车孔一体化教案.doc

生 产 实 习 教 学 教 案 首 页课 题 名 称车孔刀刃磨专 业 等 级车 工 初 级课 题 序 号CGC008授 课 日 期第 周2011年 月 日 授 课 时 数7h讲课：40 示范： 20 练习：360 结合生产：/授 课 班 级 班级人数 教学目的和要求1掌握内孔刀的刃磨步骤及方法；2懂得内孔刀刃磨时和注意事项；3能判断刃磨质量对车削质量的影响；1. 4了解钻孔时容易产生废品的原因及防止方法。重点与难点1内孔车刀的刃磨步骤和方法。2车刀刃磨质量。示范内容1车刀刃磨步骤和方法。巡回重点1车刀刃磨步骤和方法。1 2车刀刃磨质量。教学准备工具、量具、夹具原材料、元器件白钢刀、剩材料45#仪 器 设 备砂轮机、麻花钻、CA6140、CY6140等图 纸附后 刀面：Ra0.8 得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分车孔刀刃磨1刀面平整度，Ra0.820/5酌情扣分2刃口平直度20/5酌情扣分3参数准确度30酌情扣分操作规范7安全文明规范等20酌情扣分课 题 名 称车孔刀刃磨课题序号CGC008材料来源高速钢1410150转下次练习图 号CGC008备 注车孔刀的刃磨一、课题准备：1、课题图及评分表；2、车工工艺与技能训练及其他参考资料。二、课日安排：1、车刀的相关工艺知识；2、刃磨车刀的方法、步骤及技术要领；3、车刀刃磨示范；4、学生练习、教师巡回指导；5、检测、分析及总结；6、布置作业。三、组织教学：1、学生集中点名： 检查学生防护用品的穿戴、女生要戴工作帽，工作衣穿戴是否整齐。2、新课讲解：内孔车刀的种类 根据不同的加工情况，内孔车刀可分为通孔车刀和盲孔车刀两种(见下图)。内孔车刀a)通孔车刀 b)盲孔车刀 c）两个后角(1)通孔车刀 通孔车刀切削部分的几何形状见上图a，为了减小径向切削抗力，防止车孔时振动，主偏角Kr，应取得大些，一般在6075之间，副偏角Kr：一般为1530。为了防止内孔车刀后刀面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角如上图c所示01和02，其中01取612，02取30左右。为了便于排屑，刃倾角s取正值（前排屑）。 (2)盲孔车刀 盲孔车刀用来车削盲孔或阶台孔，它的主偏角Kr大于90，一般为9295(见上图b)；后角的要求和通孔车刀一样。不同之处是盲孔车刀刀尖在刀杆的最前端，车平底孔的车刀刀尖到刀杆外端的距离a小于孔半径R，否则无法车平孔的底面。为了便于排屑，刃倾角s取负值（后排屑）。 内孔车刀的结构a)整体式 b)通孔车刀 c)盲孔车刀内孔车刀可做成整体式（见上图a)，为节省刀具材料和增加刃柄强度，也可把高速钢或硬质合金做成较小的刀头，安装在碳钢或合金钢制成的刀柄前端的方孔中，并在顶端或上面用螺钉固定(见上图b、c)。内孔车刀卷屑槽方向的选择：当内孔车刀的主偏角为4575，在主刀刃方向磨卷屑槽，能使其刀刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保持它的切削稳定性，故适用于粗车。如果在副刀刃方向磨卷屑槽，在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。当内孔车刀的主偏角大于90，在主刀刃方向磨卷屑槽，它适宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖容易损坏。四、入门指导：1.刃磨步骤1）粗磨前面；2）粗磨主后面；3）粗磨副后面；4）粗、精磨前角；5）精磨主后面、副后面；2 .砂轮的选用 目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类，刃磨时必须根据刀具材料来选定。 氧化铝砂轮 氧化铝砂轮多呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低(指磨粒容易从砂轮上脱落)，适于刃磨高速钢车刀和硬质合金的刀柄部分。 碳化硅砂轮碳化硅砂轮多呈绿色，其砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，适于刃磨硬质合金车刀。3内孔车刀的刃磨 内孔车刀的刃磨步骤：粗磨前刀面粗磨后刀面粗磨副后刀面磨卷屑槽并控制前角和刃倾角精磨主后刀面、副后刀面磨过渡刃4内孔车刀的安装 刀尖应与工件中心等高或稍高。如果装得低于中心，由于切削抗力的作用，容易将刀柄压低而产生扎刀现象，并可造成孔径扩大。 刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长56mm左右。 刀柄基本平行于工件轴线，否则车削到一定深度时刀柄后半部容易碰到工件孔口。 盲孔车刀装夹时，内偏刀的主刀刃应与孔底平面成35角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。五、注意事项：。车刀刃磨的注意事项：镗孔刀刃磨练习：a. 刃磨卷屑槽前，应先修整砂轮边缘处成为小圆角。b卷屑槽不能磨得太宽，以防车孔时排屑困难。c先磨练习刀。六、巡回指导：1、检查、纠正车刀刃磨步骤、姿势和方法；2、安全、文明生产。七、课后总结： 布置作业：1 通孔车刀与盲孔车刀的主要区别有哪些？生 产 实 习 教 学 教 案 首 页课 题 名 称钻、车孔专 业 等 级车 工 初 级课 题 序 号CGC009授 课 日 期第 周2011年 月 日 授 课 时 数35h讲课：220 示范： 140 练习： 29h 结合生产：/授 课 班 级 班级人数 教学目的和要求1了解钻孔时容易产生废品的原因及防止方法；2学习钻通孔钻不通孔的方法；3车孔刀和工件合理安装；4能合理选用切削用量；5能初步分析有关质量问题并采取相应措施。重点与难点重点：1、孔径控制和测量。难点：1、尺寸控制； 2、切削用量的合理选用。示范内容1车刀的安装；2车孔方法和测量；巡回重点1车刀和工件的安装；2钻孔的方法；3切削用量的选用；4孔径的控制；4文明、安全生产。教学准备工具、量具、夹具游标卡尺、塞规、麻花钻、扳手、起子等原材料、元器件45# 剩料仪 器 设 备CA6140、CY6140等图 纸附后 总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分孔径120，Ra12.530/5每超差0.1扣4分孔径220， Ra12.530/5每超差0.1扣4分孔深31820每超差0.1扣4分4567操作规范8安全文明规范等10酌情扣分课 题 名 称钻、车孔课题序号CGC009材 料 来 源CGC006转下次练习CGC0092图 号CGC0091备 注 次 数D122H8224H8325H83个直孔同时做，做完做下一次的。 注：每次三个，按100分制检测，其中较好的两次成绩取平均值为本次练习的成绩。总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分孔径122H8203每超差0.01扣4分表面质量2Ra1.673每降一级扣3分孔口倒角3C0.533每处不符扣3分操作规范4安全文明规范等10酌情扣分5678课 题 名 称钻、车孔课题序号CGC009材 料 来 源CGC0091转下次练习CGC0093图 号CGC0092备 注 次 数D126H8228H8330H83个直孔同时做，做完做下一次的。 注：每次三个，按100分制检测，三次成绩取平均值为本次练习的成绩。总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分孔径126H8203每超差0.01扣7分表面质量2Ra1.673每降一级扣3分孔口倒角3C0.533每处不符扣3分操作规范4安全文明规范等10酌情扣分5678课 题 名 称钻、车孔课题序号CGC009材 料 来 源CGC0092转下次练习图 号CGC0093备 注 次 数D126H8228H82个直孔同时做，做完做下一次的。 总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分孔径12个22H882每超差0.01扣5分22个26H882每超差0.01扣5分32个28H882每超差0.01扣5分表面质量46处：Ra1.636每处不符扣3分孔深54个1444每处不符扣4分孔口倒角66处：C0.516每处不符扣1分操作规范7安全文明规范等12酌情扣分8课 题 名 称钻、车孔课题序号CGC009材 料 来 源CGC0091转下次练习图 号CGC0094备 注 每次2端各做一个D20，做完做下一次的。 注：每次2个，按100分制检测，三次成绩取平均值为本次练习的成绩。 次 数D122H8224H8325H8总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分孔径122H8252每超差0.01扣8分表面质量2Ra1.652每降一级扣3分孔深320102每超差0.05扣5分孔口倒角4C132每处不符扣3分操作规范5安全文明规范等14酌情扣分678单 元 名 称钻、车孔课题序号CGC009材 料 来 源CGC0091转下次练习CGC0096图 号CGC0095备 注 每次2端各做一个D20，做完做下一次的。 注：每次2个，按100分制检测，三次成绩取平均值为本次练习的成绩。 次 数D126H8228H8330H8总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分孔径126H8252每超差0.01扣8分表面质量2Ra1.652每降一级扣3分孔深320102每超差0.05扣5分孔口倒角4C132每处不符扣3分操作规范5安全文明规范等14酌情扣分678课 题 名 称钻、车孔课题序号CGC009材 料 来 源CGC0095转下次练习图 号CGC0096备 注钻、车孔课日一：钻孔、车通孔（1）一、课题准备：1、课题图及评分表；2、车工工艺与技能训练及其他参考资料。二、课日安排：1、相关工艺知识；2、钻孔方法与示范；3、内孔车刀的安装；4、车孔的方法5、检测、分析及总结；6、布置作业。三、组织教学：1、学生集中点名： 检查学生防护用品的穿戴、女生要戴工作帽，工作衣穿戴是否整齐。2、新课讲解：1. 钻孔方法 钻孔前先把工件平面车平，中心处不许有凸头，以利于钻头正确定心； 找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会扩大钻孔直径和折断钻头； 用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样钻孔，同轴度较好；2 内孔车刀的安装：（1） 内孔刀装夹时，刀尖应对准工件中心。（2） 为了增加内孔刀刚性，防止产生振动，刀杆的伸出长度尽可能短些，一般比被加工孔长510mm。3 车孔的方法：直孔车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，其试切方法与试切外圆相同。3内孔的测量方法：用塞规测量：塞规的过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间是合格的。 四、入门指导：1.钻孔的方法：用钻头在实体材料上加工孔的方法叫钻孔。钻孔属于粗加工，其尺寸精度一般可达ITllITl2，表面粗糙度Ra12.525m。麻花钻是钻孔最常用的刀具，钻头一般用高速钢制成，由于高速切削的发展，镶硬质合金的钻头也得到了广泛应用。 1麻花钻的几何形状 麻花钻的组成部分(见下图)麻花钻a）锥柄麻花钻 b）直柄麻花钻 麻花钻工作部分的几何形状麻花钻工作部分结构下如图所示。它有两条对称的主切削刃，两条副切削刃和一条横刃。麻花钻钻孔时，相当于两把反向的车孔刀同时切削，所以它的几何角度的概念与车刀基本相同，但也具有其特殊性。麻花钻的几何形状a）麻花钻的角度 b）外形图1)螺旋槽 钻头的工作部分有两条螺旋槽，其作用是构成切削刃、排除切屑和通入切削液。 2)螺旋角() 位于螺旋槽内不同直径处的螺旋线展开成直线后与钻头轴线都有一定夹角，此夹角通称螺旋角。越靠近钻心丝螺旋角越小，越靠近钻头外缘处螺旋角越大。3)前刀面 指切削部分的螺旋槽面，切屑从此面排出。4)主后刀面 指钻头的螺旋圆锥面。即与工件过渡表面相对的表面。5)主切削刃 是指前刀面与主后刀面的交线，担负着主要的切削工作。麻花钻有两个主切削刃。6)顶角(2kr) 顶角是两主切削刃之间的夹角。一般标准麻花钻的顶角为118。当顶角为118时，两主切削刃为直线(见下图a)；当顶角大于118时，两主切削刃为凹曲线(见下图b)；当顶角小于118时，两主切削刃为凸曲线(见下图c)。顶角大，主切削刃短，定心差，钻出的孔径容易扩大；但顶角大时前角也增大，切削省力；顶角小时则反之。7)前角(o) 主切削刃上任一点的前角是过该点的基面与前刀面之间的夹角。麻花钻主切削刃上各点的前角是变化的。靠近外缘处前角最大，自外缘向中心逐渐减小，大约在13钻头直径以内开始为负前角，前角的变化范围为正负30之间。8)后角(o) 主切削刃上任一点的后角是过该点切削平面与主后刀面之间的夹角。后角也是变化的，靠近外缘处最小，接近中心处最大，变化范围为814。 9)横刃 两个主后刀面的交线，也就是两主切削刃连接线。横刃太短会影响麻花钻的钻尖强度。横刃太长，会使轴向力增大，对钻削不利。试验表明，钻削时有1/2以上的轴向力是因横刃产生的。 10)横刃斜角() 在垂直于钻头轴线的端面投影中，横刃与主切削刃之间所夹的锐角。横刃斜角的大小与后角有关。后角增大时，横刃斜角减小，横刃亦变长。后角小时，情况相反，横刃斜角一般为55。 11)棱边 也称刃带，既是副切削刃，也是麻花钻的导向部分。在切削过程中能保持确定的钻削方向、修光孔壁及作为切削部分的后备部分。2麻花钻的刃磨要求麻花钻主要刃磨两个主后刀面，刃磨时除了保证顶角和后角的正确外；还应保证两条主切削刃必须对称(即它们与轴线的夹角以及长短都应相等)，并使横刃斜角为55。 麻花钻刃磨对钻孔质量的影响 1）麻花钻顶角不对称 会使钻出的孔扩大和倾斜(见下图b)。2）麻花钻顶角对称但切削刃长度不等 使钻出的孔径扩大(见下图c)。3）顶角不对称且切削刃长度又不相等 钻出的孔不仅孔径扩大，而且还会产生阶台(见下图d)。 2. 车直孔直通孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。在粗车或精车时也要进行试切削，其横向进给量为径向余量的12。当车刀纵向切削至2 mm左右时，纵向快速退刀（横向不动），然后停车测试，若孔的尺寸不到位，则需微量横向进刀后再次测试。直至符合要求，方可车出整个内孔表面。车孔时的切削用量要比车外圆时适当减小些，特别是车小孔或深孔时，其切削用量应更小。五、注意事项：1钻孔：1 起钻时进给量要小，待钻头头部进入工件后才可正常钻削；2 钻钢件时，应加切削液，以防钻头发热退火；3 当钻头将要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在尾座套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。4 钻小孔或钻较深的孔时，由于切屑不易排出，必须经常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头“咬死”事折断。5 钻小孔时，转速应选得快一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。6 注意中滑板进、退刀方向与车外圆相反；7孔径应防止喇叭口和出现试刀痕迹；8用塞规测量孔径时，应保持孔壁清洁，否则会影响塞规测量。9当孔径温度较高时，不能用塞规立即测量，以防工件冷缩把塞规“咬住”在孔内。六、巡回指导：1检查学生钻孔控制孔深的正确性。2逐台辅导、检查学生大拖板的对零技术。3逐台辅导、检查学生粗车孔径的正确性。4辅导、检查学生精车孔径时运用试切试测技术和孔塞规测量技术的正确性，检查切削用量选择情况。5辅导学生正确使用切削液。七、课后总结：布置作业：1.什么是横刃？对钻削有何影响？2.麻花钻的顶角大小对主切削刃直线性的影响是怎样的？3.麻花钻的刃磨要求有哪些？钻 车孔课日二：车通孔（2）一、课题准备：1、课题图及评分表；2、车工工艺与技能训练及其他参考资料。二、课日安排：1、相关工艺知识；2、车通孔的方法与示范；3、学生练习、教师巡回指导；4、检测、分析及总结；5、布置作业。三、组织教学：1、学生集中点名： 检查学生防护用品的穿戴、女生要戴工作帽，工作衣穿戴是否整齐。2、新课讲解：车孔的关键技术 车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 增加内孔车刀刚性的措施： 1)尽量增加刀柄的截面积。 2)尽可能缩短刀柄的伸出长度。 解决排屑问题：主要是控制切屑流出方向。车直孔时可使切屑流向待加工表面(前排屑)，应采用正刃倾角的内孔车刀；加工盲刀时，应采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出孔径测量用塞规检测，通端进而止端不进即为合格。塞规由通端、止端和手柄组成。通端的尺寸等于孔的最小极限尺寸。止端的尺寸等于孔的最大极限尺寸。为了明显区别通端与止端，塞规止端长度比通端长度要短一些。四、入门指导：1、车削通孔的方法及测量方法的示范；2、加工步骤：图号CC421夹持外圆找正。2车端面(车出即可)。3钻孔20mm(已完成)。4粗、精车孔径至尺寸要求(粗车时，留精车余量0.3 mm)。5孔口倒角C0.5。检查其余各次同上（22H8、24H8、25H8）。五、注意事项：1用塞规检查孔径时，塞规不能倾斜，以防造成孔小的错觉，把孔径车大。相反，在孔径小的时候，不能用塞规硬塞，更不能用力敲击。否则，孔口表面硬度变硬，不利于试切削，还会损坏塞规。2在孔内取出塞规时，应注意安全，防止与内孔刀碰撞。3不要用手去抚摸内孔表面，以防增加车削困难。4精车内孔时，应保持刀刃锋利，以免产生让刀(因刀杆刚性差)，把孔车成锥形。5车小孔时，应注意排屑问题。六、巡回指导：1检查学生钻孔控制孔深的正确性。2逐台辅导、检查学生大拖板的对零技术。3逐台辅导、检查学生粗车孔径的正确性。4辅导、检查学生精车孔径时运用试切试测技术和孔塞规测量技术的正确性，检查切削用量选择情况。5辅导学生正确使用切削液。七、课后总结：布置作业：1车孔的关键技术是什么？2怎样提高车孔刀的刚性？3光滑圆柱塞规两端尺寸是怎样确定的？钻、车孔课日三：车阶台孔一、课题准备：1、课题图及评分表；2、车工工艺与技能训练及其他参考资料。二、课日安排：1、相关工艺知识；2、车阶台孔的方法与示范；3、学生练习、教师巡回指导；4、检测、分析及总结；5、布置作业。三、组织教学：1、学生集中点名： 检查学生防护用品的穿戴、女生要戴工作帽，工作衣穿戴是否整齐。2、新课讲解：1车孔刀的安装除与车直孔刀的装刀要求相同外，还要求内孔车刀的主切削刃与孔底平面之间保持35的夹角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。2车削方法 车端面。 先车小孔。车好小孔车大孔，车孔刀靠近工件端面，移动小滑板，使车刀刀尖与端面轻微接触，将小滑板或床鞍刻度调至零位。 将车刀伸入孔口内，移动中滑板，刀尖进给至与孔口表面刚好接触时，车刀纵向退出，此时将中滑板刻度调至零位。用中滑板刻度指示控制切削深度(孔径留0.30.4 mm精车余量)，机动纵向进给车削时要防止车过头。因此，当床鞍刻度指示离台阶长度面还有23 mm距离时，应立即停止机动进给改用手动继续进给。当中滑板横向进给车阶台平面时，若切削声音消失，控制横向进给手柄的手已明显感觉到切削抗力突然减小。则表明阶台平面已车出，应先将车刀横向退刀后再迅速纵向退出。精车时用试切削的方法控制孔径尺寸。一般，先控制孔径，再控制阶台长度。3孔径测量除可以使用塞规测量外，还可使用内径百分表测量。先根据被测工件的直径，用千分尺将内径百分表校对到“零”位后，方可测量。测量时，为得到准确的尺寸，活动测量头应在径向方向摆动并找出最大值，在轴向方向摆动找出最小值，这两个重合尺寸就是孔径的实际尺寸四、入门指导：1、车削阶台孔方法及示范；2、加工步骤：图号CC441夹持外圆找正、夹紧。2车端面，粗、精车通孔22H8mm。3粗车大孔直径至26mm左右，深度为13.5mm。4精车大孔孔径至26H8mm。5精车台阶长度至14mm。6孔口倒角C1。检查其余各次同上（22H8不变）。其余各次车削步骤同上。五、注意事项：1正确使用刻度盘，按照对刀、试切、测量和调整的方法控制各有关尺寸。2看清图纸，注意尺寸及公差的变化。3. 每次安装后都应先车端面。4安全生产与文明生产。六、巡回指导：1 辅导、纠正学生装夹工件方法。2 辅导、检查粗车切削用量。 3 辅导车刀刃磨、车削阶台孔方法。4 辅导测量尺寸方法。七、课后总结： 布置作业：车刀修磨及相关准备工作。钻、车孔课日四：车不通孔（1）一、课题准备：1、课题图及评分表；2、车工工艺与技能训练及其他参考资料。二、课日安排：1、相关工艺知识；2、车不通孔的方法与示范；3、学生练习、教师巡回指导；4、检测、分析及总结；5、布置作业。三、组织教学：1、学生集中点名： 检查学生防护用品的穿戴、女生要戴工作帽，工作衣穿戴是否整齐。2、新课讲解：1车孔刀的安装和阶台孔装刀相同。2车削方法 车端面、钻中心孔。 钻底孔。可选择比孔径小1.52mm的钻头先钻出底孔。其钻孔深度从钻头顶尖量起，以控制钻孔深度。钻孔深度通常取：孔深+（23）mm。 车孔刀靠近工件端面，移动小滑板，使车刀刀尖与端面轻微接触，将小滑板或床鞍刻度调至零位。 将车刀伸入孔口内，移动中滑板，刀尖进给至与孔口表面刚好接触时，车刀纵向退出，此时将中滑板刻度调至零位。 一般先粗车孔底平面，中滑板刻度在零位，大滑板作进给，利用床鞍刻度将孔深粗车至比图示孔深略小的位置。如孔大而浅，一般车孔底面时能看清。若孔小而深，就很难观察到是否已车到孔底。此时通常要凭感觉来判断刀尖是否已车至孔底。若切削声音增大，表明刀尖已车到孔底。当中滑板横向进给车孔底平面时，若切削声音消失，控制横向进给手柄的手已明显感觉到切削抗力突然减小。则表明孔底平面已车出，应先将车刀横向退刀后再迅速纵向退出。 四、入门指导：1、车不通孔的方法及示范；2、加工步骤：图号CC451夹持外圆找正、夹紧。2车端面，钻孔20mm，深18mm(已完成)。3粗车孔底平面至20mm左右。4粗、精车孔径至尺寸。5精车孔底平面至尺寸。6孔口倒角C1。检查其余各次加工步骤同上（两头：22H8、24H8、25H8）。五、注意事项：1钻孔深度要合适。过深，孔底平面太小；过浅，孔底平面不易车平。2车削时应集中注意力，防止车过头，造成孔深超差，甚至使车孔刀折断。3用塞规检验盲孔时，塞规应有通气槽。4及时刃磨车刀，防止出现“喇叭孔”现象。六、巡回指导：1检查学生钻孔控制孔深的正确性。2逐台辅导、检查学生大拖板的对零技术。3逐台辅导、检查学生粗车孔底的正确性。4逐台辅导、检查学生粗车孔径的正确性。5辅导、检查学生精车孔径时运用试切试测技术和孔塞规测量技术的正确性，检查切削用量选择情况。七、课后总结： 布置作业：1、分析自己加工零件超差的原因 钻、车孔课日五：车不通孔（2）一、课题准备：1、课题图及评分表；2、车工工艺与技能训练及其他参考资料。二、课日安排：1、相关工艺知识；2、车不通孔的方法与示范；3、学生练习、教师巡回指导；4、检测、分析及总结；5、布置作业。三、组织教学：1、学生集中点名： 检查学生防护用品的穿戴、女生要戴工作帽，工作衣穿戴是否整齐。2、新课讲解： 精车时用试切削的方法控制孔径尺寸。一般，先控制孔径，再控制孔深。 在用硬质合金车刀车孔时，一般不需要加切削液：车铝合金孔时，不要加切削液，因为水和铝容易起化学作用，会使加工表面产生小针孔：在精加工铝合金时，一般使用煤油冷却较好。 车孔时，由于工作条件不利，加上刀柄刚性差，容易引起振动，因此它的切削用量应比车外圆时要低些。 四、入门指导：1、机动车削钢件外圆、阶台综合件的方法及示范；2、加工步骤：图号CC451夹持外圆找正、夹紧。2粗车孔底平面至25mm左右。3粗、精车孔径至尺寸。4精车孔底平面至尺寸。5孔口倒角C1。检查其余各次加工步骤同上（两头：26H8、28H8、30H8）。五、注意事项：1.千分尺应与游标卡尺结合使用，测量姿势要规范，测量力适当，读数要细心；2.粗精车分开，合理选用切削用量；3.注意工件的正确安装，夹紧要牢靠；4钻孔深度要合适。过深，孔底平面太小；过浅，孔底平面不易车平。5车削时应集中注意力，防止车过头，造成孔深超差，甚至使车孔刀折断。6用塞规检验盲孔时，塞规应有通气槽。7及时刃磨车刀，防止出现“喇叭孔”现象。六、巡回指导：1工件、车刀装夹方法检查、纠错。2千分尺测量方法辅导。 3辅导学生进行车刀刃修磨。4对刀、试切、测量、调整的方法辅导。5粗、精车切削用量的合理选用。七、课后总结：布置作业： 做好相关工量刃具准备。生 产 实 习 教 学 教 案 首 页课 题 名 称综合练习二专 业 等 级车 工 初 级课 题 序 号CGC010授 课 日 期第 周2011年 月 日 授 课 时 数35h讲课：100 示范： 80 练习： 32h 结合生产：/授 课 班 级 班级人数 教学目的和要求1初步掌握简单套类零件的工艺分析。2巩固车孔及测量技能。3巩固车孔刀的刃磨技能。重点与难点重点：1、不通孔的车削方法。难点：1、简单套类零件的工艺分析。示范内容1车孔车刀刃磨的方法。巡回重点1车孔方法、测量。2孔深控制和测量。3文明、安全生产。教学准备工具、量具、夹具游标卡尺、塞规、麻花钻、扳手、起子等原材料、元器件45# ： 45113仪 器 设 备CY6140等图 纸附后总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分外圆143 Ra3.28/1每超差0.01扣2分240 Ra3.28/1每超差0.01扣2分338 Ra1.68/2每超差0.01扣2分434 Ra3.29/1每超差0.01扣2分530 Ra3.29/1每超差0.01扣2分内孔622 Ra3.211/1每超差0.01扣2分720 Ra6.34/1超差不得分长度91110.254超差不得分10600.24超差不得分11400.154超差不得分12154超差不得分13124超差不得分倒角、去毛刺147处17每处不符扣1分操作规范15安全文明规范等8酌情扣分课 题 名 称综合练习二课题序号CGC010材 料 来 源45#：45113转下次练习CGC0102图 号CGC0101备 注总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分外圆140 Ra3.28/1每超差0.01扣2分236 Ra3.28/1每超差0.01扣2分334 Ra1.68/2每超差0.01扣2分430 Ra3.29/1每超差0.01扣2分526 Ra3.29/1每超差0.01扣2分内孔624 Ra3.211/1每超差0.01扣2分720 Ra6.34/1超差不得分长度91100.254超差不得分10330.154超差不得分11400.154超差不得分12154超差不得分13124超差不得分倒角、去毛刺147处17每处不符扣1分操作规范15安全文明规范等8酌情扣分课 题 名 称综合练习二课题序号CGC010材 料 来 源CGC0101转下次练习图 号CGC0102备 注总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分外圆143 Ra3.27/1每超差0.01扣2分242 Ra3.27/1每超差0.01扣2分338 Ra1.67/2每超差0.01扣2分434 Ra3.28/1每超差0.01扣2分530 Ra3.28/1每超差0.01扣2分内孔622 Ra3.210/1每超差0.01扣2分720 Ra6.34/1超差不得分沟槽932 Ra6.35/1超差不得分108 Ra6.34/1超差不得分长度111110.353超差不得分12570.23超差不得分13360.153超差不得分14154超差不得分15124超差不得分倒角、去毛刺168处18每处不符扣1分操作规范17安全文明规范等5酌情扣分课 题 名 称综合练习二课题序号CGC010材 料 来 源45#：45113转下次练习CGC0104图 号CGC0103备 注总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分外圆140 Ra3.27/1每超差0.01扣2分238 Ra3.27/1每超差0.01扣2分336 Ra1.67/2每超差0.01扣2分432 Ra3.28/1每超差0.01扣2分528 Ra3.28/1每超差0.01扣2分内孔624 Ra3.210/1每超差0.01扣2分720 Ra6.34/1超差不得分沟槽928 Ra6.35/1超差不得分109 Ra6.34/1超差不得分长度111100.353超差不得分12350.153超差不得分13300.153超差不得分14154超差不得分15124超差不得分倒角、去毛刺168处18每处不符扣1分操作规范17安全文明规范等5酌情扣分课 题 名 称综合练习二课题序号CGC010材 料 来 源CGC0103转下次练习CGC0105图 号CGC0104备 注总得分： 项 目序号技 术 要 求配分评 分 标 准检 测 记 录得分外圆138 Ra3.27/1每超差0.01扣2分236 Ra3.27/1每超差0.01扣2分334 Ra1.67/2每超差0.01扣2分430 Ra3.28/1每超差0.01扣2分526 Ra3.28/1每超差0.01扣2分内孔625 Ra3.210/1每超差0.01扣2分720 Ra6.34/1超差不得分沟槽925 Ra6.35/1超差不得分1010 Ra6.34/1超差不得分长度111090.353超差不得分12340.153超差不得分13300.153超差不得分14154超差不得分15124超差不得分倒角、去毛刺8处18每处不符扣1分操作规范安全文明规范等5酌情扣分课 题 名 称综合练习二课题序号CGC010材 料 来 源CGC0104转下次练习图 号CGC0105备 注综合练习二课日一：车图号CGC0101一、课题准备：1、课题图及评分表；2、车工工艺与技能训练及其他参考资料。二、课日安排：1、相关工艺知识；2、CGC010-1的工艺分析与示范；3、学生练习、教师巡回指导；4、检测、分析及总结；5、布置作业。三、组织教学：1、学生集中点名： 检查学生防护用品的穿戴、女生要戴工作帽，工作衣穿戴是否整齐。2、新课讲解：槽的种类和作用1、 内沟槽的种类和作用退刀槽 车内螺纹、车孔和磨孔时作退刀用或为了拉油槽方便，两端开有退刀槽。密封槽 在T形槽中嵌入油毛毡，防止轴上的润滑剂溢出。轴向定位槽 在轴承座内孔中的适当位置开槽放入孔用弹性挡圈，以实现滚动轴承的轴向定位。有些较长的轴套，为了加工方便和定位良好，往往在长孔中间开有较长的内沟槽。油气通道槽 在各种液压和气压滑阀中开内沟槽以通油或通气。这类沟槽要求有较高的轴向位置。2、 端面沟槽的种类 端面直槽 图3-35a所示内圆磨具端面直槽，常用于密封。T形槽 图3-36b所示，在车床中滑板上车有T形槽，以便调整小滑板角度。燕尾槽 图3-36c所示，在磨床砂轮接法兰盘上车有燕尾槽。 车内槽3、 沟槽车刀 内沟槽车刀与切断刀的几何形状相似，只是装夹方向相反，且在内孔中车槽。加工小孔中的内沟槽车刀做成整体式。在大直径内孔中车内沟槽的车刀可做成车槽刀刀体，然后装夹在刀柄上使用。由于内沟槽通常与孔轴线垂直，因此要求内沟槽车刀的刀体与刀柄轴线垂直。 装夹内沟槽车刀时，应使主切削刃与内孔中心等高或略高，两侧副偏角须对称。4、 内沟槽方法车内沟槽与车外沟槽方法类似。宽度较小和要求不高的内沟槽，可用主切削刀宽度等于槽宽的内沟槽车刀采用直进法一次车出（见图3-37a）。要求较高或较宽的内沟槽