设备说明书.doc

生料磨一、 概述4610+3。5m烘干中卸磨是为2500t/h新型干法水泥生产线粉磨系统配套开发设计的专业主机设备，它适用于水泥生料的圈流粉磨系统，具有流程简单，烘干能力大，粉磨效率高，过粉磨少，安全可靠，运行稳定等优点，同时可以大量利用窑尾废气做为烘干热源，对降低水泥生产热耗，节约能源具有很大意义。二、技术性能 1、名称：4610+3。5m烘干中卸生料磨 2、规格：4610+3。5m 3、类型：烘干中卸生料磨 4、支承方式：主轴承+滑履轴承 5、能力：190T/H 6、转速：15。0转/分 7、研磨体装载量：190吨 8、装机功率：3550千瓦 9、润滑装置：主轴承及滑履轴承各用一台高压稀油站 10、冷却水用量：14。7立方/小时 11、重量：352吨（不包括研磨体及传动装置）三、工作原理根据原料配比要求配制的混合料，由喂料设备喂入磨机进料装置，进入烘干仓，同时从窑尾（或热风炉）引来的废热气经进风管进入烘干仓，与由烘干仓内扬料板扬起的混合料料幕交叉，废热气与混合料进行充分的热交换，带走混合料中的水分，烘干仓内的物料经过仓尾的卸料锥，导料板进入粗磨仓，物料在粗磨仓内受到由阶梯衬板提升到较大的高度，具有较大的势能的大钢球的冲击而被破碎，并继续受到热风的烘干，被破碎的物料中小于卸料仓篦板篦缝的物料通过篦缝进入卸料仓，从卸料仓出磨的物料由提升机送入选粉机进行分选，合格生料输送入库，粗粉被子分为两路分别入磨，其中，约三分之一由输送设备送回磨机的进料装置，由料勺经导料板及中空轴内的螺旋筒喂入磨机细磨仓中，从窑尾（或热风炉）引来的废热气由回料装置的热风管进入细磨仓中，使物料得到进一步的烘干，由于粗粉的粒度已经较小，所以细磨仓的研磨体平均球径较小，以利于更好地将物料研磨细，磨细的物料也从卸料仓卸出，为了提高研磨效果，细磨仓采用了波纹衬板，入磨热风通过磨机后，烘干了物料，废气热风温度降低至100度左右，从出料罩出磨，进入粗粉分离器，分离出的粗粉由提升机送入选粉机进行分选，细粉由废气带走至细粉分离器收下，与选粉机分选出的合格生粒起输送入库，出细粉分离器的废气由磨尾排风机送到废气处理系统，经收尘净化后排入大气，由此构成了水泥新型干法生产线的生料圈流粉磨系统。四、结构介绍本磨机从结构上分为进料进风装置，回转部分 ，滑履轴承，出料罩，主轴承，回料装置等几部分 。磨机回转部分的进料端，由设置在烘干仓与粗磨仓之间的滚圈支承在带高压油浮升，低压油润滑的滑履轴承的两个托瓦上，出料端由固定在筒体端盖上的中空轴支承在带高压油浮升，低压油润滑的主轴承的主轴瓦上。磨机驱动采用中心传动方式，配用专用的传动装置。滚圈是用螺栓固定在烘干仓与粗磨仓之间，将二者分开。进料进风装置采用风，料分路入磨的结构型式，以增加物料在磨内的停留时间，提高烘干效果。1、 进料进风装置从窑尾（或热风炉）引来的废气由热风管进入磨内，热风管内衬设有保温材料，防止热量散失和风管变形，混合料由风管一侧的进料管单独进入烘干仓内，使风料分路进入磨机烘干仓内，进料管内壁上采用了防止物料磨损管壁的结构，风料分路进入磨机烘干仓可以增加物料在磨内的停留时间，提高烘干仓效果。2、 回转部分回转部分是磨机的主体部分，承担着物料的烘干和粉磨的作用，它由烘干仓和粉磨仓组成，烘干仓和粉磨仓由滚圈通过螺栓联接在一起。烘干仓由钢板卷制成筒体，内部装有一层衬板以保护筒体，为了提高对物料的烘干效果，烘干仓内部装有耐磨合金钢制成的扬料板，扬料板的形状能够使被扬起的物料形成比较均匀的料幕，与入磨热风进行充分的热交换，而达到降低热耗的作用，扬料板及衬板用螺栓固定在烘干仓筒体上，便于更换。滚圈将烘干仓和粉磨仓隔开，并通过螺栓将烘干仓和粉磨仓联接在一起，采用这种结构型式具有许多优点。1） 磨机烘干仓进料进风口处的通风面积大，达到风速低，通风阴力小，减少系统排风机的电耗的目的。2） 入磨废气热风通风量大幅增加，提高了对物料的烘干能力，降低了窑尾废气热风温度，减少了窑尾废气处理系统的负担。3） 烘干仓筒体厚度减薄，同时改善了粉磨仓筒体的受力状况，从而提高了磨机的安全系数，减轻了磨机重量。4） 磨机筒体的机械加工和运输更加便利，对大型磨机而言，这一特点尤为明显。5） 滚圈本身不承受弯矩，也不存在中空轴轴根的易断裂部分，从而保证了磨机运转的可靠性。粉磨仓筒体段用不同厚文艺报钢板关卷制，在轴线方向上使筒体钢板各个点的应力相近，即所谓的等强度结构，减轻了粉磨仓筒体的重量，内部装有衬板，采用螺栓固定在筒体上，根据粉磨特性及要求，粗磨仓采用能增强钢球冲击破碎能力的衬板，细磨仓采用能增加钢球研磨能力的衬板，在保护磨机筒体的同时，充分发挥其特性，提高了衬板的使用寿命及粉磨效率，筒体中部开设卸料孔，粗磨仓和细磨仓筒体上开设有用于入磨检修和更换磨内零件以及装卸研磨体的人孔，卸料仓篦板架用整块钢板制成，提高了卸料仓篦板架的钢性，也减少了现场安装工作量，磨机筒体尾端的铸造中空轴通过螺栓与筒体端盖连接在一起，中空轴内装有螺旋筒，既可输送物料，又防止物料磨损中空轴。3、 滑履轴承滑履轴承是用于支承磨体的重要部件，由两个托瓦支承滚圈，表面浇铸巴氏合金，内部通水冷却，托瓦瓦面中央开设高压油囊，用以通高压油浮升磨体，托瓦与滑履轴承底座间的接触部位采用不和等球径的球面配合结构，使托瓦在各个方向上均转动灵活，确保瓦面与滚圈之间的良好接触，在底座与底板之间有两个圆柱滚子，以使托瓦与滚圈在轴向上能够移动，适应磨机筒体的热胀冷缩，滑履轴承底板由一块厚钢板制成，通过地脚螺栓固定在磨机的钢筋混凝土基础上。滑履轴承用罩子防尘，罩子与滚圈之间的密封采用弹必密封形式，经保证滑履轴承内部的清洁。轴承润滑采用高压稀油站，高压稀油站带有高低压供油系统，由一台油站分成两路送至润滑点，轴承内两个润滑点均带有小油槽，可以在短时间内断油的不利工况条件下辅助供油，以保证磨机安全运行的特点。托瓦测温采用每个托瓦轴向两侧测温方式，测温元件采用端面热电阻，温度机旁显示，并将显示信号传送至中央控制室，温度控制要求为：60度报警，65度停磨。4、 出料装置出料装置是钢板焊制的罩子，用于磨机的出料和出风，上法兰出风，下法兰出料，出料罩与磨机筒体之间的密封采用可调整的密封块式结构，下方设有检修门。5、 主轴承主轴承的作用与滑履轴承一样用于支承磨体。它主要由轴承座，轴承盖和主轴瓦三个部分组成。轴承座是一个低碳铸钢和钢板的焊接件，中间与主轴瓦间接触部位加工成球面，轴承座内可以储存少量的润滑油。轴承盖是钢板焊接件，它与轴承座组成一个箱体密闭保护磨机中空轴与主轴瓦的接触部分，使之不受环境的污染，它与磨机中空轴之间的密封采用弹性封结构形式，轴承盖上两侧各开一个检查孔。主轴瓦由瓦体和巴氏合金瓦衬组成，瓦体是铸钢件，上面开设有燕尾槽用来固定巴氏合金衬，瓦体内开设有冷却水通道用于通水冷却，主轴瓦与轴承座之间的接触以不等球径的球面配合，主轴瓦在轴承座上可以灵活地转动，自动调心，使主轴瓦与磨机中空轴随时保持紧密均匀接触，长期安全运转，瓦面中央开设高压油囊，用以通高压油浮升磨体。主轴承内设有刮油板和刮油棒，防止润滑油的渗漏，安装时应注意方向，不可装反，保证使用效果。主轴承的测温采用主轴瓦轴向两侧温方式，测温元件采用端面热电阻，温度机旁显示，并将显示信号传送至中央控制室，温度控制要求为60度报警，65度停磨6、 回料装置回料装置是用于将经过系统选粉机分选出来的粗粉中的大部分喂入磨机细磨仓的装置，同时，窑尾废气热风也由回料装置进入磨机细磨仓，继续对物料进行烘干，回料装置由回料罩子，传动接管，料勺和导料板等几部分组成。回料罩子由钢板焊接成，上有进气孔和粗粉入料口组成，一个密闭的壳体，它与传动接管之间采用可调密封块结构形式，罩子上开设有检查门。传动接管是一个钢板焊接件，在传递驱动力给磨机的同时，也起到进风，进料的作用，管体上开设有进风孔和回料口，是磨机的重要零件之一。料勺是钢板焊接成的并固定在传动接管上的零件，它将从回料口返回的粗粉带起送入传动接管内部的导料板中，料勺的磨损部位装有衬板。导料板是钢板焊接成的带螺旋叶片状并固定在传动接管上的零件，可以将料勺送来的物料送入磨内。水 泥 磨一技术性能1、 规格：413m2、 磨机型式：双仓管磨机，圈流生产3、 驱动型式：中心传动4、 用途：粉磨水泥熟料5、 生产能力：62-64吨/小时6、 磨机转速：15.95转/分钟7、 研磨体装载量：191吨（填充率30%）8、 主电机功率：2800千瓦9、 磨机支承方式：两端主轴承10、 主轴承润滑方式：带有高压浮升的稀油集中润滑11、 磨机用水量： 主轴承轴瓦冷却水量：22立方米/小时 稀油润滑站：22.4立方/小时12、 设备总重量：264吨（不包括传动装置）13、 主轴承测温装置：端面垫电阻WZPM-201分度号Pt100二、 磨机工作原理水泥熟料从磨机的进料装置进入旋转着的进料螺旋筒，并将物料推进磨机回转部分的第一仓，即粗磨仓。在粗磨仓内，物料被平均直径较大的研磨体冲击粉碎到一定粒度后，经双隔仓进入第二仓，即细磨仓。在细磨仓内物料又被平均直径较小的研磨体研磨成粉状物料，物料经卸料仓并通过出料螺旋筒送入出料装置中，经过圆筛筛分后被排出磨外。被排出的物料中一部分为合格的水泥产品，而大部分是经选粉机分选后再返回磨内进行粉磨，从而形成圈流粉磨系统。三、 磨机的主要结构概述（一） 进料装置本磨机的进料装置设计成借助于自然形成的料垫，使物料滑入螺旋筒，其内部装有衬板，以防物料直接磨损壳体，衬板用螺栓固定，磨损后可更换。（二） 主轴承同生料磨主轴承（三） 回转部分回转部分是磨机的主体，整个粉磨作业过程就是在这个部分内完成的。回转部分主要有筒体，时出料中空轴，进料螺旋筒，筒体内部的隔仓装置，衬板，出料篦板及出料螺旋筒等组成。磨内双隔仓采用中心排料型式。双隔仓内的篦板架为焊接结构伯。单件制造，安装进焊成一整 体。从而可保证稳固性。（四） 出料装置出料装置主要包括：出料罩、传动接管、回转筛和排渣阀等组成。出料上下罩组成一个封闭箱体。上有出风口，下有排料口。出料罩外部可要根据当地气侯条件及系统特点，铺设保温层。出料罩包容一个传动接管。接管一端与出料中空轴联接，另一端与传动装置的减速机低速轴相接，接管上有一排18个孔，从中空轴内排出的物料经此孔卸出，同时也是排气孔，因此，接管又有出料管之称。接管用钢板焊接而成，是传递扭矩的重要零件。传动接管与出料罩之间为一圆筛。圆筒筛固定在接管话随磨体一起回转，它由薄钢板冲制而成，设置圆筒筛的目的是为了清除混杂在物料内的金属和其它难以粉碎的坚硬杂质，以确保输送及分选设备的安全运转和提高粉磨效率。从筛内筛出的杂质经出料罩上的排渣口落入重锤阀中，岗位工便可用手推车将废渣运走。（五） 润滑装置磨机主轴承采用稀油集中润滑。高压系统用于启动磨机时浮升主轴，因此必须与磨机实行联锁控制，而且高压系统要先于主电机启动。低压系统则是使低压油从主轴承上部进入，通过淋油管将油均匀地洒在中空轴颈上，对轴颈既能起到润滑又能起到冷却的作用。 风扫煤磨一、 规格及技术性能规格：2.88m烘干仓长度：2.73米用途：用于2000吨/天新型干法生产母后煤粉制备生产能力：16-17吨/小时磨机转速：19.04转/分 研磨体装载量：32吨装机功率：500千瓦操 作要求：烘干气体为小于等于350度窑尾废气，出磨气体85度，磨机入口负压200帕，压力损失1200-2000帕设备总重：107吨二、 结构和工作原理（一） 结构 本设备是由进料装置，主轴承、回转部分、出料装置和传动装置等几部分组成的。进料装置是一个可以通过热风的下料装置，采用钢板焊接而成。大进料口及下料溜板表面粘贴有铸石，既耐 磨又可以保证下料通畅。风管上开设了检查门，使检修维护人员可以方便地进入烘干仓。主轴承同水泥生料磨主轴承结构原理相同回转部分：是本设备的核心部件，原煤的烘干及粉磨工艺过程都是在回转部分内部完成的，这是由两端联接中空轴，内部分成烘干仓和粗、细粉磨仓共三个仓室的筒体组成的。烘干仓内部的衬板是含碳量较高的钢板。铸钢扬料板用螺栓与筒体联接在一起，具有良好的耐磨性和工况适应性，使用寿命长，更换维修方便的优点。扬料板能将进入烘干仓的原煤均匀扬起，与通过烘干仓的热风进行充分的热量交换，具有较高的烘干能力。烘干仓与粗磨仓之间用双层隔仓板分隔。粗磨仓内的波纹衬板每块用一个螺栓固定在筒体上，它能够提升钢球，具有良好的破碎和粉磨能力。粗、细磨仓之间用单层隔仓板分隔。细磨仓的波纹衬板镶砌在筒体内，仓内设有麯圈挡球圈。出料装置：是出料、风混含气体的钢板焊接件，内部镶砌一层铸石衬板防磨。（二） 工作原理本设备适用于2000吨/天新型干法生产线煤粉制备系统，用于烘干及粉磨原煤。破碎后的原煤由带有可调节的喂煤装置从进料装置的喂料口喂入磨内；从烧成系统引来的350度窑废气从进料装为置的进风口进入磨内，在烘干仓内，原煤被扬料板均匀扬起，形成料幕，热风与原煤进行充分的热交换，带走原煤中的大量水分，原煤得到了有效 的工业化干，并通过双层隔仓板进入粗磨仓；在粗磨仓中通过直径较大钢球的破碎粗磨，原煤的粒度变得很小，一部分的细粉被高速通过的热风带走，去分选设备进行分选，未被热风带走的较粗的煤粉经过单层隔仓板进入细磨仓，经守钢锻的进一步研磨，煤粉的粒度越来越小，直至可以被热风带走为止。热风带着煤粉经过出料装置出磨，进入分选设备进行分选。粒度合格的煤粉由收尘设备收集下来送入煤粉仓储存，不合格的粗粉重新送回磨内粉磨，从而完成了整个粉磨过程。篦冷机TC-1164篦式冷却机基本构造和工作原理 TC-1164篦冷机由上壳体、下壳体、篦床传动装置、篦床支承装置、熟料破碎机、漏料拉链机、自动润滑装置及冷却风机组等组成。 热熟料从窑口卸落到篦床上，大往复推动的篦板推送下，没篦床全长分布开，形成一定厚度的料床，冷却风从料床下方向上吹料层内，渗透扩散，对热熟料进行冷却。冷却熟料后的冷却风成为热风，热端高温热风作为燃烧空气入窑及分解炉（预分解窑系统），部分热风不可作烘干之用。热风利用可达到热回收，从而降低系统热耗的目的；多余的热风将经过收尘处理后排入大气。冷却后的小块熟料经过栅筛落入篦冷机后的输送机中；大块熟料则经过破碎、再冷却后汇入输送机，细粒熟料及粉尘通过篦床的篦缝及篦孔漏下进入集料斗，当斗中料位达到一定高度时，由料位传感系统控制的锁风阀门自动打开，漏下的细料便进入机下漏料拉链机而被输送走。当斗中残存的细料尚能封住锁风阀门时，阀板即已关闭而保证不会漏风。对现代篦冷机的性能要求是高冷却效率，高热回和运转率。为实现上述的高性能，篦床的设计是关键。TC篦冷机的篦床为复合式两段篦床，第一段又分为如下三部分：（1）高温区：即熟料淬冷区和热回收区，在该区域采用TC型“充气梁”装置，其中前端五排采用“固定式充气梁”，倾斜面15度，后续四排为“活动式充气梁”，倾斜3度。高温区采用TC型：充气梁“装置是TC篦冷机达到高冷却效率，高热回收率和高运转率的根本保证。应该强调在最高温区采用”固定充气梁”装置最大优点是大降低了热敵篦床的机械故障率，这就充分保证篦冷机运转率。由于正对窑下料口区域的篦床采用”固定充气梁”装置，热熟料易于堆积，虽可调节冷却风量来对积料厚度加以控制，介为防：雪人“和大块熟料球的堆积，在端梁壳体上加装了一组空气炮，按实际需要间断地：开炮”，适时清理过多的积料，以保证稳定安全的操作。（2）中温区：采用低漏料篦板，该篦板有集料槽和缝隙式通风口，因冷却风速较高而具有较高的篦板通风阻力，因而具有降低料层阻力不均匀影响的良好作用，有利于熟料的进一步冷却和热回收。（3）低温区，既后续冷却区，经过前端TC篦板区和低漏料篦板区的冷却，熟料已显著降温，故该区仍采用改进型通用富勒篦板，这足以实现对该机性能的要求。活动篦床由许多与水平而成 一定角度并交叠排列的篦板所组成。篦板分活动篦板及固定篦板，它们按“活动”、“固定”、“活动”相间排列，并通过活动和固定篦板梁分别支承在活动框架和侧框架上。活动框架通过与其相连接的滑块轴，由曲柄连杆机械传动，使其沿托轮导轨作往复直线运动，从而带动活动篦板往复移动，推动物料前进。非充气篦床的篦下各隔室（冷风室）均于冷却机外侧配置各自的风机，以送入冷却空气。为保证各室良好的气密性，在活动框架穿过隔墙板处，轴穿过壳体处均设有必要的密封装置，防止室间窜风和向机外漏风，以保证各室冷却空气有效地对料层进行冷却，卸料端装有锤式熟料破碎机，小于预定尺寸的熟料（一般为25毫米以下）通过栅筛篦条卸到熟料输送机上运走。而大块熟料则落入破碎机破碎，并抛回篦床再冷却，再破碎直到达到要求的粒度为止。在破碎前方的上壳体上悬挂垂直链幕，避免破碎机将熟料块抛回篦床抛得过远，减少不必要的熟料再冷却循环，在破碎机打击区两侧南壳体设有冲击板。为了避免篦板漏料在篦下隔室中过分堆积，底板上设有若干下料口，漏下的细料通过下料口由设置于冷却机下方的漏料拉链机送至卸料端，由于篦下隔室气密性的要求，在底板至拉链机的卸料溜子处高能 电动料位控制弧形锁风锁。在上下壳体适当位置上分别设置了人孔门和观察孔。上部壳体砌筑隔热耐火衬，以获得良好的热回收和不太高的工作环境温度。根据系统要求，设有却分解炉的三次风抽风口和烘干风热风抽风口。冷却熟料后的冷却空气成为热风，它除了作为二次风（入窑），三次风（入分解炉）等余热利用外，多余的冷却空气将通过必要的收尘后排入大气。最佳的冷却效率和热回收由保持适当的料层厚度和冷却风量来获得。为了使冷却机获得最佳效果和稳定地工作，冷却机要求配置三元控制系统和必要的监测装置。（1） 控制稳定的料层厚度（阻力）。通过第二室（或第三室）篦下压力调整篦床速度。当篦下压力增高时，说明料层阻力增加（料层变厚或物料变细），这时应加快篦床速度；反之亦然。随时控制篦速以维持较为稳定的料层厚度（阻力）。（2） 控制恒定的风量。当料层阻力变大时，冷却风机阻力增加，进入空气量则减少，为了保持恒定的风量，控制系统将增大风机门的开度。反之，减少风机风门的开度。（3） 控制稳定的窑头负压，以保证必要的入窑二次风量和窑的稳定操作。根据设定的窑头负压（一般为-100至250Pa）,调节冷却机排风机的排风量（调风门开度）。 除此之外，对篦板温度设有监测报警装置。篦板监测报警温度设定在230-260度之间，以使操作者有充分的时间去判断篦板温度升高的原因并采取必要措施。本冷却机采用了集中润滑系统。但从使用效果出发，熟料破碎机轴承和冷却传动主轴承仍用人工定期润滑。回转窑一、技术性能 筒体内径：4米 筒体长度：60米 斜度：（sin ） 3.5% 支承数：3档 生产能力：2500吨/天 转速：用主传动：0.396-3.96r/min 用于辅传动：8.56r/h三、 结构及工作原理回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附件的的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有以下主要特点1、 筒体采用保证五项机械性能（屈服点、抗拉强度、伸长率、冲击韧性和冷弯试验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用自动焊接。筒体壁厚：一般为22毫米、烧成带为25毫米，轮带下为60毫米、由轮带下到跨间有32毫米、28毫米厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证柄截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两面三刀档支承装置支运行可靠，在窑头的两面三刀档轮带下装有特设的筒 体冷风套装置。2、 采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承装置的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控室查检。3、 传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转达窑专用的直流电机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用弹性胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。主电动机尾部带有测速发电机，以指示窑体的实际转速。 4、 窑头密封采用罩壳气封，迷宫加弹簧钢片密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排出，通过交迭的耐热弹簧钢片适度压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 生料磨选粉机一、 技术性能1、 外形尺寸：高度：16454毫米，宽度：92659015毫米2、 规格：转子直径：3100毫米，转子高度：1395毫米，壳体直径：5350毫米 旋风筒直径：42900毫米3、 生产能力：190吨/小时，喂料能力：小于等于780吨/小时4、 选粉机风量：290000立方米/小时二、 约构概述 TLS3100组合式选粉机由下述部件构成：出风管、进料装置、传动支架、壳体上部、进料口、回转部分、导向风环、旋风筒、支座、壳体、反击锥、粗料出口、传动装置，翻板阀。出风管：由钢板卷制而成。每个出风口处设一个澎胀节，以补偿由于气体温度变化而造成的伸缩量。进料装置：为四点喂料，由钢板拼焊而成并设有检查门。内部设有钢衬板，以便在磨损后更换。传动支架：由于回转部分及传动装置均要安装在传动支架上，应对其考虑要有足够的强度及刚度，主要由工字钢拼焊制成。进料口：主要由钢板拼焊而成。回转部分：主要由笼型转子、主轴、轴套、轴承、气封装置等组成。笼型转子：通过主轴与减速机连接。在圆柱体状的转子外圆上插装有可更换的片式笼条。由于该部分属较大重量的转动部件，因此，在制造厂要对其进行动平衡实验。主轴：为整体锻造而成轴套：为ZG230-450材料的铸件。轴承：采用了瓦轴产品。轴承测温采用WZPM-201端面热电阻。测温应在机旁显示，并在控制室显示温度，还应设有报警装置。报警最低限为75度，温度达到80度应马上停车。气封装置：由钢板焊接一组放射形同心圆导板的空穴式箱形结构以形成气隙密封。导向风环：在上壳体的空腔内沿圆周设置了一组导板，形成导向风环。在与笼型转子之间形成选粉区。旋风筒：壳体由钢板拼焊而成。在顶部设有检查门，内部砌有铸石衬板。支座：由钢板拼焊而制成整体结构件，保证有足够的强度和刚度来支承整个选粉机。壳体：由上壳体、下壳体、内锥体组成。上壳体：由钢板拼焊而成并设有检查门。在其内表面上设有可更换的耐磨衬板。在其空腔内沿圆周设置了导向风环。为了方便运输上壳制成后可剖分为两件。导向风环采用材料为钢板的一组导板插入上壳体空腔内。这些导板的安装角度可以进行调整，来改变气流的速度和方向。下壳体：由钢板拼焊而成并设有检查门。下部粗粉选区设有可更换的耐磨衬板。粗料出口亦设在此外。为了方便运输，下壳体制成后可剖分下两件。内锥体：由钢板拼焊而成。安装在笼型转子底部和反击锥之间。为方便运输内锥体制成后可剖分为两件。反击锥：主要由支承架、衬壳、反击锥顶帽、衬板等组成。支承架：由钢板拼焊而制成。外表面设有可更换的耐磨衬板。反击锥顶帽：为耐磨铸件。衬壳：有钢板拼焊而制成，其内部填满矿渣棉。粗料出口：由钢板卷制而成，这是粗粉在此外首次分离。（即反击锥处）为了防止漏风，粗料出口外设有翻板阀。传动装置：由变频调速电动机驱动螺旋伞齿轮减速器垂直向下输送轴构成传动装置。三、 工作原理及用途工作原理：TLS3100组合式选粉机是将笼型转子选粉机和粗粉分离器组合为一体的设备，分为上、下两部分。上部分由笼型转子选粉机，下部为粗分分离器。出磨物料由提升机提至选粉机上部进入进料装置，从进料口喂入选粉机。混合气体进入下部粗料出口的立式风管内，气体中的物料在反击锥处受到砬撞作用而转向，由于上升风速的降低，提升气力变小，粗颗粒向下降落并通过粗料出口离开选粉机，细颗粒由混合气体继续带到上部。到达位于导向风环与旋转着的笼型转子之间的选粉区，汇合上部喂入物料一并分选。细粉（即成品）由于气力的驱动，穿过笼型转子上的笼条并离开壳体上部的出风口进入旋风筒。粗粉从选粉区降落下来进入内锥体，通过内锥体与反击锥之间的环缝隙来实现物料的均匀分撒。这样，上升的混合气体可对此部分物料进行再分选，形成选粉机内部循环分选，以提高选粉机的选粉效率。含尘气体携带着细粉从位于顶部的壳体上部的出风口进入旋风筒。成品从旋风筒下部出口卸出，经过输送设备进入生料库。含尘气体从旋风筒上部出口进入收尘器，过滤后的气体通过系统风机后排入大气或部分再循环至到系统中。用途：TLS组合式选粉机可作为用于需要烘干的水泥生料、矿渣、熟料、矿石和化学物质的粉磨系统中的分选设备，具有较高的分选效率和较强的烘干能力，其分离的粒径范围为25微米至150微米。在此分离粒径的范围内，其粗粉含量只有3%左右。产品的细度主要靠调节回转部分的转速带控制。为了保证足够的提升气力，仍达不到细度要求的情况下，可以调整导板的开度来满足细度要求。如果把导板的开度增大，成品将变粗，反之，成品将变细。水泥磨选粉机一、 概述O-Sepa选粉机又称水平涡流式选粉机，是利用空气的水平涡流原理，对粉体进行分级的分级设备，适用于水泥工作对粉状物料或其它工业对相当物料进行分级，与传统的空气粉体分级设备相比，具有分级效率高，处理物料量大，产品颗料粒级配尺范围窄，操作简单，粒径调整文凭等特点。二、结构概述及工作原理1、结构概述 本机主要有壳体、回转部分、传动部分、润滑系统等组成。壳体部分由壳体、进料斗、弯管等组成，在壳体内装设有导向叶片、缓冲板、空气密封圈、壳体侧面及顶盖开设有检查门。壳体的一二次进风口及弯管出口处均粘有陶瓷片，进料斗、导向叶片、缓冲板各处均喷涂耐磨材料，灰斗内以形成料衬来防止磨损。南壳体上部承受选粉机主轴所联结的电动机，减速器支座等重量。回转部分由转子、主轴、轴承等组成，转子作键固定在主轴上，主轴通过传动部分的驱动而转动。转子由撒料盘及水平垂直板、上下轴套联结板组成，转子是选粉机的主要部分。主轴和减速机共用一个稀油站。（3#水泥磨轴承专用一个稀油站）主轴及滚动轴承等均安装在主轴套内，轴承用稀油润滑，采用橡胶骨架油封及气封进行密封。传动部分由立式调速电机或卧式直流电机，立式或卧式专用减速器，弹性联轴器等组成。工作原理粉磨后的物料喂入选粉机的进料溜子，物料通过旋转的撒料盘的固定的缓冲板的作用在分撒状态下被抛向导向叶片的转子，物料在旋转的气流中进行分选，分选主要是根据离心力与旋转气流的向心力的平衡，达到，达到有效分级。二次风的送入增强了旋风作用。以保持必要的平衡，粗颗粒向下旋到导向叶片处仍被进入的一、二次风进行分选。本机为负压操作，选粉空气可以是含尘气体，或外部空气或二种空气的温合气体。作为一、二次气体从各自的空气入口沿切线方向进入选粉机，三次空气由下部灰斗的几个方向进入选粉机，一、二次空气通过具有一定角度的固定导向叶片及转子的格板形成涡流，物料受气流作用分成粗粉、细粉。煤磨选粉机一、结构概述TLS1150-C组合式高效选粉机由下述部件构成：传动装置、传动支座、支架、回转部分、壳体、支座、反击锥等组成，作用同生料磨选粉机。二、 工作原理同生料磨选粉机堆取料机堆取料机工作参数一、 堆料机1、 堆料半径：16.25米2、 堆料区域角：120度3、 堆料量：200立方/小时4、 堆料机宽度：800毫米5、 堆料机速度：1.6米/秒二、 取料机 1、取料量：20-120立方/小时液压系统工作原理一、 俯仰机构工作原理 该液压系统用于圆形堆取料场堆、取料机中俯仰机械的堆料臂升降运控制。在堆料臂上升、下降的运动时，堆料臂同时做水平运动，在堆料臂完成一次水平运动时，堆料臂也同时完成一次上升或下降的运动，以实现设定的落料高度保持不变。当堆料臂上升时发生料臂接触料堆时，传感器发出信号，液压系统打开快速上升阀，使堆料臂快速下升脱离料堆。液压系统出厂前，对系统各项功能均经过严格的调试。液压系统动作灵敏、工作性能稳定、可靠。（一） 结构特点系统工作时，油液经油泵、单向阀、电磁换向阀、电磁换向阀，单向节流阀至工作油缸。堆料臂的上升及下降由电磁换向阀控制，工作压力由溢流阀调定，其升降速度由单向节流阀分别调定。当堆料臂下降时，如堆料壁摆动开关与料堆碰撞，既应发出信号使堆料臂下降速度变慢，其速度由单向节流阀调定，待堆料臂动开关与料堆脱开后，下降速度恢复正常。当堆料臂上升时，如堆料臂摆直通车开关与料堆碰撞，即应发出信号使堆料臂快速下升，其快速上升由快速电磁阀控制，待堆料臂摆动开关与料堆脱开后，快速电磁阀停止工作，上升速度恢复睚正常。系统具有较好的保压功能，堆料臂可在有效行程内的任意位置停留进行点位置堆料或同高度堆料。系统设置液压控制器，当液位低于油泵吸油口时，油泵不能启动。系统设置空气冷却器，当油温高于设定值时，空气冷却器自动启动，当油温低于设定值时，空气冷却器自动停止。二、 料耙液压机构工作原理该液压系统用于圆形堆料场堆，取料机中料耙机构的控制。液压系统出厂前，对系统各项功能均经过严格的调试。其动作灵敏，工作性能稳定、可靠。系统工作时，油液经油泵，单向阀、电磁换向阀，单向节流阀至工作油缸。料耙的往复运动由电磁换向阀控制。为了确保液压油缸无换向冲击，液压油缸设置了缓冲装置，可使料耙机构的往复运行系统采用差动回路，可使料耙机构匀速运动，料耙机构停止工作时，由液压锁将油缸锁定。系统设置液位控制器，当液位低于油泵吸油口时，油泵不能启动。系统设置空气冷却器，当油温高于设定值时，空气冷却器自动开启，当油温低于设定值时，空气冷却器自动停止。三、 涨紧机构液压工作原理该系统有油泵、单向阀、手动换向阀、溢流阀等液压元件系统工作时，油液经油泵、单向阀、手动换向阀至工作油缸。刮板机构的涨紧与松开由手动换向阀控制，涨紧力的大小有溢流阀调节。系统设置液位控制器，当液位低于油泵吸油口时，油泵不能启动。系统设置电加热器一台，当油温低于设定值时，开启电加热器，当油温高于设定值时，关闭电加热器。环状天平计重仪环状天平是高精度，可信赖的流体流量计重机，容器自身就是天平构造，而且附着在固定部分的粉体也被 环状天平的旋转自动低消，所以经常处于左右均等状态，不会发生零点变化，因为是完全密封构造，不会产生漏粉和粉尘，由于特殊的软构造密封，对磨损、温度变化也很安全，由于采用连续检测流量方式，和减量方式不同，所以不间断地进行检测和控制，由于采用适应机械特性的控制，能够迅速得出反应和高精度，机械控制的可靠性高，所以故障少而且易维护，供给机的异常，可由环状天平计量机迅速检测出来，粉体的输送，计量系统与负载传感器等计量构造，是完全隔离的，所以便于日常维护。环状天平计重机，是在环状天平的直径两端设有支点，支点的一端为入口、另一端为出口的水平旋转型天平流量计。粉体从入口进入，由负载传感器连续检测通过半周的粉体重量，连同环状天平的转速信号一起进入控制器。这个重量数据和转速数据的积演算出PV值（流量），通过PID控制环状天平和定量供给机驱动用的变频器，使PV值和SV值（设定）保持一致。辊压机一、 辊压机工作原理辊压机由两个相向且同步旋转的挤压辊组成，具有一定料压的物料经可调式进料装置被挤压辊连续地带入辊间，同时液压系统向挤压辊施以足够大的挤压力，物料在50MPa以上的高压作用下变成压实料饼从机下排出。这种料饼含有一定比例的成品细粉，而且粗颗粒内部也充满了裂纹，这样强度大大降低，对进一步粉磨极为有利，从而使整个粉磨系统的电耗得以显著降低。辊压机的挤压辊连续地直接作用在物料层上，物料主要在高压作用下迅速粉碎。二、 辊压机粉磨的主要特点根据辊压机在水泥工业的实际应用结果，人们总结出如下最主要的特点：1） 生产效率高：在粉磨系统中安装辊压机，可以使粉磨设备的潜在能力得以充分发挥，增加产量，提高整个系统的生产效率。2） 降低粉磨电耗：有辊压机粉磨物料，可以使粉磨系统的总电耗显著降低。3） 节省投资、便于维修：对同样生产能力要求的辊压机与管磨机相比，辊压机结构简单，体积小，重量轻，占用厂房空间小，可以节省设备投资，同时也便于对原有粉磨系统进行设备改造。此外，辊压机的操作，维修也非常简便。4） 工作环境好：物料在挤压辊罩内，被连续稳定地挤压粉碎，有害粉尘不易扩散，同时，由于近乎无冲击发生，故辊压机的噪音比管磨机等小得多。三、 辊压机的稳定工作条件：辊压机安全稳定工作需满足如下条件：1） 喂入的物料粒度应小于工作辊缝值，借以形成较密实的料层，但在高压料层粉碎前可以发生单颗粒破碎的部分除外。2） 喂入的物料应有一定的料压，借以保证物料稳定连续地喂入辊间，形成较密实的料层。3） 粉磨时应具有足够大的挤压粉碎力，不过，该力对于不同的物料和效果要求时数值不同，应通过试验确定最佳值。四、 结构简介辊压机的结构组成和润滑点的位置及组成部分予以简要介绍。1） 机架装配：该部件是辊压机其他部分安装固定的基体。主要由左、右底座，端部机架，横梁，上梁等部分组成，均为焊接结构件，它们用螺栓剪力销等件连成一个整体。考虑到挤压辊的水平浮动要求，在底座及上梁的外侧设置有导向装置，并且在接触面间取有减少磨擦系数的措施。机架上的调节垫片主要用来调节导向装置。（其中不锈钢垫片要靠在导向装置两侧。）使非驱动侧上（下）导向装置两侧的间隙0.10.2mm,使驱动侧（下）导向装置两侧的间隙2-3mm，保证导向装置滑动自如。对于大中型辊压机，在固定辊轴承座与端部机架之间设计弹性支承板，借以缓冲水平冲击。机架的联接螺栓多为高强度螺栓，拧紧时应严格按照拧紧力矩的要求拧紧。2） 挤太辊装配：它主要由挤压辊、轴承、轴承座、密封圈、导向装置等组成。挤压辊是辊压机制造周期最长，工艺难度最大的零件，主要由辊体和堆焊耐磨层组成。辊体选用优质锻钢，要求进行复杂的热处理和准确的探伤检查，确保各项质量指标达到要求。轴承选用组合轴承。主轴承选用四列圆柱滚子轴承，体积小，承载能力高；推力轴承选用调心滚子轴承，可承受工作过程中产生的轴向力，由于定位精度的严格要求，轴径的形状公差、直径尺寸和表面粗糙度均有特别严格的要求。挤压辊的表面堆焊有一层高硬耐磨的硬质合金，因考虑物料咬入条件而设计有堆焊的花纹。由于辊面与辊体的硬度差别很大，所以中间堆焊有硬度适中的过渡层，借以保证辊面质量。辊压机因工作负荷很大，且料层波动频繁，所以对轴承的密封、润滑、冷却均 较高的要求。挤压辊轴承座根据受力特点设计为中心偏置的形式，且为冷却主轴承而在内部设计有冷却水循环槽，为控制轴承温度提供了可靠条件。因轴承座要在机架内频繁滑动，故上、下平面均有摩擦系数小的经活化处理的聚四氟乙烯板。装于轴承座和外端盖上的端面热电阻是用来检测主轴承和推力轴承温的，它紧贴在轴承外环上，与电控系统配合，保证连续检测，并根据设定条件进行报警和控制轴承温度。（轴承座两侧均装有热电阻，现场安装时注意：在辊压机总装之前，将热电阻装好。）挤压辊装配是辊压机的最关键工作部件，工作中辊面是最易磨损的，故应定期检查，以便及时修复。在轴承座的一侧装有定位挡块，其上的调整垫片主要用来调节两挤压辊辊缝的初始值，即最小值。借助定位挡块使活动辊轴承座与固定辊轴承座紧紧压靠，并将初始液压推力传递给立架。当要改变初始辊缝时，可更换不同厚度的调整垫片。3） 可调式进料装置：它主要由导料、料流调节装置、挡块和缓冲等部分组成。与料仓下的调节闸门相连，是保证物料能均匀、定量地进入压力区，并使之受到合理的挤压的重要部件。在工作过程中，物料连续地充满整 个喂料内腔，并使具有一定料压的物料被顺利地导入压力区而不外溢。导料部分主要由一个封闭的矩形料斗和挡板组成。挡板由可调挡板和侧挡板两大部分。可调挡板分为手动可调挡板和电动可调挡板。手动可调挡板的调节，必顺在辊压机停机状态下进行，以保证操作安全、可靠；电动可调挡板（即料流调节装置）由液动执行机构，电气控制部分和阀体组成，阀体与液动执行机构联接在一起，通过电气控制系统带动阀体上下移动，从而达到调节物料流动的作用。借助可调挡板可改变进料量，借以调节工作缝和通过产量。该部分也要在具体条件下，根据特定的要求进行调定。侧挡板封死辊端面，强制物料在辊间发生粒间高压粉碎，因此，侧挡板磨损较大，故目前均贴有耐磨衬板，以提高耐磨性，延长维修周期。调节主要由可调挡板的位置调节和侧挡板与辊端接触情况的调节两大部分。为了保证挡板的合适预压力，调节处置有缓冲环节，借以减少物料不均匀而产生的冲击和振动。4） 传动系统和扭力支承：传动系统主要由减速器、液力偶合器，万向联轴器，缩套联轴器、电动机、润滑装置等部分组成。每台辊压机有两套传动系统，即有两台电机分别驱动两个挤压辊，两辊同步问题主要靠电气控制系统来解决。我厂选配的减速器为行星减速器，体积小、重量轻，且承载能力高，齿轮和轴承的寿命长。该机采用自身油池润滑方式，并配置有润滑油的循环冷却系统。该系统可以根据油温的变化自动控制冷却系统的进行，直至达到设定限值而自动停机。当减速机所处温度较高时，冷却系统可设置为辊压机一开机，冷却系统也即开始工作。减速器输出轴与挤压辊入轴采用缩紧套联轴器连接，不但保证了装拆方便，而且使两件近乎刚性地固接在一起，确保可靠地传递扭矩。缩套联轴器的拧紧力矩应严格按照要求执行。安装时，减速器输出轴与挤压辊入轴的配合面处清洗干净，严紧加油。对于进口减速器，必须按照进口技术资料的要求进行安装。液力偶合器可改善起动性能，提高起动能力，具有过载保护作用，能隔离扭振和冲击。万向联轴器保证了减速器与挤压辊一起水平移动，调整功能好。减速器、液力偶合器、万向联轴器、缩套联轴器、电动机、减速器润滑站、具体安装使用要求以及润滑要求详见各自的使用说明书。扭力支承主要防止减速器输出扭矩时的整体转动，通过四边形机架平衡转动扭矩。该四边形的主要接点处安装有关节轴承，并且扭力轴可以绕轴S线与曲柄一起转动，这样整个机构则可以满足平衡转矩和随挤压辊一起水平移动的要求。运行前关节轴承需充填适量的润滑脂。五、 主要技术性能（1） 规格：RP140-110（2） 挤压辊直径：1400mm（3） 挤压辊宽度：1100mm（4） 挤压辊速度：1.5m/s（5） 入料粒度：3560mm 10%； 35mm 90%（6） 通过产量：（熟料）460510 t/h（7） 出料粒度：2mm 6080% 0.09mm 2030%（8） 最高入料温度：100（9） 最高入料湿度：5%（10） 装机功率：2800KW说明：（1） 辊压机具体的产量、比电耗和出料粒度指标与物料特性有关，应根据物料试验的结果确定。（2） 挤压力具体数值，操作时根据实际情况调试，以期使辊压机以最佳状态运行。对轮找正二、十字滑块联轴器和挠性爪型联轴器的装配，其同轴度应符合表1.5.31的规定，端面间隙应符合表1.5.32的规定。联轴器的同轴度（mm） 表1.5.31 联轴器的端面间隙（mm） 表1.5.3-2联轴器外形最大直径（D）端面间隙十字滑块联轴器挠性爪型联轴器1900.50.820.219011.520.2联轴器外形最大直径 （D）两轴的同轴度径向位移倾斜3000.