涂装原则工艺.doc

涂装原则工艺ZJC304-390-01GY1. 涂装工作的基本要求1.1 GPA254L船工作的基本依据为：涂装技术协议书油漆明细表（SDA-DY604-390-001MX）;油漆明细表是以涂装技术协议书为依据，再根据油漆制造商的推荐和船舶实际情况作了一些小的修改而定，并以取得船东认可。1.2 除以上文件外，本船的除锈涂装工作的基本要求还应符合厂标除锈涂装质量验收要求以及国家船舶行业标准船舶涂装膜厚检测要求(CB/T3718-1995)和船舶除锈涂装质量验收技术要求(CB/T3513-93)1.3 当以上文件有矛盾时以油漆明细表（SDA-DY604-390-001MX）为准。1.4 本船的车间底漆采用江苏溧阳冶建防腐涂料厂生产的TH-2无机硅酸锌车间底漆.其他均采用中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司的船舶油漆产品,涂料工作将受中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司的技术服务人员的技术指导. 中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司对经过技术代表检查认可的项目签字负责.1.5 涂装作业采用按阶段、按区域逐步完善的作业方式。1.6 本船涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段跟踪涂装、分段涂装、船台涂装、码头涂装、进坞涂装以及交船涂装几个阶段。1.7 分段加工制造过程中实施跟踪涂装。1.8 在船台、码头实施跟踪涂装，重点为机舱、机械工作舱的跟踪涂装。1.9 本船涂装的施工条件和施工要求均应符合油漆厂商“产品说明书”的规定，如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与油漆厂商取得一致意见，在保证质量的条件下施工。1.10 涂装作业程序应根据本船的生产计划和进度要求与其他工序相、互协调、相互渗透，避免工序之间的冲突。在船舶建造过程中，各工种应充分注意底漆和面漆的保护，特别需要强调分段制作提交涂装前的火工校正工作务必完成，对于本船的上层建筑，视生产进度情况安排分段或多层甲板组装合拢后一起进行二次表面处理和油漆。1.11 涂装作业必须严格遵守本厂有关涂装安全管理的各项条列。确保安全生产，绝不违章作业。2. 涂料简述代号颜色涂料类型稀释剂Primastic Universal Alu.RT铝红通用铝粉环氧漆17#Primastic Universal Alu.铝色通用铝粉环氧漆17#Safeguard Universal ES Grey灰色乙烯环氧漆17#AF SeaForce 30 DR深红无锡防护漆7#AF SeaForce 30 LR浅红无锡防护漆7#Futura AS (whiter)白色聚胺脂面漆10#Futura AS (RAL7000)RAL7000聚胺脂面漆10#Futura AS (RAL6026)绿色RAL6026聚胺脂面漆10#Alkydprimer Red红色醇酸底漆2#Alkydprimer Grey灰色醇酸底漆2#Pilot II白色醇酸面漆2#Pilot IIRAL7000醇酸面漆3#Tankguard HB Grey浅灰纯环氧漆23#Tankguard HB Green绿色纯环氧漆23#Tankguard 412白色无溶剂纯环氧漆无Jotacote Universal Alu铝色耐磨纯环氧漆17#Jotacote Universal Buff米黄耐磨纯环氧漆17#3. 钢材预处理3.1 钢材预处理包括板材预处理、型材预处理及散件、舾装件安装前的涂装要求。3.2 所有用于本船建造的6mm钢板在原材料阶段必须在钢材预处理流水线上作抛丸除锈处理。板材预处理的除锈标准为ISO8501-1:1988中的Sa2.5级质量标准，粗糙度控制在40-80微米，相当于ISO8503Mcdium Grade至Course Grade表面粗糙度。3.3 所有用于本船建造的型材及小于6mm的板材在原材料阶段必须抛丸或除锈处理至Sa2.5级。粗糙度控制在40-80微米。3.4 散件、舾装件的钢质部分在分段或上船安装前必须进行除锈油漆后方可安装，除锈可用风动机械工具打磨至St2级。3.5 船体结构、舾装件用于管子外表面作2St3级的机械除锈处理，内表面不作处理。管系的管子接管系图纸要求处理。3.6 在原材料抛丸预处理或其他处理后，其表面应立即涂上车间底漆。车间底漆为TH-2，干膜厚应保持在1525um左右。3.7 车间底漆的颜色，普通钢用锌灰色，高强度钢用浅黄色。3.8 车间底漆要求有本船级社的认可证书。4 分段跟踪涂装4.1 经过预处理的船体钢材在加工制作成零件或组装件的过程中，因切割、焊接、火工或吊装时被损坏的车间底漆，在分段中合拢前应及时的清理金属表面并作车间底漆修补。4.2 分段制造过程中的跟踪涂装之金属表面的清理以风动除锈工具进行。4.3 分段制造过程中的跟踪涂装油漆为TH-2车间底漆。5 分段涂装前表面的二次处理5.1 分段涂装前对油漆醇酸、沥青漆、防锈油的对接焊缝及火损与锈蚀区域打磨处理至St2级。5.2 分段涂装前对除上列这类油漆外的对接焊缝及火损与锈蚀区域打磨处理至St3级。5.3 分段涂装前对外板、压载舱、暴露区域的焊缝、火工损伤、机械损伤保护国及锈蚀部位其表面的二次处理以冲砂除锈清洁工艺方 法进行、对饮用水舱、泡沫舱、泥浆舱在舾装件安装后作整体冲砂至Sa2.5级。此后整船涂装的修补区均采用ST3级处理。5.4 在进行分段涂装前表面二次处理前，应确认船体结构已完成。且焊接、火工校正、焊接清理工作以及不影响涂装方便性的预舾装按规定完工。5.5 各部位的二次表面处理按规定的质量要求进行，但大合拢焊缝边缘约100mm 不作评定部位。5.6 分段涂装前二次表面处理要求被涂漆的表面保持一定的粗造度。5.7 对分段无锈蚀、无损坏的车间底漆部位，在油漆施工前应清洁表面或拉毛处理，并保持无灰尘、无油状态。5.8 分段的二次表面处理，一般在组装合拢之前进行，组装合拢后，对组装合拢的接缝重新进行二次处理，补漆后上船台。上层建筑的多层甲板分段，视生产进度在分段或组装合拢后进行二次表面处理。6 涂装作业6.1 钢材表面经除锈及清洁处理并验收合格后，应及时进行第一度底漆的涂装。6.2 涂装前应确认被涂装部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。6.3 涂装前应明确被涂装部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。6.4 涂装前对有水密、气密要求但尚未进行密试的舱室外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm部位和构件不涂装。分段制造时水密对接焊缝，在分段中完成密试后，可在分段中涂装。6.5 铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属及镀锌件，除油漆明细表（SDA-DY604-390-001MX）有规定外，一般不作涂装。6.6 所有不需涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。6.7 涂装作业主要采用高压无气喷涂、刷涂和辊涂等方法，此时必须充分注意保证涂层的均匀、完整美观和厚度。6.8 有关涂料的混合搅拌、稀释、贮藏期、涂装间隔等参照涂料厂家的说明书，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。6.9 涂装前应检查涂料的质量是否合格。6.10 进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异。被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异。一般取300500mm之间。6.11 喷涂时，喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂面保持等距。6.12 为保证涂层均匀及厚度，涂装时应注意测量涂层的湿膜厚度。并不断调整施工方法。6.13 在进行大面积喷涂作业前。对难以保证涂层表面质量或厚度要求的小孔内侧、自由边、T形材面板反面、角钢反面、球扁钢球头反面，折边板反面、400m以下肘板、角隅、手工焊缝、扶梯、扶手、管系、安装脚以及喷涂死角等必须先一刷涂的方法进行预涂装，干膜厚75um以下的涂料预涂一道，干膜厚75um以上的涂料预涂二道，待其稍干后，方可实施大面积喷涂。6.14 预涂装作业时，宜选用3#短柄漆刷、小滚筒等涂装工具。弯头漆刷仅限于角隅、小孔内侧等短柄漆刷或小滚筒难以达到的部位的预涂装。6.15 所有尖角处，包括入孔、小孔、气割结构件毛边应倒角、磨光。6.16 分段施工时应尽量避免周围污染源的影响。6.17 涂装作业应妥善安排作业计划，协调工序之间的关系，避免与其他工序混合作业，特别注意，绝不容许在进行涂装施工时，在其附近明火作业。6.18 密闭舱室涂装后，应作通风及测爆工作。6.19 涂层施工并干燥后，应对涂装部位进行检查，有缺陷的应作修补。6.20全船的舾装件、需要土装的管子，油漆明细表（SDA-DY604-390-001MX）中规定。6.21 甲板敷料直接与甲板接触的不涂油漆，有浮动地板的甲板需涂防锈底漆。7. 修补涂装作业7.1 各已涂装部位，因机械、焊接、火工等引起涂层损伤，对这些部位必须进行局部修补涂装。7.2 损伤至见钢材并锈蚀的部位在进行局部修补涂装前必须进行除锈。7.3 进行局部修补涂装前应确认施工部位的各相关工序已按规定验收完毕，特别是火工、电焊等工作。7.4 进行修补涂装时，应将修补区域的周围涂层事先磨成一定的坡度，以保证涂层表面的平整光顺。7.5 进行修补涂装时，修补区域的涂料品种、层数、厚度要与周围涂层一致，并按顺序涂装，迭加处理注意涂层表面的平整，避免高低不平。7.6 修补区域如果存在不同种类的涂料，则应注意修补的覆盖范围。7.7 修补涂装作业时，除锈一般采用动力工具或手动工具，涂漆范围小的通常用手工涂刷的方法进行，范围大的采用喷涂方法。7.8 局部修补涂装后，涂层颜色上的差异并不影响涂层的质量，对底漆和压载舱、空舱等外观要求不高的舱室而言是允许的。7.9 涂装修补作业原则上实行跟踪修补，随时破坏，随时安排人员及时进行修补。8 涂装工艺阶段8.1 本船涂装工艺阶段为：分段涂装阶段、船台涂装阶段、码头涂装阶段、进坞涂装阶段、交船涂装阶段。8.2 各涂装阶段的涂装工艺程序划分应按“主船体涂装程序表”要求执行。8.3 分段涂装8.3.1分段转入涂装的前提是：分段总报验和不影响涂装工作方便性的预舾装结束后，清楚缺陷，补、磨工作全部结束。8.3.2 未按工艺阶段涂装的船体分段不得吊上船台进行大合拢或进行组装合拢。8.3.3 分段涂装时有关贴、拆粘胶带的工作要按船厂常规进行。特别明确，尚未密试的船体外壳的大接缝，必须采用重叠法进行粘胶带的粘贴，既每一度油漆粘贴一层粘胶带，每一层粘胶带 向 焊缝外贴出50m左右。8.3.4 对分段涂装时的完工底漆，在分段涂装结束后应实施提交检验，膜厚检测根据“CB/Z227船舶涂装膜厚检测方法”要求进行，但应考虑到涂料固有的收缩率。8.4 水油箱柜涂装8.4.1 全船水、油箱柜内场制造完整性验收后（包括舾装焊接件等电焊结束）才能提交涂装。8.4.2 上船前。内部涂装完整，外表涂装至留最后一道面漆。8.4.3 箱柜涂装后应封闭入孔。8.5 船台涂装8.5.1 船台涂装主要是对分段间大接缝、未作涂装的密试焊接与涂层的损伤部位进行修补涂装以及船舶下水前必须涂装到一定阶段或全部涂装结束的部位的涂装。8.5.2 船台涂装的主要区域是船体外壳和部分完整性较好的舱室。8.5.3在建造进度和作业条件许可的情况下，对某些船体、舾装作业完整的舱室可作完工涂装并交验。8.5.4 船体外板涂装8.5.4.1分段吊上船台合拢时，墩木处应垫上一层耐溶剂性能良好的聚乙烯或聚脂薄膜，以免墩木损伤涂层。8.5.4.2船台阶段船体外板的涂装原则上按各工程完工情况及进度要求分区进行。8.5.4.3船体外板的涂装应注意配合下水工程安排施工计划。8.5.4.4船体外板涂装时，对防蚀锌板、测深仪、螺旋桨等不涂装部位应做好遮蔽，避免被涂料沾污。8.5.4.5防污漆施工时，船体外板其他部位的涂层，原则上应施工完毕，以免由于其他涂料喷涂过界或漆雾覆盖上去使之失效。8.5.4.6如果防污漆施工时水线以上的部位面漆已喷涂完毕，在施工水线边界时应小心，以免防污漆覆盖上去造成龟裂。8.5.4.7防污漆施工时。通过湿膜测量来控制涂层厚度。8.5.4.8船体外板涂装后，如果涂层有损伤，应立即按规定进行修补涂装，特别是平底区域及水下部位。8.6 码头涂装8.6.1 在船舶航行试验前，水，油舱、空舱等部位必须在此阶段涂装完工，对外观要求不是太高的舱室原则上也应在此阶段涂装完工。8.6.2 在系泊试验阶段大面积涂装施工前，应确认被涂区域内及周围影响涂装施工的工序已完工交验。8.6.3 由于各工序作业交叉交织在一起，且大部分舱室处于封闭状态，而涂装作业又是大面积施工，因此必须认真安排计划，并做好安全生产。8.6.4 露天区域涂装前应认真做好涂层修补和清洁工作。8.6.5 露天区域的涂装应十分注意其外观效果。8.6.6饮水舱在涂层完全固化前不能使用，在装饮用水之前，要用谈水注满浸泡二次以上，每次浸泡周期不得少于24小时。8.7 船坞涂装8.7.1船坞里主要是对船体外壳进行清洁，并进行水下部位最后一度防污漆的施工，（平底区域作修补）和水线上部位最后一度面漆的施工。其他涂装工作视生产安排而定。8.7.2在清楚完船底，船恻可能存在的海生物后，对船体外壳用高压水进行冲洗清洁。8.7.3需涂装区域的表面进行拉毛处理后，施工最后一度防污漆或面漆。8.8 交船涂装8.8.1. 本阶段主要是进行露天甲板、舱面内走道以及在船舶航行试验前未作完工涂装的舱室的完工涂装工作。8.8.2 进行完工涂装前，应确认该部位电焊、火工等会导致涂层损伤的工序已全部完工后方可进行完工涂装。8.8.3 露天甲板应分区进行涂装施工，保证行人用通道，施工好的表面在涂层干固前应设置醒目标记，严禁人员通行，以保证涂层不被破坏。8.8.4 交船阶段的完工涂装，应十分注意涂层表面质量与外观效果，并应做好涂层的保护，必要时可设置禁止人员进入的临时区域，以保证涂层不被损伤。9 船体涂装膜厚检测要求9.1 外板、上层建筑外部、露天甲板、舱口盖、饮水舱、压载水舱等船体主要部位的涂层膜厚，其完工油漆应作总膜厚提交验收。9.2 涂层修补，其膜厚不作提交验收，对检验人员抽查中指出的膜厚不足处应及时进行修补。9.3 膜厚标准按油漆明细表（SDA-DY604-390-001MX）的要求，且85%以上的检测点应达到标准膜厚以上，其余10%检测点的膜厚应达到配套要求标准膜厚的85%以上，任何检测点的干膜厚度大于规定膜厚的200%则需要进行修正处理。9.4 涂层的干膜厚度检测，其检测点的选择要注意分布均匀性和代表性。9.5.1 对于平室表面（如外板、甲板、上层建筑外部等），原则上每10左右检测一点 。9.5.2 对于结构复杂的表面（如双层底舱、艘艉尖舱、其它液舱内部等）原则上每5左右检测一点，且有三分之一以上的钩架型材，其表面、二侧面应有均匀分布的二至三个检测点。9.5.3 对于狭小舱室、小型液柜等面积较小的区域或部件，需保证每一个自由面应有三个以上的检