培训教材IE七大手法

1 IE七大手法介绍 2 IE七大手法简介 抽查法 :协助我们去认清问题的地点以及问题的事实真象 . 双手法、人机法、流程法 :协助我们做进一步的认清事实的状况 ,以及建立其改善的基础及启发点 . 五五法、防呆法、动改法 :协助我们对已知的问题 ,质问探寻改善的具体方法 ,以实现改善的目标 . 手法名称 简称 防止呆子法（ Fool-Proof) 防呆法 动作改善法（动作经济原则） 动改法 流程程序法 流程法 5X5WIH（ 5X5何法） 五五法 人机配合法（多动作法） 人机法 双手操作法 双手法 工作抽查法 抽查法 3 名称 用途 防呆法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现 动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干 流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方 五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想 人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改善的地方 双手法 研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方 抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象 IE七大手法用途 4 改善 (IE)七大手法与品管 (QC)七大手法之差别 “品管（ QC）七手法 ” 较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。 “ 改善（ IE）七手法 ” 较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。 有了 “ 改善（ IE）七手法 ” 正可弥补品管（ QC）手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。同时最重要的是改善（ IE）七大手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。 5 一、防呆法 在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、怎证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经验过。 为了防止再次发生，有些人就养成一个良好的生活习惯，就是每晚睡前，将东西集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公事袋内。所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后， 东西绝不会忘了带。这种做法也是 “ 防呆法 ” 观念的延伸使用。 6 1、防呆法意义 防呆法，其意义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。 因此，更具体的说 “ 防呆法 ” 是 ： 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力。 具有外行人来做也不会错的构造 不需要经验与直觉。 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造 不需要专门知识与高度的技能。 7 1.机械操作 ; 2.工具使用 ; 3.设计 ; 4.文书处理 ; 5.物料搬运 . 2、防呆法应用范围 功用 积极：使任何的错误，绝不会发生。 消极：使错误发生的机会减少至最低程度。 8 3、防呆法基本原则 在进行 “ 防呆法 ” 时，有以下 4原则可供参考： 1、使作业的动作轻松 难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。 2、使作业不要技能与直觉 需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误，考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支援人员也能做不出错的作业 3、使作业不会有危险 因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险，又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置。 4、使作业不依赖感官 依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生错误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。 9 4、防呆法应用原理 1、断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。藉 “ 排除 ” 的方法来达成 例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑胶片剥下，便能防止再录音。 2、保险原理 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作 藉 “ 共同 ” 的动作必须同时执行来完成 例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。 例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。 3、自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“ 自动化 ” 之应用。 以 “ 浮力 ” 的方式来控制 例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。 10 4、防呆法应用原理 4、相符原理 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 依 “ 形状 ” 的不同来达成 例：个人电脑与监视器（ monitor)或印表机之连接线用不同之形状设计，使其能正确连接起来。 5、顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。 以 “ 编号 ” 方式来完成 例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。 6、隔离原理 藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。 例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险。 11 4、防呆法应用原理 7、复制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用 “ 复制 ” 方式来达成，省时又不错误。 以 “ 复写 ” 方式来完成 例：最常见到的例子就是 “ 统一发票 ” 。 8、层别原理 为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来 以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容 例：在生产线上 将不良品挂上 “ 红色 ” 之标贴； 将重修品挂上 “ 黄色 ” 之标贴； 将良品挂上 “ 绿色 ” 之标贴。 9、警告原理 如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种 “ 警告 ” 的讯号，以避免错误的发生。 例：车子速度过高时，警告灯就亮了。 例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。 12 4、防呆法应用原理 10、缓和原理 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 例：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。 例：加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤。 例：原子笔放在桌上老是被别人不经意拿走，怎么办呢，贴上姓名条或加条绳子固定在桌上。 13 二、动改法 学习有关动作改善的二十个基本原则。应用这些原则来改善个人、家庭及公司内的工作方法，以达到舒适、省力、省时、有效率的境界。 14 1、动改法意义 为配合人体手臂及手之动作，将有关之事物，归纳出最省力省时动作原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。 应用动作经济原则 ,改善工作 ,以达到省力、省时、舒适、有效的境界 . 动作改善原则可分为三大类二十项。 15 适用于生活上个人及家庭内之工作改善。 适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。 2、动改法应用范围 功用 减少操作人员的疲劳 缩短操作人员的操作时间 提高工作效率 16 三、流程法 学习以符号及有系统化的方法，来观察记录一件工作完成的过程。 17 1、流程法意义 意义 : 利用流程图 ,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善 . 18 2、流程法应用范围 1.该件工作必需经历以上不同地点的动作，才能完成。 2.该件工作，必需经由一个以上的人来完成。 例：厨师制作糕饼之过程。 微粒电阴由 plate开始，经历不同之加工站完成 品。 病人之医院挂号、看病、取药之过程。 太空梭的装配及发射过程。 功用 1.用以记载现行之过程。 2.依上述之记录 ,加以质问 ,寻求改善地方。 3.用以比较改善前及改善后之差异情形。 19 3、流程法常用工程符号 加工 :给原料、材料、零件、制品形状 ,性质变化的过程 . 运搬 :给原料、材料、零件、制品位置变化的过程 . 贮藏 :依照计划贮藏原料 ,材料及零件 . 滞留 :表示原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态 . 数量检查 :测出原料、材料、零件、制品量 ,或者个数 ,把结果跟 基准作比较 ,以测知差异的结果 . 质量检查 :试验原料、材料、零件、制品的质量特性 ,把其结果跟基准比较 ,藉此判断制品单位合格与否 ,或者个品优良与否的过程 . 20 四、五五法 学习本手法的目的是在： 熟习有系统的质问技巧，以协助吾人发掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。 21 1、五五法意义 所谓 5 5WIH法 5W是指： WHERE 何处，在什么地方， 空间 WHEN何时，在什么时候 时间 WHAT何者，是什么东西 /事 生产对象 WHO何人，是什么人做 /生产主体 WHY为何，为什么如此 这五个字母之开头都是由 “ W”开始，所以称之为 “ 5W” IH是指 HOW如何，怎么做的。 这个英文字母是由 “ H”开头，所以称之为 “ 1H” 5 是 5次，表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次，不要刚好只问 5次，可多亦可少。 5WIH是一个探讨问题的技巧， “ 5X”是告诉我们同样的 “ 5WIH”最好要 “ 多问几次 ” 才好，才能将问题的症结所在发掘出来。类似我们的 “ 打破沙锅问到底 ” 之精神。 22 2、五五法应用范围 改善的前提是发现问题，而发现问题则全待于怀疑的态度。因此，怀疑为改善之母，应非过甚之词。然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维，应该是有系统的，循序渐进的，而且是有具体的方向。 5WIH是一种寻找问题之根源及寻求改善的系统化质问工具。如果没有系统化的质问技巧，吾人往往会疏漏了某些值得去改善的地方。 23 問題點或指定工作 (如提高品質效率工作 ) 總疑問 為甚麼 WHY 疑問部份 為甚麼 HY 如 何 HOW 四項行動 何 人 WHO 何 時 WHEN 何 地 WHERE 何 事 WHAT 簡化 Sinmplification 剔除 Elimination 剔除合並 Combination 重排 Rearrangement 3、五五法图解 24 五、人机法 意义 : 利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用 ,改善机器与人员的等待时间 ,提高团队的工作效率 . 应用范围 : 1. 1人操作 1部或多部机器 . 2. 数人操作 1部或多部机器 . 3. 数人操作一共同工作 . 人 机 法的 运 用 1. 发掘空间与等待时间 . 2. 使工作平衡 . 3. 减少周程时间 . 4. 获得最大的机器利用率 . 5. 合适的指派人员与机器 . 25 六、双手法 意义 : 利用双手操作分析图 ,研究双手在操作时闲置的状况 ,并寻求改善的方法 ,以充分发挥双手的能力 . 应用范围 : 高度重复性 ,且以人为主的工作 ,研究对象为人体的双手 . 1.研究双手的动作 ,以求其互相平衡 . 2.显现出伸手找寻 ,以及笨拙而无效的动作 . 3.发现工具、物料、设备等不合适的位置 . 4.改善工作布置 . 5.协助操作技术的训练 . 双 手法的 运 用 26 七、抽查法 意义 : 利用抽样原理 ,以推测人或物之作业真象 ,以利进行分析改善 . 应用范围 : 1.办公室人员工作时间所占之百分率 . 2.机器设备之维修百分率或停机百分率 . 3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率 . 4.决定标准工时之宽放时间百分率 . 5.用以决定工作之标准工时 . 6.商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例资料 . 7.其它可应用抽样调查以收集资料的场合 . 27 分析层次及分析技术 程序 由动素 构成 由操作 构成 由动作 构成 由工序构成 （作业） 程序分析 作业分析 动作分析 28 分析层次及分析技术（举例） 汽 车 的 车 身 工序 作业单位 板材切断 动作元素 动作单位 作业要素 搬往下 工序 检查制品 自动点焊 搬入构件 涂覆 组装 焊接 成型 放好构件 A 取构件 B 搬到 夹具上 放好构件 B 安放好 进行焊接 取出成品 校正位置 搬运 程序分析 作业分析 动作分析 29 主要分析技术 类别 分析方法 内容 备注 程序 分析 工艺程序图 对整个制造程序或工序的分析 流程程序图 产品或材料的流程的分析 线路图 布置与经路分析 作业 分析 人机作业分析 闲余能量分析 联合作业分析 双手作业分析 动作 分析 动素分析 影像分析 快速摄影动作分析 VTR分析 动作经济原则 30 程序分析 31 定义 目的 发现总体工序不平衡的状态 过于细分或重复的工作 (2)发现工序问题点 产生浪费的工序 工时消耗较多的工序 停滞及闲余工序 减少 重排简化此工序 改进 合并 (1)准确掌握工艺过程的整体状态 工艺流程顺序 明确工序的总体关系 各工序的作业时间确认 程序分析（工程分析） 产品生产过程的工序状态 记录 分析 改善 物流过程 人的工作流程 以符号形式 反映工序整体的状态 有效地掌握现有流程的问题点 研究制定改善对策，以提高现有流程效率 有效的 IE手法 1、定义与目的 32 注意事项 (7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标 (1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者 (2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的 (3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题 (4)在现场与作业者和管理者共同分析 (5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析 (6)分析过程是思考改善方案 2、分类与注意事项 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 事务流程 分析 人机 作业分析 共同 作业分析 工程分析 33 材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态 材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注 对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。 材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示 品检为主同时数检 数检为主同时品检 加工为主同时数检 加工为主同时品检 加工为主同时移动 第二道工序 (工序号 ) A零件的第五道工序 机器人搬运 皮带搬运 男子搬运 毛坯的贮存 加工中临时停止 2 A R B M 3、基本符号与组合 34 产品工艺分析 是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态， 以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录， 并以线相连表述产品制造流程的方法。 产品工艺分析 通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录 发现产品流程的问题 并进行有效改善，消除不合理与浪费 工艺程序图 1、定义、目的 35 (1)5W1H方法 提问技术 项目 问题 改善方向 1 Way 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明确的工作 2 Where 在什么地方执行 ? 有无其它更合适的位置和布局 3 When 什么时候做此事 ? 有无其它更合适的时间与顺序 4 Who 由谁来做 ? 有无其它更合适的人 5 What 做什么 ? 可否简化作业内容 6 How 如何做 ? 有无其它更好的方法 (2)ECRS原则 改善方向 符号 名称 内 容 E 取消 (Eliminate) 在经过了 “ 完成了什么 ”“ 是否必要 ” 及 “ 为什么 ” 等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消 C 合并 (Combine) 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的 R 重排 (Rearrange) 经过取消、合并后，可再根据 “ 何人 ”“ 何处 ”“ 何时 ” 三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序 S 简化 (Simplify) 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用 2、分析方法与技巧 36 （ 3）产品工艺分析检查表 项目 内 容 1有无可省略的工序 1 是否有不必要的工序内容 ? 2 有效利用工装设备省略工序 3 改变作业场地带来的省略 4 调整改变工艺顺序带来的省略 5 通过设计变更从而省略工序 6 零件 材料规格变更带来的省略 2有无可以与其它工序重新组合的工序 1 改变作业分工的状态 2 利用工装设备进行重组 3 改变作业场地进行重组 4 调整改变工艺顺序进行重组 5 通过设计变更进行重组 6 零件 、 材料的规格变更所能带来的重组 3简化工序 1 使用工装夹具简化工序 2 产品设计变更简化工序 3 材料的设计变更从而简化工序 4 工序内容再分配 4各工序是否可以标准化 1 利用工装设备 2 作业内容是否适合 3 修正作业标准书 4， 标准时间是否准确 5 有否培训 5 工序平均化 1 工序内容分割 2 工序内容合并 3 工装机械化 、 自动化 4 集中专人进行作业准备 5 作业方法的培训 6 动作经济原则下的作业简化 2、分析方法与技巧 37 直列形 复合形 分歧形 合流形 3、工艺流程的组合分类 38 材料 材料 材料 材料 工 艺 顺 序 局 部 装 配 或 加 工 局 部 装 配 或 加 工 局 部 装 配 或 加 工 中 心 零 件 装 配 或 加 工 完成配件 完成配件 材料、采购的零件 4、工艺流程结构 39 电视机及遥控器装箱工艺程序图（案例） 箱片 12 1 1 11 10 3 2 6 5 4 2 3 4 7 8 9 遥控器 附件及干燥剂 电视机 检查电视 机外观 贴出厂 编号标签 放入塑料袋内 装上保护衬 放入箱内 检查遥控 器外观 检查 附件及 干燥剂 数量 装入塑 料袋内 装 附件及 干燥剂 入 塑料袋内 放入箱内 装入箱内 封箱 打带 贴出厂 日期标签 箱子成型 检查箱子 有无破损 40 作业流程分析 在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。 例如： (1)一人操作二台以上机械设备的情况 (2)一人同时处理多个产品零件的情况 (3)一人负责多道工序的情况 作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法 . 作业流程分析的目的： 作业流程分析的用途 (1)明确操作者的作业程序； (2)分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态； (3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态； (4)明确各工序的作业目的 。 (1)用来发现作业者的操作流程问题； (2)作为流程改善的基础资料的数据使用； (3)用于制定作业标准； (4)设定作业改善的目标； (5)作业改善的效果确认 。 1、定义、目的与用途 41 2、流程经济原则 流程路线的经济原则 路线越短越好 观察流程路线图时 ， 第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短 ， 范围越小路线越短则越经济 。 禁止孤岛加工 某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛 ， 这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费 。 小工序则直接合并到生产线上 ， 大型加工设备难以流水化生产线式布局时 ， 则需自主开发小型专用设备 。 如大型的锡炉小型专用化自动化 。 减少停滞的原则 停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。 消除重叠停滞现象 加工与加工之间的停滞多数是工序等待 ， 第一步消除的就是货架等待 。 货架的等待将会使前置时间过长 ， 同时连续三个等待存在的情况下 ， 必然有货架至货架的移动发生 (称为横移 )。 应该消除这种横移的作业 ， 以减少工序间的等待 。 消除交叉工艺路线 工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。 禁止逆行的原则 原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局即可。 42 流程路线的经济原则应用案例 43 2、流程经济原则 人的作业流程的经济原则 路线最短原则 提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。 消除间隔 物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，消减机械正面宽度，以减少工序间距。 工艺流程原则 不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、装配流程都有自身固有的特点与模式，因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则。 I 0一致原则 原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的，那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作，因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。 禁止流程路线逆行的原则 工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方，对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同步布置，消除回折的流程线路即可。 零等待的原则 当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可节约时间提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自动化 44 2、流程经济原则 生产线生产的经济原则 流程 原则 说明 产 品 工 艺 线 路 一 般 1 路线最短原则 2 禁止孤岛加工 3 禁止局域路线分离 4 减少停滞的原则 5 禁止重复的停滞 6 禁止交叉 7 禁止逆行 路线长度 、 范围越小越好 减少工序的分离 减少 (去除 )很难流水线化的大型设备 减少中间停滞 禁止重复的停滞 禁止交叉流动 禁止逆行流动 生 产 线 8 减少物流前后摇摆 9 减少无谓移动 10 去除工序间隔 11 I 0一致原则 12 物料上下移动减少 减少物料流动的左右摇摆 减少无实际作业内容的移动 去除加工设备间的间隔 投入 (IN)与取出 (OUT)一致 减少去除生产过程中物料的上下移动 作 业 流 程 一 般 . 生 产 线 1 线路最短原则 2 去除间隔的原则 3 与产品工艺一致原则 4 I O一致的原则 5 禁止逆行的原则 6 零等待的原则 路线长度 、 范围越小越好 去除加工设备的间隔 作业内容全部集中产品流程内完成 投入 (IN)与取出 (0UT)一致 禁止逆行流动 消除机械自动状态下的等待 45 3、工艺流程的分析步骤 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤 7 成果之标准化 1） 制品的产量（计划、实绩） 2）制品的内容、品质的标准 3）检查的标准 4）设备的配置 5）流程的种类（分歧、合流） 6）使用的原料 平面流向图 检查台 仓 库 装入检 查台 检查台 研磨机 切断机 46 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤 7 成果之标准化 工艺工程 日期 年 月 日 作业名称 流向 机 械 距离 时间 人员 工程记号 米 分 人 1 切断 切断机 2 搬运 起重机 3 尺寸检查 双脚规 4 暂时放置 工作袋 5 搬运 起重机 6 外径研磨 研磨机 7 搬运 起重机 8 外径测定 双脚规 9 搬运 起重机 10 装入检查 11 搬运 起重机 12 暂时放置 13 保管 仓 库 合计 47 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤 7 成果之标准化 工艺工程 时间 年 月 日 作业名称 流向 机 械 距离 时间 人员 工程记号 米 分 人 1 切断 切断机 60 1 2 搬运 起重机 20 5 2 3 尺寸检查 双脚规 10 2 4 暂时放置 工作袋 70 2 5 搬运 起重机 10 3 2 6 外径研磨 研磨机 15 1 7 搬运 起重机 20 5 2 8 外径测定 双脚规 5 2 9 搬运 起重机 20 5 2 10 装入检查 10 2 11 搬运 起重机 15 4 2 12 暂时放置 60 1 13 保管 仓 库 合计 48 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤 7 成果之标准化 项目 工程数 量 时间 （分） 距离（米） 人数 （人） 加工 2 75 2 搬运 5 22 85 10 检查 3 25 6 停滞 3 130 3 合计 13 122 85 21 49 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤 7 成果之标准化 1 是否有替代作业可达到同样目的 1 明确作业目的 2 其它替代手段 2作业 可否省略某些操作 可否减轻作业 可否组合作业 1 不必要作业的去除 2 调整顺序 3 不同设备的使用 4 改变配置 5 设计变更 6 培训操作员 3移动 省略 减轻 组合 1 去除某些作业 2 改变物品的保管场地 3 改变配置 4 改变设备 5 改变作业顺序 6 皮带 (转送带 )的使用 4检查 省略 减轻 组合 1 不必要的检查 2 消除重复检查 3 改变顺序 4 抽检 5 专业知识培训 5等待 可否省略 1 改变作业顺序 2 改变设备 3 改变配置 50 讨论：作业流程分析 以手机面盖加工为例进行作业流程分析； 51 线路图 定义：以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。 主要分析“搬运”或“移动”路线 52 一零件的加工线路图 (改进前 ) 53 一零件的加工线路图 (改进后 ) 54 立体线路图 55 线路图实例 (改进前 ) 56 线路图实例 (改进后 ) 57 磨床 磨床 铣床 磨床 搓丝 车床 车床 车床 来自料堆 1 1 2 3 4 5 6 磨床 7 8 去半成品库 线路图实例 (改进前 ) 58 改进： 车床 1 车床 1 来自料堆 铣床 2 车床 3 磨床 4 磨床 5 磨床 6 磨床 7 搓丝 8 去半成品库 节约面积 线路图实例 (改进后 ) 59 课后作业：线路图运用练习 绘制培训室的线路图； 改善前后进行比较； 60 作业分析 61 定义： 通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和安排。 分类： 人机作业分析 联合作业分析 双手作业分析 作业分析 62 一、人机作业分析 人机作业分析的定义 : 是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。 人机作业分析的特征 : 1.一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况； 2.借助于人机作业图进行分析。 63 人机作业图的构成： 1.表头部分：包括作业名称，开始动作，结束动作，编号，图号，日期等（表头内容可依具体情况而制定） 2.图表部分： 1）选取适当的比例尺，如以 1cm代表 1min。 2）用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏内。 3）分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人（或机器）工作或空闲，并依作业程序由上而下记录。 3.统计部分：统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。 一、人机作业分析 64 例：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为： 装夹工件： 0.5min， 车削： 2.0min， 卸下零件： 0.3min， 去毛刺并检查尺寸： 0.5min， 该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。 注：人、机的工作时间 用表示； 人、机的空闲时间 用表示。 人机作业分析案例 65 作业名称： 车削零件 编号： 图号： 日期： 开始动作： 装夹零件 结束动作： 卸下零件 研究者： 车削的人机作业图 0.5 去毛刺并检查尺寸 空闲 0.3 卸下零件 车削 2 空闲 空闲 0.5 装夹工件 机 时间 min 人 2/3.3=61% 1.3 2 3.3 机 1.3/3.3=39% 2 1.3 3.3 人 利用率 空闲时间 工作时间 周程 统 计 66 1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间 ， 平均作业负荷 。 2)调整操作设备的台数 ， 及共同作业的人数 ， 使其分配合理 。 一人操作数台设备 多人共同进行一项作业 多人共享多台设备 联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。 目的 定义 范围 定义、范围与目的 二、联合作业分析 67 作业类别与用途 作业者 机械 单独 与机械及其它作业者无时间关系的操作 自动 与操作者无关 ， 自动工作的状态 联合 机械与人共同作业，相互制约作业时 手动 准备，安装，取下及手动等作业者的活动对机械的时间制约 等待 由于机械或其它人约作业，从而造成作业者的等待 等待 由于作业者的操作造成的机械停转、空转 联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系 ， 从而发现等待及空闲时间的状态 ， 并对时间浪费进行有目的的改善 ， 其用途有以下几个方面： (1)提高设备的运转率 (2)编制共同作业的作业标准及进行改善 (3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法 (4)改造机械或设备 二、联合作业分析 68 时间 作业者 成型机 A 成型机 B 成型机 C 时间 5 走到 A 等待 35 成形 80 成形 40 机械 A 的调整 40 成型准 备工作 等待 5 走到 B 成形 50 机械 B 的调整 50 成型准备工作 25 等待 5 走到 C 65 成形 60 机械 C 的调整 60 成型准备工作 30 等待 人-机作业分析 将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下： 调查运转率低的原因； 是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数； 决定人 机系统的作业重点； 研讨设备布局的依据。 二、联合作业分析 69 人-机作业分析改善表 项目 内 容 1 是否有替代作业可达到同样目的 1 明确作业目的 2 其它替代手段 2 作业 口省略 口减轻 口合并 1 明确有无不必要的东西 2 变形顺序 3 使用不同的设备 4 改变配置 (布置 ) 5 产品设计变更 6 作业员培训 3 移动 口省略 口减轻 口组合 1 去除某些作业 2 改变保管场地 3 改变配置 4 改变设备 5 改变作业程序 6 设置皮带 4 检查 口省略 口减轻 口组合 1 去除不必要的检查 2 消除重复检查 3 改变程序 4 变为抽检 5 作业员培训 (专业方面 ) 5等待可否省略 1 改变作业程序 2 使用不同设备 3 改变配置 6机械运转的有效 时间内可否加入更多作业内容 1 材料自动供料 2 加工的自动化 3 加工完成后的自动卸料 4 加工完成及产品不良或材料不良时的自动处理 5 改善操作者与机械的时间关系 7机械作业时间的节短 1 改良工程 2 送料提速及高速运转 8提高机械的运转 1 增加人均数 2 新型号设备的使用 3 机械自动运转时间内的作业准备 二、联合作业分析 70 共同作业分析 时间 操作者 A 操作者 B 操作者 C 时间 将皮带 2的产品 运至 加热炉中 产品从暂存处 运至皮带 1处 从加热炉拿出产品 输送空气 产品运至油压 机 运至皮带 1处 的产品 起动燃气开关 整理在滞品 等待 加压 等待 清扫 从皮带 1处将 产品运至皮带2处 冷却水放出 等待 等待 复原 将加工品运至 下一工序 等待 分析的用途有以下两点： (1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。 (2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。 多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。 二、联合作业分析 71 共同作业分析改善表 项目 内 容 1 是否有替代作业可达到同样目的 1 明确作业目的