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隧道施工方案1 洞身开挖施工1.1 洞身开挖根据隧道各里程段的特点及围岩情况，各级围岩段采用相宜的开挖和超前支护方法，短进尺、强支护，确保施工安全。隧道洞身开挖严格按照“新奥法”原理组织施工。机械化掘进，机械化装运。级围岩断层破碎带、浅埋或偏压地段采用单侧壁或双侧壁导坑法施工；级围岩其余地段采用三台阶临时仰拱封闭法施工。级围岩地段采用短台阶法施工，必要时预留核心土分部开挖。岩层稳定且完整性较好的级围岩全断面法施工。开挖采用凿岩台车钻眼，人工装药并连接起爆网络实施光面爆破，爆破施工遵循短进尺、强支护、弱爆破、勤量测的原则。装载机装碴,大型自卸汽车运输出洞。洞身开挖施工中严格控制开挖断面，控制超欠挖。经监理工程师确认不影响衬砌结构的稳定和强度时，岩石个别突出部分（每平米内不大于0.1m）可侵入衬砌不大于50mm。拱脚、墙脚以上1m内断面严禁欠挖。为保持断面稳定和节约成本，施工中严格控制超挖量，使断面圆顺平整。1.1.1 级围岩全断面法施工级围岩完整、稳定，采用全断面法施工。全断面法施工工序简单，工作面宽敞，运输、通风、排水方便，管路易于布置，便于进行机械化施工。全断面开挖断面图。a、施工方法采用凿眼台车或作业台车配合人工手持风钻进行钻眼，进尺可以控制在24m。爆破后机械出碴装运至弃碴场，进行网、锚、喷混凝土初期支护。一般适合采用全断面施工的围岩，其支护参数多为系统锚杆和网喷混凝土联合支护。因此全断面施工工序简单：钻眼爆破出碴网、锚、喷支护进入下一循环钻爆。b、施工工艺施工工艺见全断面开挖施工工艺流程图c、作业要点（1）测量放线在开挖面上进行测量并绘出中线与水平线，水平线可绘在轨平高度上，然后绘出开挖断面轮廓线，在按照钻爆设计准确标出炮眼位置，炮位误差不应大于5cm。最好采用激光导向和幻灯布眼，以减少测量放线的时间，并提高炮眼位置的精度。（2）台车就位采用轨行式的凿眼台车，或采用轨行式的多功能作业台架，其轨道按照隧道中线准确铺设，无轨台车到达工作面就位，应使台车推进梁与隧道掘进方向相平行，使台车所钻的炮眼满足要求。（3）钻凿炮眼和锚杆眼必须严格按照炮眼的位置、方向、深度钻眼，特别是掏槽眼和周边眼的成孔质量。（4）装药连线先将炮眼吹洗干净，正确按照钻爆设计装药连线，保证装药量、起爆顺序正确无误。（5）退出凿眼全部设备到安全地段，起爆。（6）通风、排烟。（7）根据开挖围岩状况，对开挖后的围岩进行找顶和围石处理，并踩碴作业进行35cm混凝土初喷封闭。（8）机械出碴。（9），安装锚杆、钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。（10）在开挖面后适当距离进行模筑混凝土二次衬砌。 1.1.2 级围岩台阶法施工级围岩采用台阶法开挖施工。围岩整体性好，地下水不发育时采用长台阶法，台阶长度3050m，上下台阶工作面均采用三臂液压凿岩台车钻眼，光面爆破。循环进尺2.53.5m，利用锚杆台车施作锚杆，多功能台架敷设钢筋网、湿喷机喷射混凝土。级围岩台阶法施工时做好超前地质预报工作，并对开挖出的断面进行监控量测，以获取开挖面的地质信息，及时调整隧道施工方案。若围岩破碎，自稳能力差时应调整支护措施，根据情况控制台阶长度和开挖进尺，还可采用超前锚杆进行超前支护，网喷锚支护，形成联合体系。必要时，上断面预留核心土进行环形开挖，保证掌子面的稳定。台阶法施工工序图施工工艺说明：超前小导管注浆或超前砂浆锚杆预支护，开挖上台阶；架立钢支撑，拱部喷锚支护；下部开挖；边墙及仰拱架立钢支撑，喷锚支护；灌注仰拱砼（无仰拱处取消该步）；铺设环向盲沟及防水板，整体灌注二衬砼。1.1.3 级围岩三台阶临时仰拱封闭法施工a、上台阶：弱爆破开挖部。喷混凝土封闭掌子面。上台阶周边部分初喷混凝土。架立钢架，并设锁脚锚杆，安设临时仰拱钢架。钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。b、中台阶：弱爆破开挖部。喷混凝土封闭掌子面。台阶周边部分初喷混凝土。接长钢架，并设锁脚锚杆，安设临时仰拱钢架。钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。c、下台阶：弱爆破开挖部，喷混凝土封闭掌子面。台阶周边部分初喷混凝土。接长钢架，仰拱封闭成环。复喷混凝土至设计厚度。d、根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除临时仰拱。灌筑部仰拱及部隧底填充（仰拱及隧底填充要分次施作）。e、利用衬砌模板台车一次性灌筑部衬砌（拱墙衬砌同时施作）。 三台阶临时仰拱封闭法施工工艺框图施工准备喷锚网初支及架立钢架，设临时仰拱施作超前小导管中台阶开挖上台阶开挖拱墙整体混凝土浇筑测量放线仰拱分段整体、仰拱填充、边墙基础及防水层施工施作并拆除临时仰拱喷锚网初支及架立钢架，设临时仰拱下台阶开挖喷混凝土初支及架立钢架，仰拱封闭成环1.1.4 级围岩双侧壁导坑法开挖与支护开挖进尺：侧壁导坑和拱部每次开挖进尺为1榀钢架间距。台阶高度：正洞拱部开挖高度2.5m3.0m（侧壁导坑拱顶至正洞拱顶高度）；侧壁导坑采用全断面法施工。开挖工作面间距：左右侧壁导坑间距控制在12m35m；正洞拱部与后开挖侧壁导坑距离大于15m。挖除中部核心土，施工仰拱、填充和二次衬砌模筑混凝土。平均月施工进度40m。级围岩段双侧壁导坑法开挖施工施工步骤和施工工艺见图。双侧壁导坑法施工步骤分步图级围岩段双侧壁导坑法施工工艺框图左侧导坑超前小导管注浆左侧导坑上部开挖左侧导坑上部喷锚网支护、钢架支撑左侧导坑下部开挖左侧导坑下部喷锚网支护、钢架支撑右侧导坑超前小导管注浆右侧导坑上部开挖右侧导坑上部喷锚网支护、钢架支撑右侧导坑下部开挖右侧导坑下部喷锚网支护、钢架支撑中部拱顶超前小导管注浆中部拱顶开挖中央部拱顶喷锚网支护、钢架支撑左侧仰拱开挖、喷混凝土支护、钢架支撑、初期支护右侧仰拱开挖、喷混凝土支护、钢架支撑核心及下部开挖仰拱开挖钢架支撑封闭成环喷混凝土支护仰拱分段整体施作、仰拱填充、边墙基础及防水层施工拱墙整体混凝土浇筑临时支撑拆除1.2 特殊地段施工方法及工艺1.2.1 断层破碎段断层破碎带及影响带地段围岩级别多为V级或IV级，围岩自稳能力差，易坍塌、失稳，施工难度较大。施工过程中多监控、勤量测，采用安全、合理的措施和方法进行作业。施工原则断层段严格按“早预报、先治水、管超前、短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测，步步为营，稳步前进”的原则组织施工。断层破碎带一般地段拱部采用预注浆预支护，做到先护后挖，富水地带遵循“超前探水、以堵为主、控制排水、堵排结合”的原则。 超前地质预报采用开挖面地质素描、TSP203地震反射法、HSP水平声波反射法、地质雷达、红外探水和超前钻探进行超前地质预报。对围岩的破碎和富水程度进行预测和验证。及时进行信息收集处理反馈，以调整施工方案和施工方法。施工方法a.注浆根据超前地质预报所揭示地质断层及地下水的水量情况按设计采取超前预注浆、局部注浆、开挖后超前小导管注浆等注浆方式，确定注浆的范围。注浆结束后，对注浆效果进行检查，是否进行补注浆，是否可以开挖。b.开挖根据现有资料针对不同断层采取不同的开挖方法，在开挖过程中根据实际情况适时进行调整, 按照“石变我变”的动态原则组织施工。c.初期支护初期支护施作本着“宁强勿弱”的原则，紧跟开挖进行，锚杆利用锚杆台车或风钻打孔，人力或机械安装，液压式钢支撑组装平台架架设钢支撑或挂网，湿喷机配三联机喷射混凝土，并尽早施作隧底初期支护使之闭合成环，改善受力状态。同时根据监控量测结果及时分析反馈，及时调整支护参数，确保施工安全顺利进行钢架紧跟开挖施作，及时封闭成环，对双侧壁导坑法、三台阶临时仰拱封闭法施工地段，辅助钢架支护在衬砌前逐段拆除。辅助支护施工措施根据实际进行设计变更以及现场施工安全需要进行施做。d.仰拱超前，衬砌适度紧跟仰拱超前施工，衬砌适度紧跟，形成封闭结构，提高衬砌结构的承载力；施工缝、沉降缝作特殊处理，一方面为了防水，另一方面可减弱地层活动性对衬砌结构的危害。施工技术措施初期支护严格按设计和施工规范施工，确保支护质量。 提高开挖质量是保证支护质量的关键。确保喷混凝土与围岩密贴，并保证喷混凝土厚度和密实度。钢架后部用同级混凝土喷填密实，喷混凝土将钢架包住。钢架间距符合设计，安装位置正确，保证接头处的等强连接，钢架连接处和脚趾处采用锁脚锚杆锁定。锚杆和径向注浆孔的长度、间距符合设计要求，锚杆孔内轨内浆液饱满，注浆孔注浆达到设计要求标准。严格施工纪律，施工方案一经确定，操作人员严格执行，不得私自变动，严格的施工纪律，合理的工序安排，先进的施工工艺，严肃的管理制度是一套防止围岩失稳的有效手段。加强监控量测，加密量测断面和量测频率，及时反馈围岩和支护的变形信息，根据位移量测结果，评价支护的可靠性和围岩的稳定状态。指导施工，及时调整支护参数。1.2.2 浅埋段隧道浅埋段围岩一般呈强弱风化，岩体破碎，且覆盖层较薄，易坍塌，施工难度大。在浅埋段施工中，加强超前地质预报和监控量测工作，及时反馈围岩和支护的变形信息，根据位移量测结果，评价支护的可靠性和围岩的稳定状态。指导施工，及时调整支护参数。开挖施工时通常采用打设超前小导管，并预注浆支护，短进尺、强支护施工。短进尺开挖后及时喷射混凝土，并架立工字钢架加强支护。必要时采用大管棚进行超前支护，拱部采用预注浆预支护，做到先护后挖。开挖采用双侧壁导坑法，短进尺、强支护施工。仰拱超前施工，衬砌适度紧跟，及早封闭成环，提高衬砌结构的承载力。1.3 钻爆施工在隧道爆破作业的掘进中，首先进行钻爆设计，然后根据合理、经济、安全的设计数据指导钻爆施工。对爆破技术诸要素如钻眼大小、孔深、间距、药量、钻眼分布与起爆顺序等进行慎重研究与严格控制。钻爆法开挖作业工序组成为:测量放样布眼台车(台架)及风水管路就位钻眼装药堵塞联结起爆网络起爆通风找顶清理危石出碴清底。1.3.1 钻爆设计钻爆法施工时，洞身开挖采用光面爆破，综合考虑地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件,并通过爆破试验确定爆破参数,试验时参照光面爆破参数表。光面爆破施工得到如下要求：残留炮孔痕迹，应在开挖轮廓面上均匀分布。炮孔痕迹保留率：硬岩不少于80，中硬岩不少于70，软岩不少于50。相邻两孔之间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆破裂隙。相邻两孔之间出现的台阶形误差不得大于150mm。光面爆破参数表岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线W（cm）相对距离E/W周边眼装药参数（kg/m）硬岩557060800.71.00.300.35中硬岩456560800.71.00.20.30软岩355045600.50.80.070.121.3.2 钻爆作业钻爆作业按照钻爆设计进行。当开挖条件出现变化时，爆破技术应随围岩条件的变化而作相应改变。钻炮眼前绘出开挖断面的中线、水平和断面轮廓，并根据爆破设计标出炮眼的位置，经检查符合设计要求后，方可钻眼。炮眼的深度、角度、间距应按设计要求确定，并应符合设计精度要求。钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查，并做好记录，经检查合格后，方可装药。装药前应将炮眼内泥浆、存水及石粉吹洗干净，所有装药的炮眼均应及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不小于200mm。周边眼以一次同时起爆。当在软岩地段必须对爆破震动加以控制时，周边眼可根据地质条件分组起爆。爆破后应设专人负责清帮清顶，同时要对开挖面和未衬砌地段立即进行检查，如察觉可能产生险情时，立即采取措施，及时处理。双连拱衬砌断面的开挖爆破属分部开挖作业，应严格遵守“短进尺、弱爆破”的原则，遵守有关“爆破与震动”的作业要求；核心围岩的开挖爆破，不得对已衬砌结构的安全产生影响甚至破坏。1.3.3 超欠挖控制措施钻爆法开挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖。项目部成立超欠挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执行。钻爆施工中将采取如下措施：根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。提高装药质量,杜绝随意性, 防止雷管混装。断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时更改爆破设计，减少误差，配专职测量工检查开挖断面。建立严格的施工管理：在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人人为控制超挖去努力。1.4 出碴运输装载机装碴,大型自卸汽车运输，将开挖出的弃碴运至洞口附近的弃碴场。弃碴场事先应按设计要求做好防护。洞内出碴作业机械布置示意图当采取侧壁小导坑掘进施工时，由于出碴量小，洞身截面小,大型出碴机械无法进入，只能采用人工配合小型机械装碴。每个洞口安排5台1t自卸小翻斗车或拖拉机装运出碴。出碴运输主要技术措施：首先保证出碴施工机械数量和质量，保证出碴机械处于良好的状态；装运能力大于开挖能力并有备用；运输道路平整通畅，在关键地段设调度值班协调进出车辆；运输线路照明和通视良好；安全警示和标识齐全。1.5 通风降尘隧道施工采用的内燃设备较多、功率较大，运输车辆排放的尾气量很大，隧道开挖产生的有害气体和粉尘也较多。为了避免对施工人员和大气造成危害，施工时对洞内排出的污风进行空气质量监测，如果发现不符合排放标准，及时采取有效的通风降尘处理措施，保证洞内作业环境达到卫生标准要求。采用压入式通风，配备通风机和通风管通风。压入式通风管的出风口距工作面不大于15m。为控制粉尘的产生，钻眼作业必须采用湿式凿岩，且在掌子面30m处设置水幕降尘器进行降尘。1.6 隧道初期支护隧道初期支护紧随开挖面及时施作，确保施工安全，并控制围岩变形和减少围岩暴露时间。根据不同的围岩类别，采用不同结构形式的初期支护。初期支护主要有喷射混凝土、钢筋网、中空注浆锚杆、砂浆锚杆、钢支撑等。a、喷射混凝土隧道正洞初支喷射混凝土设计有喷射纤维混凝土、素喷混凝土、网喷混凝土三类。喷射混凝土均采用湿喷技术，提高初期支护质量，降低回弹量，提高生产效率。湿喷混凝土工艺流程详见下框图。湿喷混凝土工艺流程图前期准备施喷面的清理计量配料拌 合砂、石、水泥、水、外加剂（改性聚酯纤维）混凝土搅拌站装运喷料现场施喷综合检查结束加速凝剂不合格混凝土喷射机补喷混凝土合格集料要求粗集料：粒径不大于15mm。细集料：中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率57。粗细集料符合现有规范、标准的要求。喷射混凝土料准备喷混凝土料由洞外自动计量拌合站生产，搅拌生产混凝土时，根据需要加入合成纤维，然后通过混凝土搅拌输送车运输混凝土喷射混凝土作业面进行施工。主要施工技术措施和要求开挖后及时初喷，出碴后及时复喷。喷射混凝土前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再喷；在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。施工机具布置在无危石的安全地带。喷射前用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。设置控制喷混凝土厚度的标志。检查电线路、设备和管路。按施工前实验所取得的方法与条件进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于50mm。喷射作业分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀。喷嘴与岩面垂直，距受喷面0.61.0m。有金属杆件和钢支撑时，应保证将其背面喷射填满，粘结良好。掌握好风压与水压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.1MPa，水压力0.30.4MPa。施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。施工完后及时按规定洒水养护。b、锚杆施工（砂浆锚杆、中空注浆锚杆） 锚杆施工前先按照设计进行标点，在标点处钻设锚杆孔。锚杆钻孔应圆而直，孔口岩面应整平，钻孔应与岩面垂直。砂浆锚杆施工：用风钻钻孔，成孔后，利用砂浆泵往孔内注入水泥砂浆，然后再人工插锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。中空式注浆锚杆：成孔后，先插入杆体并安设止浆塞和孔口垫板，插入排气管，然后采用注浆机注浆，待水泥浆终凝后扭紧固定孔口垫板的螺栓。锚杆施工技术措施：开挖初喷后，尽快钻孔、安设锚杆，然后复喷至设计厚度。锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除油污、除锈。锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，砂浆锚杆用的水泥砂浆，其强度不低于设计强度，水泥用普通硅酸盐水泥，砂用中砂，粒径不大于3mm。中空式注浆锚杆用的注浆材料、配比、注浆终压应满足设计要求。钻锚杆孔: 测量组按设计要求画出位置，孔距控制在允许误差范围之内; 保持锚孔顺直; 钻孔深度及直径与杆体相匹配。锚杆安装：杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，砂浆WC符合设计要求；有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆；锚杆孔内砂浆饱满密实，砂浆内添加适量的微膨胀剂；锚杆垫板与孔口混凝土密贴。随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。锚杆安装完毕后按照设计和规范要求进行抗拔试验。每根锚杆的抗拔力不得低于图纸规定，并不应低于50KN。中空注浆锚杆施工工艺流程图施工准备超前预报注浆配比设计与试验注浆站布置注浆配件加工中空注浆锚杆钻进注浆浆液配置注浆检查下道工序c、钢筋网按图纸规定和监理工程师指示的部位，安装钢筋网。使用的钢筋网须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于设计及施工规范要求。钢筋网采用人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网应随受喷面的起伏铺设，钢筋网的混凝土保护层应不小于20mm，且应与锚杆联结牢固，喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。d、钢架施工隧道钢架支护包括型钢钢架和格栅支撑。型钢钢架或格栅支撑在加工厂加工，人工就地安装成型，装载机配合安装。制作安装措施：型钢拱架及钢格栅按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，严格按测量放样尺寸进行精确加工，保证每节的弧度与尺寸均符合要求，每节两端均焊连接板，节与节之间通过连接板用高强度螺栓连接牢靠，洞外加工后试拼检查。在开挖及初喷混凝土后及时安装。安装尺寸允许偏差：横向和高程为5cm，垂直度2。钢架的下端设在稳固的地层上（在围岩较差地段基底增设混凝土垫块），拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。钢架立起后，根据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠，钢架与壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。钢架安装完毕后及时复喷混凝土。钢架要全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不小于4cm。1.7 隧道超前支护1.7.1 超前大管棚隧道进出口一般为土层或全风化层，且属于浅埋偏压地形，洞口土石方开挖到达明暗洞交界处，施做暗洞套拱和安装导向架，在台阶上施做超前大管棚支护，然后双侧壁导坑法进洞。施工工序超前大管棚施工工艺见下图。超前大管棚施工工艺框图前期准备(测量放线和场地平整)管棚施工作业平台或操作间套拱（洞内时工作室）导向架导向管下管综合检查注浆封口大管棚加工不合格钻机就位、钻孔补孔、下管合格注浆封口混凝土生产钢筋加工超前大管棚施工流程导向管安设：为使导管方向正无误，洞口管棚施工设导向管。在暗洞口土石方开挖至跨中位置时，暂停土石方开挖，由测量定位放出洞口位置，并施作套拱。由测量放样标定出套拱的轮廓、导向孔的具体位置，并将导向管固定在套拱的主筋上，按按照设计数量与角度进行安设，然后浇筑套拱混凝土。洞内采用在导向架固定导向管。管棚钻进：采用水平地质钻机施作大管棚。施作管棚时采用跳孔施工，先施工单号孔，后施工双号孔；钻进和清孔均采用压力风进行。管棚安设时接头采用内丝套连接，先将钢管加工成4m、6m两种规格后套好丝，安装时长短节交错连接，同时相临两孔的接头错开。注浆加固：每钻一孔用注浆机进行加固注浆。浆液为水泥砂浆，配合比由试验室通过现场试验获取，严格控制好用水量，减少浆液的泌水量的同时使浆液具有良好的可注性。注浆时，孔口压力控制在0.20.5Mpa，并采用定量注浆法控制注浆量，当全段注浆量达到标准的80%，无漏注孔时方可结束注浆。1.7.2 超前锚杆施工按设计要求，在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位。钻孔方式同砂浆锚杆施工。检查锚杆孔达到标准后，安装锚杆。超前锚杆施工技术措施：锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除锈。锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的水泥浆或砂浆，其强度不低于C20，水泥用普通硅酸盐水泥，砂用细砂，粒径不大于3mm。按设计要求定出位置，孔距允许误差150mm；保持锚孔顺直，并与岩面基本垂直；钻孔深度及直径与杆体相匹配。杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，砂浆WC符合设计要求，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度。锚杆孔内砂浆或水泥浆饱满密实，砂浆或水泥浆内添加适量的微膨胀剂和速凝剂。有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆。锚杆垫板与孔口混凝土密贴。随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。1.7.3 超前小导管支护在施工断层及其影响带、浅埋地段和软弱围岩段时，由于围岩全强风化、破碎等，采用小导管预注浆超前支护。超前小导管施工工艺流程超前小导管施工工艺流程见图。超前小导管施工工艺流程图制作小导管眼孔布置钻孔顶入小导管开挖注浆效果检查注浆施工方法采用台车或风钻钻孔，用台车或风钻将小导管顶入，注浆泵注浆。施工技术措施沿开挖轮廓线向外以1030的外插角钻孔，将小导管打入地层。小导管的纵向搭接长度1.5m，与线路中线方向大致平行。小导管注浆前，应对开挖面喷射厚为50100mm混凝土封闭。注浆压力应为0.51.0MPa，必要时可在孔口处设置能承受规定的最大注浆压力和水压的止浆塞。1.7.4 径向小导管注浆对于开挖后仍呈面状渗水或围岩较破碎时，对开挖周边进行径向小导管注浆加固，达到止水和加固围岩的作用。径向注浆根据注浆设计图纸并结合地层特点进行确定，并在现场施做过程中不断完善，其施工工艺流程见图。径向小导管注浆施工工艺流程图配制浆液测量放线、标注径向注浆孔位置NY钻检查孔检查注浆效果确定钻孔方向并钻孔钻具准备就位是否符合注浆结束标准补孔注浆注浆结束注浆施工验孔、安装小导管加工小导管a、径向小导管注浆成孔施工首先在周边按设计标识出钻孔位置，利用台车或风钻成孔，达到设计孔深后，进行清孔、验孔；完成后安装小导管。b、径向小导管注浆方式径向小导管注浆采用一次性注浆方式进行施工。c、径向小导管注浆结束标准径向小导管注浆结束标准以定量定压相结合进行控制。注浆施工过程中，以定压为第一控制原则。在该段最大设计压力下，当注入率不大于1 L/min时，继续灌注10min即可结束；如果长时间注浆压力不上升（一般指30分钟），应将注浆材料调整为双液浆，再注30分钟后仍不上升，可按定量标准进行注浆控制并报请监理人共同确定结束标准。注浆结束标准一般以达到设计注浆终压及设计注浆量要求进行控制，且检查合格经监理确认后方可结束。d、径向小导管注浆效果检查评定径向小导管注浆所有注浆孔的注浆P-Q-t曲线必须符合设计意图；径向注浆结束后应达到设计规定的允许流水量或围岩填充密实标准要求；检查孔检验注浆效果并对检查孔进行补注浆。1.8 洞内防排水1.8.1 设置施工临时排水沟隧道施工过程中，应设置洞内临时排水沟。顺坡施工时，临时排水沟坡度与隧道顺坡一致。水沟断面满足洞内渗水和排出施工废水的需要，水沟位置远离边墙，距边墙基脚不小于1.5m。围岩松软或裂隙发育地段的水沟应铺砌，或用管槽代替。施工中排水沟经常清理。逆坡施工时，根据洞内围岩渗水和施工废水的实际情况，在一定距离设置集水坑，并安排水泵抽水，及时将洞内废水排至洞外排水系统。1.8.2 渗漏水的处理开挖中洞内渗水的面积较大时，采用钻孔将水集中汇流引入排水沟内。并将钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等作详细记录，用以确定衬砌施工时拱墙背后所需要的排水措施。1.8.3 承压水的排放当预计开挖工作面前方有承压水，而且排放不会影响围岩稳定，或进行注浆前排水降压，采用超前钻孔或辅助坑道排水。超前钻孔及辅助坑道应保持1020m的超前距离，最短亦应超前12倍掘进循环长度。1.8.4 地下水的处理地下水不大时可引入临时排水沟内排出。地下水较丰富，无法排出或排水费用昂贵，以及不允许排水的情况下，经技术、经济比选，采用注浆堵水措施。根据隧道埋深，采用地面预注浆，或开挖工作面预注浆。1.8.5 排水管施工（1）纵、环向排水盲管设置环向和纵向盲沟施工时沿线钻孔，定位孔间距在30cm50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。采用三通透水管将环、纵向盲管连接。（2）边墙泄水管施作方法模板台车就位后开始施作边墙泄水管，在模板台车对应于泄水管的位置开与泄水管直径相同的孔。泄水管一端安在模板台车的预留孔上，另一端安在纵向排水管上。泄水管与纵向排水盲管用三通连接，并固定牢固。（3）主要技术措施按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。盲管与岩面的间距不得大于5cm 、盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。盲管上有接头用无纺布等渗水材料包裹，防止喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。1.8.6 止水带施工工艺在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除堵头模板，然后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水润湿，刷水泥浆两道，然后安装止水带。 止水带施工中采用泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。浇筑混凝土时应注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。30分钟后可以浇筑混凝土。止水带全环施作，止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm。1.8.7 防水层施工初期支护与二次衬砌之间设置防水板和无纺布作为防水层，防水层所用材料符合图纸的要求。采用的无纺布及防水板在供样品及出厂检验证件送监理工程师审查批准后才正式投入施工。防水层施工在二次衬砌灌筑前进行。基面处理基面处理：铺设防水层前对初期支护大致找平，边墙及拱部补喷找平、底部砂浆找平。对外露的锚杆、管棚等切除、磨平，水泥砂浆封堵找平等。出水点处理：在铺设防水板前，初期支护喷层表面漏水及时处理，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，应保持基面的干燥。铺设防水板铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，即先用80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于基面上（垫圈间距：拱0.5m0.8m，边墙1.0m，呈梅花型布置），再将防水板应用专用粘合剂粘合在垫圈上。在凸凹较大的基面上，防水板铺设要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接。衬砌混凝土灌注前检查防水板质量，填写检查证。灌注衬砌混凝土时，不损坏塑料防水板。防水层施工程序见图。 防水层施工程序流程图基层修正整平塑料垫圈固定对防水层进行保护进入下一道工序原材料检验和试验基面检查验收充气检查合格不合格不合格铺设缓冲无纺布铺设、焊接防水板防水板焊(粘)接防水板接缝采用热合机自动焊缝形成或专用胶粘结，即将两层防水板的边缘搭接不小于10cm，通过热熔加压或专用胶粘合，两侧接缝宽应不小于2.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。防水板质量检查和处理外观检查：防水板铺设均匀连续，接缝宽度不小于25mm，搭接宽度不小于100mm，接缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊（粘）、焊穿或夹层等现象。接缝质量检查:防水板搭接用热合机进行焊接或专用胶粘结，接缝为双面缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至1.5MPa时，停止充气，保持该压力达2min，否则说明有未焊好之处。用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接或粘结，直到不漏气为止。保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。二衬混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。1.9 衬砌施工隧道衬砌一般采用仰拱超前全幅施工，拱墙二次衬砌采用一次立模灌注，模板台车衬砌。自动计量搅拌站生产混凝土，无轨混凝土罐车运输混凝土，泵送混凝土入模。1.9.1 仰拱及填充施工仰拱及填充适度紧跟开挖面（一般地段距开挖面100200m；特殊地质地段适当调整衬砌与开挖面距离），全幅施工。及时施作仰拱及填充，早闭合，防塌方，同时能保证洞内道路的畅通，对搞好洞内排水、搞好文明施工、防止隧道基底软化等都是非常有利的。仰拱开挖不允许欠挖，仰拱断面开挖后立即检查并浇筑混凝土。浇筑前清除虚渣、杂物、排除积水，超挖部分应按设计规定予以回填。浇筑仰拱应采用组合钢模板，并由仰拱中心向两侧对称进行，仰拱与边墙衔接处应捣固密实。仰拱混凝土达到设计强度70以上后，清除仰拱上面的碎渣尘土，并冲洗干净，然后进行仰拱填充施工。采用仰拱栈桥保持洞内运输通畅。1.9.2 拱墙衬砌施工正洞拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行。根据经验，二次模注衬砌时间应在围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d，变形量已达到预计总变形量的80%以上；且变形速率有明显减缓趋势时，方可进行，即适时衬砌。拱墙采用模板台车衬砌，泵送混凝土入模，每环在拱顶预留压浆管兼排气管，保证拱顶混凝土与围岩密贴。混凝土采取附着式振捣器振捣，辅以插入式振捣器辅助振捣。特殊地段，如锚段衬砌段采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。1.9.3 衬砌施工主要技术措施混凝土品质控制精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对不同地段的出水点水质进行检验，是否对混凝土有侵蚀性。施工中严格按配合比准确计量，严格按配合比拌制混凝土，必须采用自动计量搅拌站拌和，必须保障混凝土搅拌时间，运输过程不出现离析；混凝土拌和完成后必须在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。混凝土浇筑全部采用泵送混凝土入模。必须经试验后确定脱模时间，脱模后及时进行养护，养护时间不少于28d。隧底处理在施工仰拱混凝土前，检查隧底开挖支护净空情况，并将隧底松碴、杂物和积水清理干净。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋骨架固定牢固，确保钢筋安装位置正确。超挖部分全部用同标号混凝土回填。施工缝和接茬措施正洞仰拱、填充超前，每环施工缝间设止水带，进行凿毛并加接茬钢筋进行连接，施工缝在浇筑混凝土前经充分润湿。拱墙立模前先检查断面、渗漏水情况、中线水平、排水盲管和防水板安装质量。泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，防止偏压使模板变形。 拱顶混凝土密实度和空洞解决措施a.分层分窗浇注泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台架上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接35m同径软管，使管口向下，避免水平对混凝土面直泵。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，通过模板上预留的孔口加串桶或梭槽浇筑。b.封顶施工当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管（采用50mm焊管），要避免其沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠上。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。后期利用排气管对拱顶因混凝土收缩产生的空隙进行填实。c.浇筑过程中派专人负责振捣，保证混凝土的密实，台车就位前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。d.衬砌背后注浆衬砌施作完后，为了克服衬砌与初期支护间存在空隙，采用衬砌背后进行压浆的办法对其充填。压浆按照衬砌施作时预留的压浆孔进行。衬砌背后注浆施工工艺流程图 检测和补强对已完成的混凝土利用地质雷达进行无损检测，检查衬砌质量和封顶效果，进行信息反馈，及时进行补强，并分析原因采取纠正和预防措施。其它技术措施严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温2030时，不超过1h，1019时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。衬砌施工工艺框图施工准备机械设备检查测量放样原材料准备台车就位安装堵头模板模板整修、清理涂油上料、计量各项检查混凝土拌和灌注混凝土混凝土运输分层振捣封顶养护拆模1.10 路面施工路面铺底在隧道内清除虚渣、杂物及排除积水后进行，铺底为路面结构的基层（平整层）；其表面高程不大于图纸规定的基层顶面高程，横坡与路面横坡一致。路面施工方法同公路路面施工。1.11 超前地质预报及围岩量测a、超前地质预报根据本标段隧道地质特点和隧道施工的“早预报、早预防”的原则，施工时采用地质调查、TSP-203超前地质预报、钻孔超前探测、开挖面及其附近的地质观测素描和地质作用等综合手段，预测不良地质的位置、性质、规模和对施工的影响程度。b、施工监控量测我们拟采用信息化施工监控量测技术和实用的量测围岩应力应变方法，控制围岩变形，掌握准确的数据，修正参数，指导施工。监测项目分为必测项目和选测项目。必测项目包括：洞外观察、地表下沉量测、净空收敛量测、拱顶下沉量测、每一施工循环工作面地质描述，是用以判断围岩的变化情况和支护结构工作状态的经常性量测，选测项目包括：地表下沉、围岩位移、锚杆轴力、衬砌应力、锚杆拉拔试验、围岩条件、洞内收敛性等，是用以判断隧道围岩松动状态、喷锚支护效果和积累资料为目的的量测。第一节 总体施工方案隧道施工按照新奥法原理组织。软岩地段施工始终坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的原则。在施工中积极推广应用国内外隧道施工新技术、新工艺，投入大型施工机械设备，组成钻、爆、挖、装、运、锚、衬等机械化作业线；喷砼采用湿喷机，降低回弹量和粉尘；砼衬砌全部采用液压钢模衬砌台车和泵送砼作业，施工中进行超前地质预报，采用先进的量测、探测技术取得围岩状态参数，通过对数据的分析和处理，及时反馈信息指导施工。新奥法施工程序见流程图11。I、II类围岩地段采用短台阶法施工。上台阶在钻进式注浆锚杆超前预支护下，采用弧形导坑预留核心土法施工，中、下台阶实行左右侧槽相错式开挖，喷锚网、钢架初期支护。III类围岩地段采用正台阶法开挖，喷锚网、钢架初期支护；对弱水、贫水、围岩整体性较好地段采用全断面法开挖。IV、V类围岩地段采用全断面法开挖，一般地段设局部钢筋网喷锚支护，富水地带拱部设钢筋网喷锚支护。钻爆采用两或三臂液压钻孔台车，塑料导爆管毫秒雷管微差爆破开挖，周边轮廓采用光面爆破技术。有轨运输采用ITC312H挖装机装碴，大吨位内燃机车或电瓶车牵引梭式矿车出碴；无轨运输采用ITC312H挖装机装碴，VOLOV A20自卸车出碴。喷砼采用TK961湿喷机配机械手作业；全断面液压钢模衬砌台车、泵送砼灌注二次衬砌砼。砼全部采用自动计量拌合站生产，输送罐车运输。通风采用大功率风机、大管径软管压入式通风，独头掘进距离超过1000m的长隧道采用压入式和压出式混合通风方式。第二节 洞口开挖一、开挖洞口段采用分层开挖，施工机械以CAT320L挖掘机为主；洞口场地用装载机辅以推土机整平压实；遇坚硬石质地层人工钻眼爆破，运输采用自卸车，挖方弃往指定的弃土场。洞口段开挖将充分考虑洞内施工需要，合理布置供风、供水、供电设施、材料存放及加工场地、机械停放场地。洞口施工程序见流程图1.2。洞口段为类及以上围岩时，在洞口边仰坡及支护施作完毕后，即可直接进洞。为确保施工安全，一般采用正台阶法或超短台阶法进洞，上部开挖超前35m，掘进1020m后，先在洞口段全断面衬砌810m，然后采用全断面施工方法。如围岩整体性好则可直接采用全断面施工方法。洞口段为类及以下围岩时，采用“套拱法”进洞。所谓“套拱法”就是在洞口段隧道洞身上下衬砌轮廓线以外，立模架灌注厚3050cm的砼（或者钢筋混凝土），长度35m，嵌进山体0.51.0m，外露0.54.5m，以确保洞口段山体稳定，防止坍塌和洞顶危石伤人，确保施工安全，然后采用台阶法施工。施工时，配合超前支护（锚杆、小导管及大小管棚）和钢架支护。然后按设计要求进行洞身开挖支护。洞口浅埋地段避开雨季施工，施工中采用人工开挖（必要时放小炮），短开挖，强支护，衬砌紧跟，步步为营，稳扎稳打，以策安全。二、边仰坡施工截水沟施作完毕后进行边仰坡开挖，按设计坡度一次整修到位，并分层进行边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而坍塌。围岩破碎部位增设网喷，以稳定边仰坡。刷坡防护到路基面标高。三、洞门修筑隧道洞门在进洞施工正常后，结合地形地质及考虑洞口美化等条件，安排在雨季前施工。洞门施工应