工业工程现场改善宝典4 八大浪费.doc

本文由daliancarpc贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 第四章 八大浪费 第一节 浪费概述 精益生产的特点是消除一切浪费,去掉生产中一切无用的东西,精简产品开发设计,生产,管理 中一切不产生附加价值的工作,旨在以最优品质,最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的 响应,实现七个零的终极目标. 7个 个 零目标 目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零不良 零故障 零停滞 零事故 精益生产追求的目标 多赚一块钱不如自己节约一块钱容易!毕竟,赚钱得看别人的脸色,省钱却只需要看自己的心 意！赚钱之道,首先需要避免浪费,这是毋庸质疑的.如果不把水桶的漏洞补起来,注入再多的水都 无法装满水桶.因此,减少浪费就是增加企业利润,提高竞争力的最佳选择. 一. 浪费定义 精益生产中的浪费定义与我们平常所说的浪费有许多的差别: 凡是超出增加产品价值所必 需的绝对值最少量的物料,设备,人力,场地和时间的部分都是浪费.所以,精益生产所讲的浪费不仅 仅是指不增加价值的活动,还包括尽管增加价值,但所用的资源超过了绝对值最少量的界限的 活动. 不 产 生 任 何 附加 价 值的 动 作 , 方 法, 行 为 和 计 划 ， 产生 了 附加 价 值 但 所 用的 资 源超过了绝对最少的界限,也是浪 用 不 同的评判标准去 判断一个动作, 行为, 方法或计划时,所 得到的浪费程度 在生产过程中,增加价值的活动有以下四种形式：一是改变了物体之形体的活动，增加了产 品价值；二是改变了物体的性能，增加了产品价值；组装和包装是增加产品价值的另外两种形 式.例如，加工零件,增加价值;油漆,包装,也增加价值.但是在现实中，工厂里面的许多常见过程并 不增加价值.例如:点数不增加价值,库存不增加价值,品质检验不增加价值.许多人认为搬运会增加 价值,其实恰恰相反,搬运不仅不增加价值,反而会减少价值(常常引起损伤,报废).这些活动不增加 价值,但是增加了成本,因而都是浪费. 二. 浪费形态 在实际的工作中，我们可以从下面三种形态来深入理解浪费的涵义： 勉强 能 力 限 度 浪费 浪费的 3 种形态 1. 勉强 指超过了能力界限的超负荷状态; 勉强指超过了能力界限的超负荷状态 指超过了能力界限的超负荷状态 在这种形态下,往往容易出现设备发生故障,产品的品质低下,人员作业环境不安全等现象. 2. 浪费 指有能力,但是未给予充足的工作量的未饱和状态 浪费指有能力 但是未给予充足 工作量的未饱和状态; 指有能力 但是未给予充足的 这种形态在实际的工作中主要表现在人员的工作量不饱和,利用率低下;或者机器设备的稼 动率过低等方面. 3. 不均衡 指有时超负荷作业,有时又不饱和的状态 不均衡指有时超负荷作业 有时又不饱和的状态 指有时超负荷作业 有时又不饱和的状态. 这种状态主要表现在各个时间段工作量的差异上面. 三. 八大浪费 精益生产从现场出发,认为工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:制造过早(多)的浪 费;库存的浪费;加工过剩的浪费;动作浪费;等待浪费;搬运浪费;不良修正的浪费;管理 浪费： 管理浪费 动作浪费 在库量过多浪 8种浪费 种 不良修正浪 费 制造过早(多 浪费 制造过早 多)浪费 加工过剩浪费 等待浪费 搬运浪费 八 大浪 费 合适 不均匀 八大浪费的应用： 八大浪费的应用： 八大浪费是现场 IE 中一种常用的分析问题,解决问题,改善现状的基本手法.通常,问题的解 决有九大步骤: 挖掘问题 草拟行动 成果比较 选定题目 追查原因 分析资料 提出办法 选择对策 标准化. 在此过程中的不同阶段,我们会用到各种各样的方法对相关 的问题进行分析和研究,以取得较之前更为合理的作业方法与过程,在各个阶段中,我们可能用到 的手法具体如下表所示: 解决问题的九大步骤 步 骤 相关分析 & 改善手法 脑力激荡法、查检表、 5W1H、 5S、统计表、流程图 流程分析、八大浪费、柏拉图、生产线平衡分析、Lead time 分析、品质分析、成本分析、 工安分析 特性要因图、层别法、 5W1H、流程图、作业分析表 抽样法、差异分析、相关性分析(散布图)、趋势图、直方图、柏拉图、FMEA、QFD 脑力激荡法、系统图、5W1H、 ECRS、鱼骨图、时间/方法研究、动作分析、制程防呆、 DOE、Taguchi method、仿真分析 决策矩阵法、多数表决法、控制图 甘特图、性能评审技术、实验验证、推移图 推移图,效果评估,现值法 SPC、控制规划、标准制定、推广计划 发掘问题 选定题目 追查原因 分析资料 提出办法 选择对策 草拟行动 成果比较 标 准 化 当前,八大浪费现象在很多企业尤其是尚未实行 5S 活动的工厂中普遍存在.为了杜绝工厂中 的浪费现象,首先需要发现不合理的地方,然后才是想办法解决问题. 但是实际上在很多企业,消除浪费却是一件非常困难的事情.如果知道是浪费,谁都会去积极 杜绝.问题是本来是浪费,在这些公司里面却不认为是浪费,这才是个大问题.因此,表面上公司似乎 很忙,但不赚钱.所以承认浪费和懂得识别浪费是非常重要的. 下面就对在生产管理现场常见的八大浪费作出详尽的讲解,希望能对大家在以后的改善过程 中能起到一定的帮助. 制造过早 第二节 制造过早(多)的浪费 制造过早(多 浪费 定义： 浪费的 一. 制造过早 多)浪费的定义： 所谓制造过早(多)浪费,指的是前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量而造成 的浪费. 制造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费.精益生产所 强调的是要:适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.这里 所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间. 由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉,而忽视了一个最基本的事实:企业 生产产品的目的是追求利润.只有产品能卓有成效地销售出去,企业才能从中获取最可能大的利 润.如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不出去,那是一笔极大的浪费. 一般认为，在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是现代 IE 认为，生产过多就是浪费, 真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上，朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定 员制的生产方式. 例：某产品在市场上的需求是每天 100 个，后来公司经过 IE 改善等措施，提升了产线制程 能力，使得每天的产量由原来的 10 人每天生产 100 个提升到现在 10 人每天生产 125 个，此时 的数据反映了一种真假效率的关系: 原来：10 人 现在：10 人 现在：8 人 1日 1日 1日 100 个 125 个 100 个 假效率 真效率 真假效率 在同样的时间内,生产愈多的产品.假效率 建立在市场每日的需要基数上, 以最少的人力来生产出需要的 量,也就是非定员制的生产方式.真效率 制造过早(多 浪费表现形式 浪费表现形式: 二. 制造过早 多)浪费表现形式: 制造过早(多)给工厂管理带来了许多坏处，最明显的主要表现在以下几个方面： 物流阻塞 库存,在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料,零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力 此外,制造过早(多)浪费还是导致另外一种浪费的原因: 只是提前用掉了费用(材料费,人工费)而已,并无其它好处; 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题; 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小; 会产生搬运,堆积的浪费; 使先进先出的工作产生困难; 会造成库存空间的浪费. 制造过早(多 浪费的产生原因 浪费的产生原因: 三. 制造过早 多)浪费的产生原因: 1. 过量计划 过量计划(Schedule)： ： 市场需求,交期,物控,采购,工程技术,生产能力等信息的不准确,导致公司生产管理部门 计划作业盲目性进行,当然难免计划出现错误,失当,最终导致制造过早(多)浪费的产生； 信息传递不畅,处理反馈不及时等也是很多公司为了满足市场需求,不得不盲目地提前 生产产品以满足客户的交期,也是导致制造过早(多)浪费产生的重要原因之一； 制程反应速度慢； 2. 前工序过量投入 前工序过量投入(WIP): 工厂产线上工站安排不合理,使得各工站的作业工时不平衡,工站间的产能自然高低不 等.这时,倘若前工站用时少,作业快,产能自然高,此时,相对产能低的后工站而言,前工站的过量投 入(WIP)就导致了制造过早(多)的浪费,给后工站的作业带来了极大的不便,如下图所示; 看板信息错误,看不出计划作业的优越性,也察觉不到各制程工序间的差异,同样使得整 个生产过程盲目的进行,最终导致制造过早(多)浪费产生； 其他,如同产线达不到一个流作业的产线安排;管理松散,作业人员无工作纪律;作业未曾 达到标准化等都是导致制造过早(多)浪费的重要原因,在这里就不加赘述； 3. 人力过剰 4. 设备稼动过剰 造过早(多 浪费的消除方法: 浪费的消除方法 四. 制造过早 多)浪费的消除方法: 1. 过量计划 过量计划(Schedule)： ： 建立以顾客为中心的弹性生产系统,采用计算机信息集成控制,管控各种计划决策参考 信息; 准确地掌控不良(报废)率; 制订宽放标准和计划校正机制; 缩短交付周期(CT、批量); 推动精益生产,实现及时化生产; 2. 前工序过量投入 前工序过量投入(WIP)： ： 建立准确,及时的工时系统,进行生产线平衡研究,实现均衡化生产,实现一个流作业方 式; 贯彻看板管理; 制订单次传送量标准; 现场管理加强,工作纪律的要求落实. 3.少人化作业 少人化作业 生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理,更有 效率地应用人员. 量过多浪费 第三节 在库量过多浪费 在制造业的工厂中, 常见的库存有以下方面: 原材料,零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品 过多的库存是一种直接的浪费.库存多,并不表示企业的资金有多雄厚.相反的,表明了企业 被积压了大量的资金数量.过多的库存,是企业发展地沈重包袱. 存货管理名言: 存货管理名言: 库存是必要的恶物 缓解 供需 矛盾 在库量过多浪费的给企业带来的主要问题: 浪费的给企业带来的主要问题 一. 在库量过多浪费的给企业带来的主要问题: 占用 大量 资金 在库作为资产本来是有价值的，但过多的话则会给工厂管理带来以下问题： 产生不必要的搬运,堆积,放置,找寻,防护处理等浪费的动作 占用过多余工作场所,仓库建设投资的浪费 占用大量流动资金，降低资金的周转速度 增加保管费用 利息损失 面临过时的市场风险 容易变质劣化 物品之价值会减低,变成呆滞品 造成无形的浪费 存货隐藏的问 题 机器当机 废料 库存 在制品过多 待检验品 大排长龙 过度的工程设 计 (非必要的) 厂商散漫 工单变动 生产力 问题 书面作业 大排长龙 工单 大排长龙 待决策事项 大排长龙 在库量过多浪费的产生原因: 二. 在库量过多浪费的产生原因: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 无库存浪费意识,视库存为当然,认为大量库存才保险; 设备配置不当或设备能力差,所以在设备状态良好时连续生产; 大批量生产,重视稼动,所以在空闲时过多制造; 提早生产,认为提前生产是高效率的表现； 物流混乱,呆滞物品未及时处理; 无计划生产,对客户需求信息未了解清楚 在库量过多浪费的消除方法: 三. 在库量过多浪费的消除方法: 消除库存浪费,要著眼於导致库存浪费的根本原因,关键是做到库存三不: 库存三不 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购 这需要企业从自身的库存意识上出发,先进行库存意识的改革.将那种视库存为当然,认为大 量库存才保险的思想统统消除掉.在这方面可以借鉴以下方法： 1、分类管理法根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料 考虑即时生产或即时送货的方式,降低库存; 2、导入 JIT 库存管理看板管理; 3、控制在库金额; 4、定期盘点; 5、库存警示方法,如下例,将细绑用的胶带利用架子储放在现场的一角,并用红色电气胶带标 记最低库存量,这样除了达到以防缺货而影响生产外;我们也确定了最低库存而不会造成在库量 过多的浪费. 搬运的浪费 第四节 搬运的浪费 搬运浪费的定义 一. 搬运浪费的定义 流程中因两点间距离远，而造成的搬运 看下例: 走动 等的浪费，包括人和机器.请 自抛自检工站改善前 品 良品 检 料 0m 精抛 品 品检 检 检 桌 品检桌长度为1m,现线体间距离为 品检桌长度为1m,现线体间距离为 1m, 0.6m, 故改善前品检桌放置在靠墙处. 故改善前品检桌放置在靠墙处. 精抛 良品 传送台 传送台 粗抛 料台 精抛 良品 传送台 传送台 粗抛 料台 0.6m 0.85m 自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面( 自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛 自抛大面(L-H-02) 自抛大面(L-H-01) 自抛自检工站改善 品 良品 检 料 检 桌 共计4条线 每次减少搬运路线: 条线,每次减少搬运路线 共计 条线 每次减少搬运路线 20+13.5+7+1=41.5(m);同时降低 同时降低 由于搬运而造成的品质隐患 品检桌移至图示位置 取消精抛工站的良品暂存区,与品检 取消精抛工站的良品暂存区 与品检 桌的来料暂存区合并，节省空间. 桌的来料暂存区合并， 节省空间 精抛 良品 传送台 传送台 粗抛 料台 良 检 品 料 传送台 传送台 粗抛 料台 0.85m 自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面 (精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面(精抛) 自抛大面 (中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面(L-H-02) 自抛大面(L-H-01) 产品生产过程中,不可能所有的工序都在同一的地点,时间内完成,期间的搬运是不可避免的. 但是,过多的搬运不仅是徒劳无功的,而且还会造成了标准工时的延长和生产效率的降低.它的更 大恶果是必将影响到企业的订单周期和业务竞争力. 因此,应千方百计地设法尽可能减少搬运的次数.一般来说,流水线的生产方式可以有效降低 搬运的次数.也可以通过缩短不同工序之间的距离和转移搬运的地点等措施,都可能有效地减少 搬运的次数. 搬运浪费的影响 影响: 二. 搬运浪费的影响: 1. 小批量的货物,搬运距离很远的地方,需要额外的叉车等运输设备; 2. 占用额外的设施空间; 3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点; 4. 存在损坏/丢失物品可能 搬运浪费的产生原因 浪费的产生原因: 三. 搬运浪费的产生原因: 1. 工厂布局 工厂布局(Layout)： ： 工厂布局导致搬运浪费的产生主要原因表现在以下几个方面: a.物流动线设计不合理,工作场所设备布局不当； b.生产线配置不当,未均衡化生产; c.设备局限； d.工作地布局； e.前后工程分离,混杂. 2. 设计兼容性 设计兼容性(Compatibility)： ： 设计兼容性导致搬运浪费的原因往往是由於业务扩充,需要新增工序或设备；而工厂在规划 设计之初,由於对工厂的发展前景没有一个明朗的认识,所以未做整体性的规划.这样,在新增工序 或设备以后,新增工序或设备与原本规划的场所等不匹配,不兼容,自然要另辟场所,这就导致搬运 浪费的产生. 在这个方面主要表现于以下几个方面: a.前期规划的局限性 b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区; c.生产计划安排不平衡,不能均衡运送物料 d.坐姿作业 运浪费的改善方法与方向 的改善方法与方向: 四. 搬运浪费的改善方法与方向: 工厂(车间)布局合理化 搬运手段的合理化 按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量 平衡生产计划 优化生产流程 1. 合理化布局的要点 (1). 辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序； (2). 充分探讨供应各工序零部件的方法； (3). 研究空卡板、包装箱、夹具的返回方法； (4). 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所； (5). 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序； (6). 确保设备的保养与修理所需空间； (7). 生产线的形状受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑， 采用最为合适的形状. 2. 搬运手段合理化 搬运作业遵循原则 机械化原则 标准化原则 及时原则 安全第一原则 搬运方法 传送带 搬运工具的合理化 定量搬运和定时搬运 现场布置 自动化原则 均衡原则 直线原则 利用重力原则 3. 搬运浪费消除案例 案例: 第五节 不良修正的浪费 不良修正浪费的定义 一. 不良修正浪费的定义 生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间、人力和物力的浪费.不 良品是现代工业工程认定的第四大浪费现象.客户需要的是合乎规范要求的产品,不合格的产品 很难被客户所接受.出现不合格的产品后,可能需要返工,严重的甚至可能要报废.报废意味著效率 的浪费,同时,返工本身也说明所生产的成品或半成品的品质较差,不稳定性增加. 不良品越多,出现返工的次数也相应的就越多,说明产品的不良性越高,生产线上产品的标准 化稳定性就越差.由于不可能所有的产品都一件件逐一接受彻底的检验,只是按照一定的抽签法 则,对部分产品按百分之几的抽检比例要求来检验和鉴定.如果产品质量合格的稳定性较差,即使 抽查的产品都是合格的,其余未抽查的产品的不良也仍然很高. 不良修正浪费的影响: 二. 不良修正浪费的影响: 产品报废； 降价处理； 材料损失,材料费增加 出货延误取消定单； 信誉下降; 因不良而修正时造成浪费; 因不良造成人员及工程增多. 供应 制造 处理 不良修正浪费的产生原因: 三. 不良修正浪费的产生原因: 1、设计不良参数不匹配,可制造性差,不相容； 2、工艺设计不合理工艺设计缺陷,检验手段局限,品质控制点设定错误等; 3、制造阶段的管理影响产品品质换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高. 4、使用不合格的零部件产生的品质问题供应商品质控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏 认识; 5、对已发生的不良处理不当处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高; 6、包装,存储,运输方式不当造成的不良. 7、其他方面,如 (1)标准作业欠缺 (2)过分要求品质 (3)人员技能欠缺 (4)认为可整修而做出不良 (5)设备,模夹治具造成的不良 不良修正浪费的改善方法: 四. 不良修正浪费的改善方法: 1. 作业管理 (1)标准作业指导书,标准作业,标准持有; (2)教育训练; (3)持续开展5S 活动； 2. 全面品质管理 全面品质管理(TQM) (1)品保制度的确立及运行; (2)在工程内做出品质保证的三不政策(不接受,不制造,不流出不良品); (3)不制造不良的检查 (4)源流检查;自主检查;全数检查; (5)品管统计手法(SPC); (6)品管圈(QCC)活动; (7)防错法防误装置; (8)首件检查; (10)斩首示众; (11)异常管理(看板管理); 3. 开展 TPM 活动 定期的设备,模治具保养 SQM、供应商辅 、 第六节 加工过剩的浪费 加工过剰浪费的定义 一. 加工过剰浪费的定义 加工过剰浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加 工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产 用电,气压,油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时. 根据工序流程的简化原则,所有的加工工序必须是有意义的,不起任何作用的多余加工工序 应全部被去除.因为,多余的工序增加了产品的生产成本,降低了生产效率,更没有增加产品的任何 价值和客户的满意度.这种不划算的工序,与企业最大限度地将低成本,追求利润的目标是完全违 背的. 加工过剰浪费的影响 浪费的影响: 二. 加工过剰浪费的影响: 需要更多的作业时间和辅助设备 生产用电、气压、油等能源浪费 管理工时的增加 不能促进改善 加工过剰浪费的产生原因: 三. 加工过剰浪费的产生原因: 加工过剰浪费主要是由下面几方面原因造成的: 品质过剩; 检查过剩； 加工过剩； 设计过剩； 加工过剰浪费的消除方法: 四. 加工过剰浪费的消除方法: 对于多余的加工工序,可以凭借机械设备和工装模具来改善,加以合并,简化或彻底删除. 去除多余工序这一措施本身是对工序的改善方式之一.可以从下面几个方向思考如何消除 加工过剰浪费: 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放宽; 能否改用通用件或标准件; 能否改善材料的回收率; 能否改变生产方法; 能否把检验省略掉; 供应商是否适当; 是否确实了解客户的需求. 第七节 动作浪费 一. 动作浪费的定义 动作浪费指生产操作动作上的不合理而导致的时间浪费.恰当,合理且效能最大的动作有助 於提高生产效率,减轻作业人员的身体疲劳. 工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性.搬运和加速的动作是为了达到甚麼结果, 都应真正清晰明了,没有意义或不合理的动作,只会导致工时徒劳无功地增加. 动作浪费表现形式: 二. 动作浪费表现形式: 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费现象主要有以下 12 种: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 两手空闲; 单手空闲; 作业动作突然停止; 作业动作过大; 左右手交换; 步行过多; 转身动作太大; 移动中变换状态; 不明技巧; 伸背动作; 弯腰动作; 重复动作和不必要的动作等. 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗. 动作浪费的产生原因: 三. 动作浪费的产生原因 操作不经济(Handling): 动作不精简; 动作多余 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时 不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找 动作浪费的消除: 四. 动作浪费的消除: 根据动作的经济原则,运用动作分析的方法,把完成某一工序的动作分解为最小的分析单位, 对作业进行定性的分析,从而找出最合理的动作,避免出现无效能动作的浪费现象,从而缩短作业 时间.直接而言: 1. 针对操作不经济产生的动作浪费： 针对操作不经济产生的动作浪费： 按经济原则设计工站操作并进行标准化； 制订 Check list,挖掘相应浪费并加以消除. 2. 针对设计不合理产生的浪费： 针对设计不合理产生的浪费： 设计必须经过验证才可以实施,同时制定相应的稽核制度； 根据人因工程学理论设计符合人体工效之作业方法； 动作经济原则简介: 五. 动作经济原则简介: 动作经济原则又称 省力动作原则 省时动作原则 动作舒适原则 动做简化原则 是由吉尔布雷斯(Gilberth)所首创,后经若干学者详加研究改进而成的改善作业方法的一项基 本手法,是基础工业工程手法体系中主要的组成部分之一.共有 3 大类 22 项: 1. 关于人体的动作方面 共有 10 项; 关于人体的动作方面,共有 (1)双手并用原则 例证: 双手同时取同类物件进行作业,比单手取不同类的物件作业较不易疲倦. (2)对称反向原则 例证: (3)排除合并原则 不必要的动作会浪费操作时间,使动作效率下降,应加以排除.而即使必要的动作,通过 改变动作的顺序,重整操作环境等也可减少. (4)降低动作等级原则 根据动作幅度的大小,耗时的长短,消耗体能的大小等可以将人的动作分为五个等级, 如下表所示: 级别 运动枢纽 人体的运动部份 动作范围 速度 体力消耗 动作力量 疲劳度 一 指节 二 手腕 三 肘 四 肩 五 身驱 手指 +手掌 +前臂 +上臂 +肩 手指节之长 上臂+身驱 度 手掌之长度 前臂之长度 上臂之长度 弯曲 1 最少 最弱 最小 2 少 弱 小 0.0017分 3 中 中 中 0.0018分 4 多 强 大 0.0026分 5 最多 最强 最大 时间以25mm为主 0.0016分 例证: 动作为三级,需用到手 指,手掌,前臂 (5)减少动作限制性原则 动作为一级,需用到手 指的动作即可 在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制,这样在作业时,心理才会处於 较为放松的状态. (6)避免动作突变原则 动作的过程中,如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿,动作效率 随之降低.因此,安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线. (7)节奏轻松原则 动作保持轻松的节奏,让作业者在不太需要判断的环境下进行作业.动辄必须停下来 进行判断的作业,实际上更容易令人疲乏.顺著动作的次序,把材料和工具摆放在合适的位 置,是保持动作节奏的关键. (8)利用惯性原则 例证: (9)手脚并用原则 (10)适当姿势原则 2. 关于工具设计使用方面 共有 6 项: 关于工具设计使用方面,共有 (11)利用工具原则 (12)工具万能化原则 (13)易于操作原则 (14)适当位置原则 (15)定点放置原则 (16)双手可及原则 3. 关于工作场地布置放方面,共有 6 项: 关于工作场地布置放方面 共有 放方面 (17)按工序排列原则 (18)通风照明原则 (19)安全可靠原则 (20)高度适当原则 (21)避免担心原则 (22)环境舒适原则 第八节 等待浪费 等待浪费的定义 一. 等待浪费的定义 等待是生产现场最容易出现的浪费问题.往往很多场合下都会出现等待的情况:后一道工序 必须等待上一道工序完成加工动作,等待其他的技术人员到来,等待其他的机器设备的启动,以及 等待另外的产品进行匹配等各种浪费工时的无效能等待. 等待浪费表现形式 浪费表现形式: 二. 等待浪费表现形式: 1. 时常缺料而使人员、机器闲置； 2. 人员等候机器自动机器操作中,人员的闲视等待; 3. 机器等待人; 4. 共同作业时,劳逸不均衡,导致一个人等待另外一个人等; 6. 计划外停机; 7. 作业充实度不够的等待; 8. 设备故障,材料不良的等待; 9. 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待; 10. 生产线机种切换；; 11. 生产线未能取得平衡,工序间发生的等待； 等待浪费的产生原因 浪费的产生原因: 三. 等待浪费的产生原因: 1. 生产计划安排不当,物料供应不及时到位; 2. 设备配置,保养不当,机器不稳定; 3. 作业员不熟练; 4. 工序安排不合理导致工序能力不平衡; 5. 生产线布置不当,物流混乱; 等待浪费的消除方法: 四. 等待浪费的消除方法: 等待的现象普遍存在,对产品的生产周期有直接的影响.等待的累计时间越长,产品的生产周 期自然就越长.因此,应该统筹规划,合理整合各个不同的工序,将等待的时间减少到最低限度. 消 除等待浪费,著眼点有以下几点: 1. 导入拉动式生产系统精益生产; 2. 加强物料管理能力,按需,按时供料; 3. 实施全员生产性维护(TPM) ,加强产线自动化水平及设备保养维护; 4. 导入快速换线(SMED)方法,消除/减少换线损失; 5. 提高作业员的操作机能及作业熟练度, 加强作业员培训,做好产线班组管理. 6. 利用生产线平衡法,单元制生产方式等对生产线进行平衡分析,采用均衡化生产实现一 个流生产模式,缩短/减少工序间等待浪费; 7. 采用防误措施,目视管理等加强作业管理,减少无效加工/反修动作