Six Sigma 概念篇.ppt

1 從 DMAIC 到 DMADV 前言由摩托羅拉 Motorola 開發出來的六標準差方法論 DMAIC 已經在國內外許多知名企業累積出很多成功的經驗 尤其以奇異公司 GE 的成效最令人稱羨 當然 其奉行的DMAIC執行步驟自然而然就成為標準作業流程 不過 六標準差 SixSigma 不完全 不只等於DMAIC 現今坊間 六標準差設計 DesignForSixSigma 相關書籍如雨後春筍般地冒出來 讓人目不暇及 不由得不讓人嗅出它可能是企業未來或現在正追逐的寵兒 事實上 對大部分的組織來說 新產品開發流程直接關係到組織的長期成敗 換句話說 能否成功推出新產品 左右了組織未來的營收與成長 基本上 新產品開發流程提供了通往成功的地圖 而六標準差設計 DesignForSixSigma 則提供了能迅速 確實到達目的地的工具與團隊合作精神 GregBrue RobertLaunsby如是說 六標準差設計立即上手 品質問題實際上是一個經濟 成本問題 DMAIC流程改善專案改善的重點都是在去除少數引起流程或產品缺點 Defect 高額成本的主要原因 即我們常講的找出關鍵少數 VitalFew 並將此變異源加以剔除或降低其對產品或服務流程輸出的衝擊 如下示意圖1 但不幸的是 在我們分析改善機會的過程中 改善團隊總會把一些VitalFew歸類為 Noise 表示該變異源可能是為不可控因子 如大氣溫 溼度等 或因時間限制或技能限制或成本限制而將其歸為 Noise 或許其已體會到要達到專案目標得涉及到流程重新設計或產品重新設計 此時改善團隊往往不會或無法對其做進一步分析並改善之 當團隊嘗試地將其鎖定之關鍵變異源加以改善後 可能仍無法快速提高客戶滿意度 此時 改善善團隊的壓力仍然存在 惟有再進一步依現況傾全力尋求其他可行但高成本的替代方案但勉強仍只是達到3 5sigma水準 參考表1 而一旦增加成本 難免讓吾人陷入 高品質意味著高成本 的迷思 淺談六標準差設計概念 QuantaInternalUse 2 有人如此比喻 有些流程就像 破舊的汽車 一樣 當它無法符合您的需求或故障時 您一定想辦法把問題解決 讓它可以重新上路 但當可能需要您大費周章或花一大筆錢來使之滿足我們的需求時 吾人可能會意識到 與其不斷地花大錢而只是維持那輛車的基本功能或舒適度 以中長期之整體效益來看 不如換一輛新車 既好用又合理 而對於企業進行的改善流程來說 並不是換輛新車 而是設計新產品或重新設計新流程 換句話說 當改善團隊無法在合理的成本與生產效率之下藉由不斷地改善現有流程來提昇品質 獲得利潤 則當思考如何採取預防性策略 即重新設計流程和產品 確保新設計成功並達到提高客戶滿意度 甚至忠誠度 和降低營運成本與風險 QuantaInternalUse 3 資料來源 下圖3是由品質槓桿之觀點 藉探討在產品開發時程中 於不同時期執行產品改善活動之效益應是採取事先計畫預防措施 在產品設計階段 之效益最大 假若我們以在量產階段 Productionphase 施以改善措施所得之有償回報 Payback 與所付出 Effort 之比率當成1 1 那麼若以同樣的Effect於製程設計階段 Manufacturingprocessdesignphase 做改善 其有償回報 Payback 與所付出 Effort 之比率將會是10 1因為於量產所可能會碰到的問題會因吾人於製程設計階段所採取的有效措施而被避免掉 想當然地 因其問題所衍生的動作將不會發生 同理 於產品設計階段 Productdesignphase 做改善 其有償回報 payback 與所付出 Effort 之比率將會是100 1所以若要降低資源成本與風險並追求完全符合客戶品質要求的境界 我們要強調 產品和流程的設計一開始就要正確 的理念 QuantaInternalUse 4 有人認為六標準差 指DMAIC手法 能夠帶領企業到達的境界有其限制 當一企業的品質水準由3sigma 4sigma逐漸改善 並朝向6sigma的方向前進時 往往會在5sigma的地方停頓下來 稱之為fivesigmawall 很難再突破 如果希望效率能夠再上一層樓 企業應該要採行 六標準差設計 DesignforSixSigma DFSS DMAIC方法論將重心放在如何使生產和企業流程更有效率 藉以消除錯誤和節省成本 而DFSS的起點則更早 從開發或是重新設計流程本身著手 在一開始就把流程設計好 如此一來 後面的執行階段自然可以防止錯誤的發生 與六標準差的DMAIC相較下 DMAIC是處理現有的流程 而DFSS則專注於產品與流程的設計 DMAIC是較為被動的 而DFSS則更為積極主動 DMAIC的獲益是較好量化的 而通常透過DFSS之獲益是較難量化的 但其影響是較為長期的 DFSS強調 產品和流程的設計一開始就要正確 的理念 這是所有的企業必須要有的首要考量 DMAIC方法論能夠修補出現問題的地方 而DFSS則讓業者一開始就設計出不會出問題的產品或制度流程 值得注意的是 DFSS是要提昇新產品發展過程的水準 而不是要取代新產品發展的過程 Chowdhury 2002 轉摘自六標準差簡介 蘇朝墩清華大學工業工程與工程管理系教授何謂六標準差設計 DFSS 六標準差設計 DFSS 目前在業界的應用並不是非常的廣泛 縱使普遍都認為產品和流程的設計在一開始就要正確是非常重要的 而DFSS只是一個方法論概念的統稱 目前已有很多顧問公司或學界都有發展出所謂的的行動步驟 或稱核心手法 QuantaInternalUse 5 1 0DefineRequirements 界定需求 目標 Objective 辨認企業機會辨認內部 外部的客戶作為關鍵企業聲音 客戶心聲陳述標準的來源獲得客戶心聲陳述和分類給予客戶優先需需求 需要辨認關鍵客戶指標回應到客戶心聲 主要完成事項 KeyDeliverables 團隊憲章 Teamcharter 專案計畫 Projectmap 流程圖專案連繫到企業計分卡或策略上設計目標 Designgoals 客戶聚焦 Customer focused ToolKits樹狀圖 Treediagram KanoAnalysis enhancedCTQvsCTPAnalysis市場分析 MarketAnalysis new 茲比較DMADV與DMAIC之工具使用 以new與enhanced來強調其不同New 表示DMAIC未應用Enhanced 表示於DMAIC僅觀念或初步使用 而DMADV有比較深入應用 2 0MeasurePerformance 衡量績效 目標 Objective 界定與顧客心聲陳述分析相關的資料來源評估顧客心聲陳述的衡量能力轉換顧客心聲陳述成為可衡量的關鍵顧客需求評估競爭環境 主要完成事項 KeyDeliverables 關鍵顧客需求功能要求可量測的關鍵品質特性合格的量測系統資料收集計畫能力分析 DFSS使用的統計軟體 仍是Minitab QuantaInternalUse 6 ToolKits親和圖 Affinitydiagram enhanced品質機能展開 QualityFunctionDeployment QFD new標竿比較法 benchmarking new量測系統分析 MSA 基礎統計 Basicstatistics 目標 Objective 設計需求與關鍵設計參數的分析 以及與CTQ之間的關係鑑別設計替代方案 選擇比較好的方法量化主要設計因子的影響 主要完成事項 KeyDeliverables 排定因子X s的優先順序關鍵品質特性向下展開設計方案文件化 ToolKits統計應用 如回歸品質機能展開 QualityFunctionDeployment QFD new蒙特卡羅模擬 MonteCarloSimulation newDFMEA new腦力激盪 Brainstorming TRIZ newPughMethod forevaluatingdesignconcept new 3 0AnalyzeRelationships 分析關聯性 Simulation 目標 Objective 以穩健設計 Robustdesign 使產品的變異達到最小最佳化製程能力的設計完成允差設計 主要完成事項 KeyDeliverables 設定允差 formechanicalparts 驗證轉換函數細步設計 mighthavedetaileddesign 4 0DesignSolution 設計解決方案 QuantaInternalUse 7 ToolKits實驗設計 DesignofExperiments 反應曲面方法 ResponseSurfaceMethodology enhanced穩健設計 RobustDesign newDFMEA new允差分析 ToleranceAnalysis new 目標 Objective 設計驗證以確保符合所設定的需求績效 可靠度及能力的評估Re verifyDFMEA 主要完成事項 KeyDeliverables 可靠度評估DFMEA設計審查 5 0VerifyFunctionality 驗證功能 orVerifyPerformance ToolKitsStatisticalmethodsforReliabilityandLifeDataAnalysis newAvailability newDFMEA DesignFailureModesandEffectsAnalysis new 以上簡單陳述DMADV之流程與其工具使用 其出現很多新的工具且我相信業界在應用DFSS時應不只於這些 幸運的是 如同DMAIC一般 這些工具都是我們耳熟能詳的 只是我們尚不知如何將其靈活串聯使用 在此共勉一起來努力鑽研一些上述工具 如QFD Reliability DFMEA 等 因事實上有些工具 如QFD DFMEA 若單獨使用對產品開發亦有很大的幫助的啦 值得一提的事 企業會運用六標準差設計於新產品 服務的流程不外乎有下列幾個主要目的 縮短新產品或是修改的產品之上市時間 減少產品生命週期相關的成本 了解顧客對於產品 服務的各種期望及優先順序等級 減少設計變更的次數及雛形試作的次數 強化產品 服務的品質及可靠度 加強產品 服務於設計流程中的風險管理 降低保固的成本如前所述 對於六標準差方法論而言 這幾年來逐漸在國內開始發酵 主要都是偏重於DMAIC的改善手法 但是因為流程改善到某一個程度時 都會面臨無法突破的瓶頸 最重要的關鍵在於有些共同原因 Commoncause 的變異無法有效的解決 因此六標準差設計就成了解決這些變因的主要方法 QuantaInternalUse 8 DMAICMethodology DFSSMethodology DMADV 資料來源 I