上连接板冲孔落料复合模设计

湖南农业大学东方科技学院全日制普通本科生毕业设计 上连接板冲孔落料复合模设计湖南农业大学东方科技学院全日制普通本科生毕业设计诚信声明本人郑重声明：所呈交的本科毕业设计是本人在指导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。除文中已经注明引用的内容外，本设计不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 毕业设计作者签名： 年 月 日 目 录摘要1关键词11 前言22 冲裁件的工艺分析32.1 工件材料32.2 工件结构形状32.3 工件尺寸精度43 冲裁工艺方案的确定44 模具结构形式的确定55 模具总体设计55.1 模具类型的选择55.2 操作方式55.3 卸料、出件方式55.3.1 卸料方式55.3.2 出件方式65.4 确定送料方式65.5 确定导向方式66 模具设计计算66.1 排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率66.1.1 排样方式的选择66.1.2 计算条料宽度76.1.3 确定进距86.1.4 计算材料利用率86.2 冲裁工艺力的计算96.2.1 冲裁力的计算96.2.2 卸料力、顶件力的计算 106.3 压力中心的确定 116.4 模具刃口尺寸的计算 116.4.1 冲裁间隙分析 116.4.2 刃口尺寸计算 127 主要零部件设计 147.1 凹模的结构设计 147.1.1 凹模型孔的类型 147.1.2 凹模的外形尺寸 157.2 固定板的选择 167.3 垫板的选择 167.4 卸料板的选择 177.5 卸料橡胶的选择 177.6 凸模的设计 177.7 凸凹模的设计 187.8 定位零件 187.9 模柄的选择 187.10 模架的选择188 校核模具闭合高度及压力机有关参数 198.1 冲压设备的选定 198.2 校核模具闭合高度 209 设计并绘制模具总装图及选取标准件 2010 模具的安装调试2110.1 确定装配方法和装配顺序2110.2 装配要点2111 结论22参考文献 23致谢 23上连接板冲孔落料复合模具设计学 生：黄球保指导老师：陈力航(湖南农业大学东方科技学院，长沙 410128)摘 要：本文主要内容是上连接板的冲压工艺分析和模具的具体结构设计。通过对连接板的工艺性分析，选择符合于给定条件的最优冲裁方案，如：选择基本工序，确定其顺序。在此基础上，设计出冲压模具的整体结构及其主要零件的结构。文章介绍了零件的排样图、定位设计、冲裁力的计算和压力中心的计算。分析连接板零件工艺后，设计出了这套复合模。文章也写出了复合模结构和主要零件的详细内容。关键词：冲压工艺；模具设计；落料；冲孔Design of Punching and Blanking Compound Mold forConnecting PieceStudent：Huang qiubaoTutor ：Chen lihang（Oriental Science Technology College of Hunan Agricultural University，Changsha410128）Abstract：This paper mainly introduces the stamping process analysis of the connecting piece and design of the concrete structure mould. Through the analysis of the connecting piece corresponds to a given condition and then choose the optimal cutting schemes,such as basic process choosing,basic procedures sequence confirmation.Base on, designing the stamping mould overall structure and the structure of the main parts. The paper introduces the blank layout diagram, positioning design, cutting force calculation and the calculation of the pressure center. After analyzing connection board parts, the design gives the process this composite modulus. This paper also writes compound mould structure and the main components of the detailed content.Keywords：stamping；mold design；blanking；punching 1 前言模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备，属于高新技术产品。作为基础工重最多。冷冲压是先进的金属加工方法之一，它主要加工板料，故又称为板料冲压。冷冲压是在室温下，借助于设备提供的压力，利用模具，使板料金属发生塑性变形，因此，它是金属塑性加工（压力加工）的一种方法。有些非金属材料，也可以采用某些冲压工艺制造零件。与切削加工相比，冷冲压靠模具和设备完成加工过程，所以具有生产率高、加工成本低、材料利用率高、产品一致性业，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用，在国际上称为“工业之母”。 冷冲压模具历史悠久、用途广、技术成熟，在各种模具中所占比好、操作简单、便于实现机械化与自动化等一系列优点。一台普通冲压设备每分钟可生产零件几十件，而高速冲床的生产率可达每分钟数百件甚至上千件。因此，大批量生产的机械、电子、轻工等产品，都大量使用冷冲压零件。由于冷冲压不需要加热，也不像切削加工那样，将大量金属切成碎屑而消耗大量能量，所以它是一种节能的加工方法；冲压制品所用的原材料是冶金厂大量生产的廉价的钢板和钢带，在冲压加工中材料表面质量不受破坏，故冲压件的表面质量好，这是任何其他加工方法所不能竞争的。冲压模具作为制造产品（或半成品）的一种工具，其作用是完成某种工艺。模具设计必须满足工艺要求，最终满足产品的形状、尺寸和精度的要求。因此，冲。冷冲压工艺大致分为两大类：分离工序和成形工序。分离工序的目的是在冲压过程中将冲压件与板料按一定的轮廓线进行分离；分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等。成形工序的目的是使冲压毛坯在不破坏其完整性的条件下产生塑性变形，并转化成产品要求的形状；成形工序又可分为弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀孔、扩孔、缩孔和旋压等。模具设计是模具专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有了一个基本的了解和认识，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。通过完成毕业设计，全面复习、巩固机械制造工艺学、机械制造装备设计以及冲压模具的基本知识, 并运用所学知识解决模具设计过程中出现的问题，掌握各种手册、文献资料在工艺工装设计中的运用方法。通过文献检索、英文翻译，提高学生运用计算机和英语的能力, 提高学生的综合素质。着重是培养综合运用所学知识独立分析、设计、解决实际生产问题和其它一些综合能力特别是工作能力，养成良好的工作态度和作风。2 冲裁件的工艺分析冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般来讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等是确定冲裁件工艺实应性的主要因素。本次设计冲压工件如下图：图1 零件图Fig.l Parts drawing技术要求：1.零件名称：上连接板2.生产批量：大批3.材料：Q2354材料厚度：t=1.6mm 2.1 工件材料 Q235是一种钢材的材质。Q代表的是这种材质的屈服度，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235MP左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。常轧制成盘条或圆钢、方钢、扁钢、角钢、工字钢、槽钢、窗框钢等型钢，中厚钢板。2.2 工件结构形状工件结构形状相对简单，有6个圆孔，一个方形孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料厚为1.6mm满足许用壁厚要求（孔与孔之间、孔与边缘之间的壁厚），可以冲裁加工。2.3 工件尺寸精度根据零件图上所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度要求较低，采用IT14级精度，普通冲裁完全可以满足要求。根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，综合评比适宜冲裁加工。3 冲裁工艺方案的确定方案一：先冲孔，落料。单工序模生产。方案二：冲孔，落料级进冲压。级进模生产。方案三：落料-冲孔复合模冲压。复合模生产。表1 各类模具结构及特点比较Table 1 All kinds of the mould structure and characteristic comparison模具种类比较项目单工序模（无导向）（有导向）级进模复合模零件公差等级低一般可达IT13IT10级可达IT10IT8级零件特点尺寸不受限制厚度不受限制中小型尺寸厚度较厚小零件厚度0.26mm可加工复杂零件，如宽度极小的异形件形状与尺寸受模具结构与强度限制，尺寸可以较大，厚度可达3mm零件平面度低一般中小型件不平直，高质量制件需较平由于压料冲件的同时得到了较平，制件平直度好且具有良好的剪切断面生产效率低较低工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高冲件被顶到模具工作表面上，必须手动或机械排除，生产效率较低安全性不安全，需采取安全措施比较安全不安全，需采取安全措施模具制造工作量和成本低比无导向的稍高冲裁简单的零件时，比复合模低冲裁较复杂零件时，比级进模低适用场合料厚精度要求低的小批量冲件的生产大批量小型冲压件的生产形状复杂，精度要求较高，平直度要求高的中小型制件的大批量生产根据分析结合表分析：方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。方案二只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本比较高。适合大批量生产。方案三只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案三低，模具轮廓尺寸较小。通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案三为佳。即用一套冲孔落料复合模进行设计。4 模具结构形式的确定复合模是指压力机的一次行程中，在模具的同一部位上同时完成两道或两道以上冲裁工序的模具。该复合冲裁模将凹模及小凸模装在上模上，是倒装结构，用两个导料孝控制条料送进的导向，固定挡料销控制送料的进距。卸料采用弹性卸料装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和橡胶组成。工件由卸料板顶出，冲孔废料直接从凸凹模孔落下，落料废料由顶件板顶出。在模具下部设计3个垫条，克服由于模具尺寸较大的废料无法直接落下的问题，冲孔废料可以通过模具下部的空间聚集并随时予以清理。5 模具总体设计5.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模方式冲压，所以模具类型为复合模。5.2 操作方式 零件的生产批量为大批量生产，但合理安排生产可用手动送料方式，既能满足生产要求，又可以降低生产成本，提高经济效益。5.3 卸料、出件方式5.3.1 卸料方式刚性卸料与弹性卸料的比较：刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取（0.20.5）t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于2mm且模具结构为倒装的场合。弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.10.2）t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。 工件平直度较高，料厚为1.6mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。5.3.2 出件方式因采用连续模生产，工件由卸料板顶出，冲孔废料直接从凸凹模孔落下，落料废料由顶件板顶出。5.4 确定送料方式因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度B小于送料方向的凹模长度L故采用横向送料方式，即由右向左送料。5.5 确定导向方式方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。方案五：后导柱窄形模架。用于冲制中等尺寸冲压件的各种模具根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该复合模采用后侧导柱窄形模架的导向方式，即方案五最佳。6 模具设计计算6.1 排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率6.1.1 排样方式的选择方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。6.1.2 计算条料宽度搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。搭边数值取决于以下因素：（1）工件的尺寸和形状。（2）材料的硬度和厚度。（3）排样的形式（直排、斜排、对排等）。（4）条料的送料方法（是否有侧压板）。（5）挡料装置的形式（包括挡料销、导料销和定距侧刃等的形式）。搭边值一般是由经验再经过简单计算确定的。排样图如下：图2 排样图Fig.2 Arrangement figure搭边值通常由表2所列搭边值和侧搭边值确定。根据零件形状，查表得工件之间搭边值a=2mm, 工件与侧边之间搭边值a1=2mm, 条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值B=D2a (1) 式中 D垂直送料方向的零件尺寸，mm；a-侧搭边值，mm；B=9822.5=103mm故条料宽度为103mm。表2 冲裁金属材料的搭边值Table 2 Blanking metal materials by boundary value厚度t（mm)圆形非圆形往复送料aa1 aa1aa111.51.521.5302.0122.01.52.523.52.5232.52.03.02.54.03.53432.53.535.04.04543546.05.05654657.06.06.1.3 确定进距进距与排样方式有关。条料宽度的确定与模具的结构有关。进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。h=D+a1 (2)D送料方向的零件尺寸，a1搭边h5452547mm6.1.4 计算材料利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。一个步距内的材料利用率 /Bh100% (3)式中 A一个步距内冲裁件的实际面积；B条料宽度；h进距；由此可之，值越大，材料的利用率就越高，废料越少。废料分为工艺废料和结构废料，结构废料是由本身形状决定的，一般是固定不变的，工艺废料的多少决定于搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。排样合理与否不但影响材料的经济和利用，还影响到制件的质量、模具的的结构和寿命、制件的生产率和模具的成本等指标。因此，排样时应考虑如下原则：(1)提高材料利用率,不影响制件使用性能的前提下，还可以适当改变制件的形状。(2)排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。(3)模具结构简单、寿命高。(4)保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。一个进距内冲裁件的实际面积A=38814mm2所以一个步距内的材料利用率=BS100% =38814103547100%=68.9%考虑料头 、尾料和边角余料消耗，一张板材上的总利用率总为总= nA1LB100% 式中 n一张板料上冲裁件的总数目；A1一个冲裁件的实际面积；L板料长度；B板料宽度。查板材标准，宜选用1250mm1700mm的钢板，每张钢板可剪裁为12张条料（103mm1700mm）,每张条料可以冲3个工件，所以每张钢板的材料利用率总 = nA1/LB100% =38814123/12501700100%=65.75%根据计算结果知道选用直排材料利用率可达65.75%，满足要求。6.2 冲裁工艺力的计算6.2.1 冲裁力的计算在冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入凹模材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具重要依据之一。用平刃冲裁时，其冲裁力一般按下式计算： F=Ltb (4)式中F冲裁力； L冲裁周边长度；t材料厚度；b材料抗剪强度；实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出修正系数F=1.3Ltb (5)落料力：F=1.3Ltb =1.31213.641.6400=631.1 KN冲孔力： F=1.3Ltb =1.3（20.41+15.70+7.85+187.4）1.6400=192.5 KN6.2.2 卸料力、顶件力的计算在冲裁结束时，由于材料的弹性回复（包括径向回复和弹性翘曲回复）及摩擦的存在，将使冲落的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必须将紧箍在凸模上的料卸下，将梗塞在凹模内的材料推出。从凸模上卸下箍着的料称卸料力；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称为顶件力。一般按以下公式计算：卸料力 F X=KXF (6)（KX 、KD为卸料力系数，其值查表3可得）落料时的卸料力 FX=KXF=0.03631.1KN =18.94KN顶件力 FD=KDF (7)（KX 、KD为卸料力系数，其值查表7可得）冲孔时的推件力 FD=KDF=0.055192.5KN=10.59KN所以总冲压力F总=F+ F+FX+FD=631.1KN+192.5KN+18.94KN+10.59KN =853.13KN表3 卸料力、推件力和顶件力系数Table 3 Unloading force, pushing a force and the top pieces force coefficient料厚t/mmKXKTKD钢0.10.10.50.52.50.060.0750.0450.0550.040.050.10.0630.0500.140.080.062.56.50.030.040.0450.05续表3料厚t/mmKXKTKD6.50.020.030.0250.03铝、铝合金纯铜，黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.096.3 压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使模具歪斜，间隙不均，导致压力机滑块与导轨和模具的不正常磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。所以在设计模具时，必须要确定模具的压力中心，并使其通过模柄的轴线，从而保证模具压力中心与压力机滑块中心重合。冲模的压力中心，可以按下述原则来确定：(1)对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。(2)工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。(3)形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。根据“合力对某轴之力矩等于各分力对同轴力矩之和”的力学原理可分别按下列公式求冲模压力中心到x轴和y轴的距离：X0=（L1x1L2x2Lnxn）/(L1L2Ln) (8) Y0=（L1y1L2y2Lnyn ）/(L1L2Ln) (9)由于工件是对称的，可去中间对称线为y轴，长度为378mm的边为x轴，求得（0，71.34）。6.4 模具刃口尺寸的计算6.4.1 冲裁间隙分析冲裁间隙是指凸，凹模刃口部分尺寸之差，其双面间隙用符号Z表示，单面间隙为Z/2。其值可为正也可为负，在普通冲裁模中均为正值。它对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。(1)间隙对冲裁件尺寸精度的影响：冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。(2)间隙对模具寿命的影响：模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是也许模具寿命诸因数中最主要的因数之一，冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，所以过小的间隙对模具寿命极为不利。而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。(3)间隙对冲裁工艺力的影响：随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的520%左右时，冲裁力的降低不超过510%。间隙对卸料力推料力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模里卸料和从凹模里推料都省力当当单边间隙达到材料厚度的1525%左右时的卸料力几乎为零。但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。(4)间隙值的确定：由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙Zmin，最大值称为最大合理间隙Zmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Zmin。确定合理间隙的方法有经验法、理论确定法和查表法。6.4.2 刃口尺寸计算冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度。模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。从生产实践可发现：由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或伸出的孔却带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸；在测量于使用中，落料件以大端尺寸为基准，冲孔件以小端尺寸为基准。由于加工模具的方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为以下两种情况：凹模与凸模分开加工，凸模和凹模配合加工，从此工件的结构上分析，选择凸模与凹模分开加工的制造方法：采用这种方法，凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸，要分别标注凸模和凹模的刃口尺寸及制造公差（凸模p、凹模d），适用于圆形或简单形状的制件。为了保证初始间隙值小于最大合理间隙2Zmax，必须满足下列条件： Zmax-Zminp+d (10) 或取： p=0.4（Zmax-Zmin） (11)d=0.6（Zmax-Zmin） (12)凹模与凸模分开加工：这种方法适用于圆形或者简单形状的工件，如冲2.5，5.0，6.5三个孔的凸凹模。查得间隙值Zmin=0.16，Zmax=0.21查得凸，凹模的制造公差p=0.020，d=0.020校核：Zmax-Zmin=0.05 p+d=0.04满足Zmax-Zminp+d 查表得因数x=0.5对零件图中未标注公差的尺寸，按IT14级查表，其极限偏差分别为： 2.5 +0.30 ， 5.0 +0.30 6.5 +0.360 冲孔尺寸大小为：6.50+0。36 dp=( dminx) 0-0.02=(6.50.360.5) 0-0.02=6.68 0-0.02 dd=( dp+Zmin) +0.020=(6.680.16) +0.020=6.84 +0.0205.00+0.3 dp=( dminx) 0-0.02=(50.30.5) 0-0.02=5.15 0-0.02 dd=( dpZmin) +0.020=(5.150.16) +0.020=5.31+0.0202.50+0.3 dp=( dminx) 0-0.02=(2.50.30.5) 0-0.02=2.65 0-0.02 dd=( dpZmin) +0.020=(2.650.16) +0.020=2.81+0.020 凸模与凹模配合加工对方形凸模的冲孔和外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工的方法，其凸，凹模刃口部分尺寸计算如下。方形凸模当以凹模为基准件时，凹模磨损后，刃口部分尺寸都减小，均属于B类尺寸。零件未标注公差的尺寸，按IT14级查表，其极限偏差分别为：70 +0.74 0 28 +0.520 R5 +0.30查表得因数0.42 x=0.5 0.410.21 x=0.75冲孔尺寸大小为：70 +0.74 0 Bp =(B+ x) 0-0.25 = (700.740.5) 0-0.185 =70.37 0-0.185 28 +0.520 Bp =(B+ x) 0-0.25 = (280.520.5) 0-0.13 =28.26 0-0.13 R5 +0.30 Bp =(B+ x) 0-0.25 = (50.750.3) 0-0.075 =5.225 0-0.075 凹模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙0.160.21mm。凸凹模 外形轮廓较复杂，A,B,C三类尺寸都有，零件未标注公差的尺寸，按IT14级查表，其极限偏差分别为：A类尺寸490 0-1.55 98 0-0.87 48.5 0-0.62 391.5 0-1.4 545 0-1.75 8.5 0-0.36 10.5 0-0.43B类尺寸1.0+0.250 92.5+0.870 24.5+0.520C类尺寸534+1.750 520+1.750 25.5+0.520 378+0140 40+0.620查表得因数0.42 x=0.5 0.410.21 x=0.75由公式 Ad =(A- x) +0.250 (13)Bd =(B+ x) 0-0.25 (14)Bp =(C+0.5 ) (15)得各尺寸A类尺寸 489.230+0.39 97.570+0.22 48.190+0.16 390.80+0.35 544.130+0.44 8.230+0.09 10.290+0.11B类尺寸 1.19 0-0.07 92.94 0-0.22 24.76 0-0.13C类尺寸 534.88 520.88 25.76 40.31 378.7凹模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙0.160.21mm。7 主要零部件设计7.1 凹模的结构设计7.1.1 凹模型孔的类型 如图3中所示，a、b、c为直筒式刃的凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作部分尺寸不变，广泛用于冲裁公差要求较小，形状复杂的精密制件。但因废料（或制件的聚集而增大了推件力和凹模的胀裂力，给凸、凹模的强度都带来了不利的影响。一般复合模上出件的冲裁模用图a、c型，下出件的冲裁模用图b或图a型，图d、e型是锥筒式刃口，在凹模内不聚集材料，侧壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略有增大（如300时，刃磨0.1mm时，其尺寸增大0.0017mm。凹模锥角，后角和洞高度h，均随制件材