零件不良处理作业模式.doc

零件不良處理作業模式 前言：為了統一和規範MQE工程師人員處理零件不良之作業模式，防止因考量 不足造成管控之漏失，同時也為了新進人員提供培訓之教材。說明：零件不良處理模式依表現階段分為三類 1.來料檢驗不良 2.生產使用反饋不良 3.客退或售後投訴零件不良一. 來料檢驗不良：當來料檢驗時，發現來料與要求規範不符或不良數超過AQL值時。1. 工程師應先確認不良現象是否確實(需排除儀器、治具、測試方法、操作等干擾 因素)；2. 工程師依本身之專業能力進行評估不良現象將造成影響之程度；3. 工程師在決斷時需與相關單位(PCPURMC等)確認生產出貨之需求；如REJ，後 期交貨有無問題，是否影響生産安排，有無應急措施等。4.如為生產急用1).確認分選之可能(D/C版本穴號包裝等)； a. 可分選則依需求確認是否要求廠商派員分選或請生產支援分選； b. 如不可分選則需聯絡PUR及廠商，要求其提供確認後之良品數量及時間； c. 如有必要可派員至廠商處先行檢驗確認，以確保及時提供生產線良品材料2).對生產急需又不確定不良影響時，可先申請FC 100PCS進行確認，如 OK則上線使用；3).生產制程可SORTING剔除之不良，如不良率小于一定比例以及無可靠性問題， 可依MRB會議決議方式，決定先行使用，費用轉稼廠商。4).確認有無加工方法，MQE與ME或RD單位溝通，能否有加工方式短期克服5.如非生產急用1).可REJ.後要求PUR退回廠商；2).在24小時內將不良信息通知到廠商，要求其分析對策(以CAR方式)必要 時提供不良樣品；3).確認改善對策品交貨時間、數量(注意改善前後有無區別之方式)。 1 of 5 6.對廠商改善分析報告，工程師須進行評估其可信可行度，并要求廠商提供 相關之測試或對策執行之證據。7.涉及改善較大動作之問題點(需修訂規格或結構及電性能)，需先行寄改善樣 品給DBTEL，做相關測試OK後，方可批量交貨。8.退回廠商之不良批零件，需追蹤廠商處理方式，并要求其提供處理後之報告(如 Sorting方式、不良比率、驗証方式等)。9.工程師在處理時，務必注意處理事情之時效時1).分析決斷時間；2).回饋時間，寄樣時間；3).廠商改善分析時間；4).新品或對策品交貨時間；5).退回廠商時間(不良LOT).10.當新品或改善品被確認OK後，IQC仍需追蹤後進料5 LOT品質狀況，確 定其改善穩定性(特別小心廠商庫存處理狀況，有無在後續進料混入).11.對此處理之標準化，修訂相關規範并加入檢驗注意事項中。二. 生產投訴不良：1.對回饋之問題，提出單位需有詳細之描述，應包括1).發生時間班別、地點線別站位、不良機種、不良現象、不良比率(樣品 每體數)、料號、廠商、不良D/C；S/W2).注明影響度(停線、HOLD出貨、一般回饋)；3).不良樣品；4).分析報告(ME初步分析報告，重點在于如何得出結論)；5).不良是否可模擬，有無INT或可靠性問題。2. MQE工程師對接到問題點回饋之態度 1).如為停線或HOLD出貨，無論有無分析報告均需立即(15分鐘內)到達現場會同相關單位工程師進行”會診”；2).如為一般問題則需在4個工作小時內回復處理之進度 2 of 5 3.確認問題是否成立或成立之注意事項 1).無論確認結果是否為零件不良，均需及時將分析結果回復給提出單位； 2).確認時應注意ME分析報告之分析方式及結論之合理性； 3).確認方法主要有兩種，一種是直觀或依專業認知來確認，另一種是通過測 試及試驗驗證來確認； 4).如分析中遇到專業障礙，可要求廠商及ME、R&D單位提供技術支援； 5).確認時也用樣需考慮到後續來料及廠商庫存是否同樣存在此不良問題， 需要廠商或請PUR協助提供證明。4.確認時需使用相關比較法，如：1). 使用機種: 不良零件是否為共用料，此料在其他機種是否也存在類似問題；2). 使用位置: 不良零件是否為1用几，在不良出現時之分布狀況為何；3). 生產線別: 不良零件是否集中在某一線，線體及設備有無差異；4). D/C 分布: 不良品是否為某一D/C或某一版本、穴號出了問題；5). 不同廠商: 不同廠商規格參數有無差異；6). 軟體版本: 確認不同版本閒是否有差異；7). 現象互換: 將懷疑不良單體在良品、不良品互換進行確認有無匹配問題；5.除進行橫向比較外，還應考慮到1).原承認時之測試狀況；2).首次進料FC時之測試狀況；3).以前之進料檢測歷史狀況；4).此批不良料之檢驗狀況；5).現庫存品之狀況是否也存在同樣問題；6).此原件特性(如防ESD、濕度)與環境及製程是否相關。6.當確認為材料問題，做內部處理及外部處理兩部份，首先評估此問題將給工廠造成什麼樣的影響及損失，故處理時，應先考慮如何使影響及損失減至最低：1).內部處理 a. 工廠內存有無其他D/C或廠商替代； b. 不良是否可以有條件使用 直接接收使用(需相關驗證評估及數量上考慮)； 可SORTING使用(需確定SORTING之方法是否有效有無INT)； 3 OF 5 .可加工後使用(加工有無二次傷害或造成其他影響，必要時請廠商提供 技術支援)；項必須有明確之作業指導書來進行規範，并經QC確認。c.如不能被使用 a.則需與PUR及廠商確認有無調料之可能； b.必須有針對性予以清倉隔離； c.不良信息在結論第一段時間回饋給廠商，要求其分析對策(有必要提供其 不良樣品)，限時回復； d.專人追蹤廠商之分析對策報告(如可能則派員駐廠協助其改善動作)； e.重點在于廠商何時提供改善樣品及驗証OK之改善品交貨，必須了解時 間安排及交貨數量。d.對不良之處理應分別考量不同之處理對策方式 .成品部份； .半成品、在製程部份； .原件部份； .在途中； .廠商庫存及已下P/O部份 2).外部處理 a.問題點發生後，首先要想到IQC為何會漏失?漏失點在哪?因素是哪些? .不良品是在規格內設計問題，需將分析測試報告轉發零件承認及 R&D單位，有必要時提出ECR要求其變更； .不良品沒在規格書中要求零件承認問題，需將信息及時會知零件承 認及R&D單位，修正零件承認書； .不良品超出規格要求供應商問題，此部份應一分為二的檢討， 首先IQC為何沒發現(人員漏失?檢測方法?設備治具?抽樣方式?判定失 誤?等)後再檢討廠商問題出於何時，要求其提供8D分析報告，并於改 善後追蹤前5 LOT進料，必要時派員駐廠。 4 of 5 b.涉及供應商責任，應將相關費用轉稼廠商，要求其賠款，并於每月LIST一 份沒扣款清單，進行追蹤。 3) 如有希望扶持起來之廠商，則需要派員集中對該廠商進行輔導、監督。以提 升其生產品質管制能力 4).供應商一直無法改善，又無法扶持。則要求PUR立即尋找SECOUD SOUVCE