ZY03001_机床铰孔作业指导书(卢启平).doc

重点工序作业指导书版 次A文件编号Q/RSR ZY03001M-2004发布日期2004年2月27日机床铰孔流程：打点钻孔扩孔铰孔一、铰孔的特点1、 铰孔是利用铰刀对原先已粗加工的孔在进行精加工的一道工序，加工精度可达IT9-IT7，表面粗糙度可达Ra0.4-1.6um。2、 铰孔加工余量小，切削厚度薄（精铰时a=0.05-0.1mm），由于铰刀有切削刃钝圆半径的存在，又具有修光刃，而且后刀面还有b=0.05-0.3的刃带，所以挤压作用大，因此铰削过程是切削和挤刮两种作用的结果。 二、加工前的准备工作1、 将图纸、工艺、工件、刀具、夹具、量具准备齐全可靠，保证图纸、工艺、工件、刀具相一致。2、 确认图纸与工件标识的正确性，多张图纸检查基准一致性，正确区分基准且严格按基准加工工件。3、 选用相同精度的铰刀，并用千分尺测量铰刀的直径是否合格且选用径向跳动合格的铰刀。4、 将钻套及机床主轴锥柄清理干净安装且检查机床夹头是否灵活及径向跳动是否能满足要求。5、选用合适的切削液（建议碳钢、合金钢、不锈钢、紫铜、铝合金采用2/3的蓖麻子油与1/3的煤油混合均匀用或花生油、菜子油等；铸铁、黄铜采用菜子油、煤油或不用）。三、加工顺序1、打点：采用中心钻打点。 2、钻孔：钻孔刚开始的时候一定用力要轻，防止钻孔倾斜，钻孔深度超过两倍钻头直径后，可以适当用力来提高效率。（精度要求较高的工件，建议用顶针找正）。3、扩孔：按照下表来留铰量直径（mm）d55d2021d3233d5051d70铰量（mm）0.050.050.10.10.150.150.20.20.253.1直径大于50的孔采用钻-镗的加工工艺来扩孔。4、铰孔：4.1将铰刀装夹好达径向跳动要求，按照下表选用切削速度与进给量来保证铰孔的粗糙度和尺寸精度。4.2切削速度：（1）切削速度（r/min） D: 铰刀的直径 （mm）工件材料硬度相应铰刀材料的切削速度高速钢硬质合金钢HB270(8001000) / D(10001500)/ DHB270(500800)/ D(8001000)/ D铍铜HB270(500800)/ D(8001000)/ D（2）进给量 ( mm/r )铰刀直径（mm）高速钢硬质合金HB220HB220HB350HB220HB220HB35050.20.50.150.355100.40.90.350.70.350.50.250.3510200.651.40.551.20.40.60.30.420300.81.80.651.50.50.70.350.4530400.952.10.81.80.60.80.40.540601.32.81.02.30.70.960801.53.21.22.60.91.2注：精铰用表中所列的最小进给量数值。编 制审 核批 准共 2 页第 1 页Hisense重点工序作业指导书版 次A文件编号发布日期2004年2月27日机床铰孔流程：打点钻孔扩孔铰孔四、注意事项1、切削液在铰削中起十分重要作用，尤其是高速钢铰刀铰削中碳钢时，使用的切削速度范围正好是积屑瘤生成的速度范围，必须采用较合适的切削液来清除积屑瘤，以提高铰孔表面粗糙度。2、 铰孔余量会直接影响铰孔质量：余量太小，往往不能把前一道工序（或工步）的加工痕迹除去；余量太大，会因热量增高使铰刀直径增大，从而使铰削的孔径扩大，并且铰刀边因负荷过大而迅速磨损，甚至刀刃崩碎。3、 铰孔应在工件一次装夹后连续进行钻、扩、铰加工，这样能保证同心度。从正面的成型面铰孔的时候，成型表面面要有余量，防止正面成型面的配合孔铰成喇叭口4、 铰孔时，应经常将铰刀顺时针不停转提刀排屑且润滑。5、铍铜与钢相比较有更高的硬度、韧性和热传导性能，又由于铰削过程是切削和挤刮两种作用的结果，如果留铰量大则铰削时产生热量易使温度局部很快上升孔径扩大，当铰刀退出后则由于孔径收缩而缩小。五、铰孔常见缺陷及解决措施1、铰孔后产生椭圆形主要原因纠正预防措施1、切削用量选择不当。2、由于薄壁工件装夹的过紧，卸下后工件变形。3、工件装夹过松，有颤动现象1、采用适当的切削用量。2、改用恰当的夹紧方法。3、选择可靠的定位面重新夹紧。2、铰孔后孔径扩大主要原因纠正预防措施1、转速太快，铰刀温度上升。2、夹头不灵活或加的不好。3、走刀量不当或加工余量太大。4、由于没有仔细检查铰刀的直径，特别是新铰刀（因为有些新铰刀没有磨过刃口），它的尺寸可能大于要求尺寸。5、铰刀没有对准工件的中心。6、铰刀修光刃部分的刃面径向跳动过大。7、铰孔时没有润滑冷却。8、铰锥孔时没有用锥销检查。1、降低转速或加足够的冷却润滑液。2、整理夹头或采用浮动夹头。3、适当的调整走刀量或减少加工余量。4、应仔细检查铰刀的直径。5、应仔细对准中心，最好采用浮动的刀杆。6、修磨刃口，减少刃口的径向跳动量。7、铰孔时使用冷却润滑剂。8、铰锥孔时用锥销检查3、铰孔后孔径缩小主要原因纠正预防措施1、铰刀超过磨损标准