距离；交货频 率；以及运输方式有直接关系。5 验收与检验前置时间：该时间包括：* 卸货与检查：主要在检查是否有不完整的出货；数量是否有误；有否明显的包装损坏。*拆箱检验：确认交货物品是否与订单一直致；同时检查数量与外观瑕疵。*完成验收文件*将物品搬运到适当地点。6 其它零星的前置时间：包括一些不可预计的外部或内部因素所造成的延误以及供应商预留的缓冲时间。交期的代价 每一周的交期将使采购成本增加1.5%，作为采购人员，你有没有算过这笔帐?催货，对采购人员来说是再普通不过的事情了。有些采购人员甚至要花费五分之一的工作时间在收效甚微的催货上，自己却浑然不知。事实上，占用采购人员时间还算事小，重要的是交货期长短本身在无形中会对采购成本产生不小的影响。据国外资料统计，交货期对采购成本造成的影响是：每一周的交期将使采购成本增加1.5%。 也就是说，单价10元的产品交期若为一周，则实际对该产品的采购成本应为10.15元。 这额外的成本来源于供应商交货期对采购方的安全库存等因素所带来的附加成本。 通常，供应商交货期越长，购买方的安全库存量也越大，由此产生的库存成本；管理成本；风险成本；资金成本也越高。让我们来举例说明上述情况：现有X公司每年因生产需要而订购Y零件100，000只，来自A，B，C三家供应商的报价以及他们的交期和不同交期产生的附加采购成本分析如下： 供应商 报价（单价，元） 交货期 X公司实际采购成本 年采购总额(元) A 14.00 1周 14.00x(1+1.5%x1)=14.21 1421000 B 13.50 6周 13.50x(1+1.5%x6)=14.715 1471500 C 13.20 10周 13.20x(1+1.5%x10)=15.18 1518000 不难看出，如此一来一去X公司光在Y零件的年采购总额就要相差5到10万元之多。 真是小洞不补，大洞吃苦。 从表面上看似乎C公司最有优势，采购人员也往往更重视报价而忽视了其它因素。由此可见，采购成本的考量要从总成本出发；另一方面，如果你用这种 方法同你的供应商进行议价，不但可以帮助你获取更好的价格，更能促使供应商真正有效地去改善他们的交货期，从而买卖双方达成互利双赢的长期合作关系。寻找供应商的最简单方法是5R原则,即适质,适价,适量,适时,适地.% C! zi. C! g5 T% F: ?/ b随着全球经济一体化 进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。如何加强对供应商的质量 控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。 t5 Z8 q3 B% d2 M+ |1 C8 e一、供应商开发选择的十大原则2 E/ S4 ; k9 J2 d 供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有 一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本 分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非 常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。! J9 h# k j) U) b% L供应商选择的十个原则# 4 W, D! n4 ?( 7 Q 总原则全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。2 I: e) s. 4 l* 3 H3 G 系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。( F) X8 n& _, F3 r. Y4 U 简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。% Q% ( - u- X( Q E 稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。2 q* v+ d$ Q a w. 3 d4 灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。p$ q& C X2 : D; N 门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。( E8 r* F( a& l 半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较 大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地 域风险。$ P- ?% 3 ( h/ V6 E: R供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约23家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。 l; G* Z) h5 r4 K n; b( |8 E供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。6 N( Q9 b: l3 j R3 k: k% y学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。0 |# i; i O3 d二、供应商质量管理十大原则( d4 ; q t) D2 K6 S0 + k( ? P, S传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之间的质量休系。Z$ k/ d G6 N0 c8 v 采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。 + y5 l3 . B1 t0 g; _& X & N. W! I 采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。 R- A0 V8 s* O+ j# _! R 采购商减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。 F, D2 j! V; _1 n?u 采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。 s. * - s# L 对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、0 FI5 o/ z+ w7 U5 D双方互惠条件。0 P9 P4 d8 I( 4 O ? 采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色，从而达到推动供应商的质量。9 q, Y, k0 R6 n- C5 h B% j& m 采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定和落实执行奖惩措施.* ?% P5 & |1 m ( O8 e 每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。* c$ q w6 S3 s5 a+ Q0 T 采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。( $ u2 U0 _% S- r& Y 管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准。! T7 ?+ q9 6 A4 P& , U4 4 U三、在线供应商质量网络化管理! r/ h& a- x, u0 n8 K& M 如今出现了很多基于Internet的解决方案，这些解决方案都隐藏着质量的提升及成本削减的方法。公司可透过Internet 的方式搭建供货商质量监控平台可全程实时监控分析供货商各个环节的质量状况，从而达到管控质量的目的,让不良品不往外流。主要体现：/ i( t) p+ Q5 B: 0 J* b4 q0 x9 m 有效追踪厂商对不良问题的改善执行状况.6 y; q3 i T; m vr 采购商与供应商之间的质量信息实时的动态互动，有效达到PDCA循环目的。- T* u2 U2 2 B) 0 B0 Y 双方无纸化的作业及数据图表的快速查找生成，节约了成本达到互赢的局面。) 4 p2 z: % u8 V- V/ C 采购商可依据厂商生产的质量状况，对来料部份进行重点管控。避免乱枪打鸟，节约人力资源。1 _% t- p% Q3 w1 s A|7 z 数据查询方便快捷，无需通过供应商，数据真实可靠。% l m! / 0 |- X / b) 8 Q供应商的开发与考核- 6 o# q1 c% e; r; . _供应商考核主要有哪些项目？ 2 T8 a, d b5 |7 L, D( s+ s) P& a采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度（服务）几个方面来考核供应商，并按百分制的形式 - a mA$ j S/ a, y; K4 ia来计算得分，至于如何配分，各公司可视具体情况自行决定： + c% t5 E7 i% E, V1. 价格：根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理 * Z, Y 8 L* a! H/ Z a, 的价格。 - SL; M, z& d4 F# M2. 品质： 9 x/ q. R$ D& h: U4 r8 T 批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来判定品质的好坏，如上半年某供应商交货50批次,判退3批次，其批退率350100%=6%，批退率越高，表明其品质越差，得分越低。; - J* # Q$ G# d, 平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏，如1月份某供应商交货3次，其合格率分别为：90%、85%、95%，则其平均合格=（90% + 85% + 95%)390%，合格率越高，表明品质越好，得分越高。2 t9 ?: x0 V- z! ?总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏，如某供应商第一季度分5批，共交货10000个，总合格数为9850个，则其合格率= 98501000100% = 98.5%，合格率越高，表明品质越好，得分更高。: M8 z% q4 c/ v& U: M 3 r8 B5 8 z; W5 m9 2 | M3. 交期交量： + D/ X# Q( g( C9 T1 Z 交货率送货数量订购数量100%，交货率越高，得分就越多。0 d3 G8 O B$ Q0 T6 D逾期率：=逾期批数交货批数100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越长，扣分越多；逾期造成停工待料，则加重扣分。6 0 t4 / k5 Q A# g2 c, j# z S 7 R$ f- C j/ G2 R 4. 配合度（服务）：配合度上，应配备适当的分数，服务越好，得分越多。 $ W% L$ e% N7 N! |. e将以上三项分数相加得出总分，为最后考核评比分数，以此来考核供应商的绩效。 3 Q* x7 M) i5 r供应商评估主要有哪些控制要点？ & p4 e: 5 m b* m通常供应商评估的控制要点主要有以下几个方面：- j5 i6 x5 : 3 N6 a* I1. 供应商的安选及选择条件。 ! Z& 1 Z+ p2 . L2. 供应商的品质保证能力的调查。 % Z8 z6 S1 M5 E* Q$ ?3. 供应商的样品品质鉴定。 v: z) T) R# f8 X4. 供应商评估内容及步骤的确定。 , 9 y3 Y( p% U2 ! , W4 C5. 供应商评估结论的审核与批准。 $ w7 T3 q- D6 u6. 合格供应商的批准。 1 5 a- E, ! m9 T) l$ R7. 合格供应商档案的建立。 5 U X# P) $ a$ 0 W8. 合格供应商的供货情况定期监督与考核。 ! L: S% h6 T2 $ Z7 J9. 根据供应商定期考核情况，进行优胜劣汰或辅导。 3 o# f|/ V. h5 U8 G$ 10.监督以及发现问题的处置。 % 1 |* L6 b. A l4 I0 & x$ t; T p对供应商的控制方法主要有哪些? . b H0 to8 Z5 y4 k9 c7 P对众应商的控制可根据物料采购金额的大小，对供应商进行分类，好分重点、一般、非重点供 1 o, J, f+ r% o% , P|应商，然后根据不同供应商按下列方法进行不同的控制： q2 _5 ( q, y! a/ |1. 派常驻代表。 5 Z) r- A3 B: l2. 定期或不定期到工厂进行监督检查。 # F! A+ _5 w# S7 X5 V3. 设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查。 * G0 |4 u R9 u, 4. 成品联合检验，可以由客户会同采购人员一同到供应商处实施联全检验。 + ! L! L6 ! U7 E5. 要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况（如发包外协等）。 ( c) u* P& 4 A: S6 l5 6. 组织管理技术人员对供应商进行辅导，使其提高品质水平，满足公司品南要求。 ( y7 w3 U1 T& - N- G7. 由供应商提供制程管制上的相关检验记录。 # l! U# Q! E5 f9 B/ D- T 8. 进货检验。 5 A& T0 c/ w/ T选择合格的供应商有哪些方法？ 5 C5 d$ F( J6 D0 )3 合格的供应商应具备提供满足规范、图样和采购文件要求的产品的能力，选择评价合格供应商的方法 2 ! Y6 P! O( X$ x; )通常有 # R9 LV5 r k1. 供应商生产能力的评价。 4 t: e# s9 Q9 s. T9 Ql, s2. 供应商品质保证体系的现场评价。 0 v; Y3 5 e8 j6 W$ _3. 产品样品的评价。 ! I; P3 / O4 x( u$ u4. 对比类似产品的历史情况。 - V, o- x2 I0 T9 5. 对比类似产品的检验与试验结果。 ! I6 k0 _4 n5 )6 g0 N6. 对比其他使用者的使用经验。供应商管理之杀手锏-品质协议书第一條 目的：_为使供应厂商于交期、质量、技术能力、配合皆能符合本公司之期望，凡交货于本公司之生产原物料及委外加工之供应厂商和外购厂商必须确保其制造能力及质量水平能符合本公司之需求。- v8 q6 c. I/ a- a* j1 P8 d2 G: A第二條 材料质量不良之处理：! z- ! |! M6 d3 k: 4 B% c# cZ+ u供应厂商材料产生质量异常，供应厂商有责任处理，苏州厂商必须于*通知后3小时内派员去当场处理不得有异，否则延误本公司出货，一切损失将由供应厂商负责。# i8 s! c, h# p: & M5 U k* Y 1.停线损失：因供应厂商责任而造成*生产停顿之损失。0 xK, e. r m# 8 w5 c2 C2.厂内重工/全检损失：供应厂商未能在通知后的期限内至厂处理不良，导致本公司于正常作业外所产生相对之作业成本，其额外工时损失含物料修整（重工）、全检（选别）。$ U( K/ u5 M3 , n, R+ 3.材料重工损失：因供应厂商质量瑕疵，造成本公司生产不顺所产生之重工工时及材料损失，供应厂商须负相关责任。4 G+ b1 I$ 0 t$ T, x! Va0 a4.*客户端不良重工之处理：若*所交予客户之货品为供应厂商所生产提供，当有质量异常发生时，供应厂商有责任负责处理，若未能配合处理不良品，导致本公司于正常作业外所产生相对之作业成本，其额外至客户端处理之工时损失将转稼供货商。5. 对策回复延迟：*发出供货商材料改善通知单，急件(一个工作日内)/普通件(三个工作日内)应依规定期限回复改善质量之对策，超过期限无响应改善者，将 采购量减半,有回复,但原因分析与改善措施无效的退件后未回复的,将采购量减半,并将其供货商材料改善通知单传于供货商最高主管.6.异常处理时效性:江/浙/沪以外地区异常来厂视特殊情况而定.6 G! J, m0 M; , W1 l4 V7 . w+ x1 相关责任赔偿费用：/ Q0 q9 O; R1 M因供应厂商质量不良所衍生之费用本公司将开立转稼单，供货商须负相关之质量责任，转稼费用计算方式说明如下：.*厂内重工：1重工工时-每小时主管人民币200元；工程师人民币100元及检验员人民币50元。2.至*客户端重工：7 S8 r* S& Q/ i1 HA.重工工时-每小时主管人民币400元；工程师人民币200元及检验员人民币80元。. - l7 2 w9 OB.车资计算方式-公务车2.5元/公里、大众交通工具(实报实销) 。.C.餐费-每人一餐之费用为人民币10元。D.若有造成任何材损将依实际统计金额计算，并登入于失败成本统计表内。*转稼之费用将于次月货款中扣除*/ bk; c. + _( 说明：9 A, |7 h- a1 n. I! R为使与本公司之生产原物料及委外加工之协力厂商及外购厂商于质量、交期、配合度及售后服务皆能符合公司之期望，并配合公司的长期发展。本公司订定合作条文如下(注：以下内文提及之供货商包含原材商及托工厂)：6 E) b5 D( 4 ?8 p) _1. 质量提升方面：供货商的出货质量若发生重大质量事故或质量问题迟迟未改善者，本公司品保单位会于每月10日前(质量月会前)依当月供货商(含托工厂)评分成绩，将不合格供货商(含托工厂，评分基准参照供货商评鉴与管理程 序)进行供货商实地辅导(每月批退率前五大厂商及连续三批被批退之厂商需到厂说明，并提改善对策)。如本公司品保部门认为辅导效果不佳(基准80分，连续 二个月数评比低于80分，将会取消其供货商资格，且遭取消之供货商，半年内不得参与供货商评鉴)。麻烦各供应厂&外包商加强质量，提高交货质量， 以利创造双方双赢局面。目前【供货商评鉴与管理程序】 中供货商之奖励与处罚 年 月供货商绩效考核表被评为C级D级供货商减少索样并降低订购比率.连续3个月为E级则取消合格供货商资格,禁止购料，/ V& 5 T/ v y2. 配合度及售后服务方面：( e! b8 b4 B& H3 原物料及委外加工之协力厂商及外购厂商若交进本公司或交至其它本公司之委外加工厂有质量不良之情形，都必须于半日内派员处理不得有误；否则延误本公司生产、出货或重工(筛选)处理，一切损失将由供货商负责。4 a+ S8 J6 i. B0 y, m% j2 |) k3. 若供货商需共同会判，请派员依约定时间到厂，逾时则依条文1及条文2处理。4. 会判完毕之不良品请厂商于一周内取回。若厂商逾时未取回，*将自行处理。. O* 1 |: t1 F# G5. 以上为本公司要求规范，如未遵守而造成本公司生产线停线时，本公司停线所有 9 k0 M) k+ O4 z损失费用，会与供货商扣款，厂商不得有异议。厂商最高主管签认并回传(签名)： 公司大小章盖章处：成本控制关键在于细节 2007-7-19 16:24:00 | By: 永奇老师 1推荐在市场竞争日益激烈的今天，高利润的行业几乎已经绝迹，因而如何保持盈利和持续发展，成了每个企业需要首先考虑的问题，随着各类企业不断提高技术水平，技术优势与价格优势之间的差距也在不断缩小，由此，成本控制由此而上升为关键因素。 那么成本控制的关键何在呢？ 中国民营企业采取的首要步骤通常是向上游供应商压价，这一招最简单，也最直接。在低利润的今天，材料成本是构成产品成本的主要因素，这一块成本下降了，总成本自然就会降下来。 固然，向供应商压价有着直接的成效，在最初阶段也很好用，但手法用的次数多了，就带出一些意想不到的成果：首先是来料不良率上升了，退货的次数也开始增 加，接着就是交期难以保证，因为供应商总是首先满足那些对他们而言利润相对高的客户。时间久了，甚至对供应商的投诉也收不到令人满意的答复了，烦恼从此连 绵不断，但是，为了降低成本，企业就不得不忍受着。 事实上，产品成本真的就降低了吗？请看生产中发生的故事：案例一供应商来料不良，但交期紧，退换材料已经来不及了，经过MRB评审，决定特采放行，为此，生产部要加派人手，在IQC指导下，在生产线拉头先对物料进行挑选，然后再下到流水线生产.案例二供应商只交付了部分物料，其余料件因为时间紧，公司已经派车去拉了，最快也要到傍晚时分才能到货，安排明天生产交期又赶不急，只好打乱生产计划，上午先生产一部分，等材料到料后在安排后续。由此，生产计划被拆散，生产线根据到料情况不断变换机种. 凡此种种，表面上看来材料成本是降下来了，等到产品出货后财务一算帐，却发现利润并没有增长，甚至有时出现下降的情况，那么省出来的钱到底去哪里了呢？ 我们来看一下上面的案例吧？案例一 由于特采而产生的费用包括：1.增加挑选工序而产生的人工费用2.为克服材料缺陷而不得不采用工程更改而产生的花费，如更改作业流程、增添工夹具3.为保证员工了解工程更改要求而产生的培训费用并导致生产作业效率下降4.由于工艺更改而产生的生产线返工率与制废率的增长5.由于零部件缺陷而使产品质量水准降低，由此导致客诉风险的增高，一旦发生客诉，轻则退货、返工，重则取消订单案例二 因供应商迟交货而产生的费用包括:1. 公司紧急派车而额外增加的运输费用2. 生产计划被打乱导致生产效率下降,需额外增加工时费用3. 因来不及交货需额外加班而产生的人工、水电等资源消耗4. 由于流水线不畅顺而需额外增加的半成品/零部件的仓储费用5. 由于多种物料同时存放生产线而造成混料、用错物料现象，由此产生重工、产品报废等费用 综上所述，一个制造型企业，其业务流程运作应该像一条畅顺的高速公路，因为畅顺，车流量就大，车速就高。如果任何一个环节出了问题，就如同高速公路出现塞 车，车行速度迅速降低，大量车辆滞留路上，这就是低效的企业运作，也是产品成本居高不下的最主要原因。所以说，制造型企业成本控制的关键在于流程管理的每 个细节。供应商管理办法_规章制度供应商管理办法规章制度一.总则1.为了稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。2.本办法适用于向公司长期供应原辅材料、零件、部件及提供配套服务的厂商。二.管理原则和体制1.公司采购部或配套部主管供应商，生产制造、财务、研发等部门予以协助。2.对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双言互惠条件。3.公司可对供商评定信用等级，根据等级实施不同的管理。4.公司定期或不定期地对供应商进行评价，不合格的解除长期供应合作协议。5.公司对零部件供应企业可颁发生产配套许可证。三.供应商的筛选与评级公司制定如下筛选与评定供应商级别的指标体系。1.质量水平。包括：（1）物料来件的优良品率；（2）质量保证体系；（3）样品质量；（4）对质量问题的处理。2.交货能力。包括：（1）交货的及时性；（2）扩大供货的弹性；（3）样品的