某大桥30米预制箱梁施工作业指导书_secret.doc

xx大桥30米预制箱梁施工作业指导书1 预制台座1.1台座地基的处理对台座地基必须进行认真处理，首先清除地表的杂物，进行台座的开挖，开挖深度为80，宽度为2米，为保证张拉力在两张拉端开挖深度加深为1米1.2米。然后进行地基承载力的测定，当地基承载力满足要求时（大于200kpa时），直接浇筑25号砼；当地基承载力不满足要求时（小于200kpa）,进行换填处理，视地表土层地质情况掺入5%-8%的石灰或换填处理2030的深度，使用重型压路机碾压到无明显轮迹，压实度不小于90%，局部松软部分采用碎石土作为换填材料。1.2台座的设计在台座两端L/8（L为台座长度）范围内采用C25混凝土扩大基础，宽度为B+2h(B为箱梁底宽，设计为100，不含圆角为92)，深h为30。扩大基础设置单层1010的16螺纹钢筋网片，其余部分台座基础采用C25混凝土，厚度25，内铺一层1010的12螺纹钢筋网片，基础宽度大于梁底宽两侧各20，台身采用C25混凝土，宽度为B，台身预埋紧固模板的拉筋孔道，在顶面边角处预埋4040等边角钢，以便于台座顶面10厚的A3机裁净宽钢板（预制箱梁底模）与台身混凝土的固定连接密贴，在距梁端90100处预留2020的吊装槽口，台座制作时必须按照设计要求设置反拱度，反拱度应做成抛物线或圆曲线。钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。相邻台座纵横间距应利于模板的装拆及钢绞线张拉操作为宜。1.3场地排水每个台座先单独制作，然后设置预制场内的排水设施。根据实际需要设置一些排水槽，排除雨水及施工多余用水，设置排水系统的目的不仅可以避免台座遇水浸泡后降低地基承载力及台座产生不利变形，同时也是文明施工的需要。简易排水槽可采用素砼或砖砌砂浆抹面做成，并与周围环境排水系统连通。1.4场地硬化场地硬化采用c15素砼，厚5，硬化地面与台座分离，避免由于砼因温度变化的收缩使台座开裂，同时要设置伸缩缝。1.5台座管理定期测量检查，建立台座观测台帐，平时加强对露天台座的管理，钢板表面应及时涂油防止生锈，高温天气采用遮阳、洒水的方式来降低钢板的温度，低温天气采用覆盖保温的方式尽量避免钢板温度过低，防止因温度变化产生的不利变形。2模板（1） 箱梁内、外模采用具有足够强度、刚度和稳定性，并能可靠的承受施工过程中的各项荷载的定型钢模。（2） 内、外模分块应结构合理、装拆方便、表面光洁、无变形，接头处使用螺栓固定，应充分考虑适应性和周转率，做到中跨梁模板与边跨梁模板可搭配使用，中梁模板和边梁模板可搭配使用。（3） 模板拼缝处须加工成企口缝，便于拼装咬合。接缝间采用高密海绵胶条处理，确保接缝平齐无错台、严密不漏浆。（4） 模板在使用前必须要清理灰尘、除锈打磨 、擦拭干净后涂刷脱模剂。脱模剂不得使用废旧机、柴油，也不得使用易粘附于砼表面或使砼变色的油料，同一座桥上必须采用同一种类型的脱模剂。（5） 芯模的定位必须准确，保证箱梁各部尺寸无误。芯模必须在其顶部进行压模固定，保证不错位，不上浮。3.钢筋3.1钢筋原材料钢筋直径12采用级（20MnSi）热轧螺纹钢，直径12 采用级（A3）光圆钢 ，、级钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定。3.2钢筋制作及安装（1）钢筋接头除设计图纸有特殊说明外，当钢筋直径12时，必须用焊接：钢筋直径12时，宜采用绑扎，焊接及绑扎的质量要求应严格执行公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）（2）钢筋的弯钩及各部尺寸要严格按施工图纸制作，安装时要划线，确保位置、间距准确。（3）在模板上焊接钢筋时，须对模板进行隔离保护，以防焊渣掉落在模板上及焊弧对钢模加热造成退火，在成品砼表面出现焊渣黑斑及腿火白斑。（4）钢筋安装时应注意内、外边梁护栏钢筋，边跨伸缩缝钢筋，边跨支座钢板的预埋。（5）钢筋保护层控制采用高强塑料垫块（外侧）和圆柱形砂浆垫块（内侧）相结合。（6）整片梁的钢筋、模板安装好后，还应注意通气孔、泄水孔、吊装孔的预留。4预应力孔道（1）预制箱梁底板、腹板采用GVM型或OVM型锚具及其配套设备，圆形截面管道成孔采用钢波纹管，钢带厚度不小于0.30，顶板负弯矩采用GBM15型或BM15型锚具及其配套设备，管道成孔采用钢波纹管扁管，钢带厚度不小于0.35。（2）波纹管的下料采用砂轮锯切割，严禁使用钢锯、电焊、气割等方法切割。下料切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有毛刺或变形。（3）波纹管接头处理：为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用内旋方法连接，两段管之间旋入一段长约5-7倍管径（一般为30-40）的连接管段作为搭接接头，在接缝处缠绕塑料胶袋密封，以防漏浆。（4）预应力孔道波纹管的安装定位要准确，定位筋间距不大于100，曲线段不大于50。（5）管节连接平顺、牢固、密封，管道坐标要严格按设计进行控制，要求允许偏差：梁长方向30，梁高方向10。5砼5.1混凝土原材料5.1.1水泥因水泥浇筑成品色泽与水泥矿料成分有关，应选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐42.5级或52.5级水泥。同一座桥的预制箱梁应尽可能使用统一品种、同一规格、同一厂家的水泥。5.1.2粗骨料 粗骨料采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的碎石，碎石连续级配的最大粒径25，压碎值9%，中风化颗粒含量2% 。5.1.3细骨料细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂，且不含泥土、盐碱、云母、贝壳、有机物或其他有害物质。当粒径大于10的颗粒含量超过5%时，使用前应进行过筛，当粒径0.074粉尘及杂质含量超过1%时，使用前须用清水进行冲洗。施工所用的砂细度模数变化范围超出M0.1时不宜使用。5.1.4水拌合水采饮用水，深井水。5.1.5外加剂所用的外加剂必须是经过有关部门检测并附有质量合格证明的产品，同时应注意外加剂与水泥的适应性，避免出现坍落度在短时间内损失过大而影响施工操作。5.2砼配合比（1）砼设计标号为C50，水灰比宜控制在0.35左右，水泥用量控制在460-500/m3 之间。（2）砼的砂率宜控制在左右（3）砼的坍落度：底板宜采用，腹板宜采用，顶板宜采用。（4）砼拌制应使用强制式搅拌机，拌和时间控制在分（5）砼施工时必须准确控制组成材料的用量，应安装全套的自动计量装置，砂、石料中的含水量应仔细测定后准确计算施工配合比。（6）检查、调整砼坍落度，禁止砼在出料后以二次加水的方式调整坍落度5.3砼的运输（1）砼运输要防止离析，减少中转次数，节省时间。（2）砼可使用机动翻斗车进行运输，装运砼的料斗容量不得小于0.5m3 ，使用5t 小龙门吊起吊砼料斗卸料。（3）砼料斗的下料口应设计成能够控制下料速度的活动开口，使砼逐渐下落。（4）底板砼是在芯模顶部适当位置开天窗，使用特制的料槽入模。5.4砼浇筑5.4.1浇筑前的试验及准备工作（1）测定砂、石料的实际含水量（2）准确称量每盘砼所掺外加剂的用量，用塑料袋装好。（3）调整施工配合比（4）调整搅拌机自动计量装置中各种组成材料的数量（5）仔细检查预埋件及预留孔是否遗漏、位置是否准确。5.4.2浇筑原则纵向分段，竖向分层，底板优先，腹板其次，顶板后浇，斜向分层，依次推进。5.4.3浇筑方法（1）底板砼浇筑分段时间宜控制在不超过2/3初凝时间。（2）腹板砼浇筑滞后底板砼3-5m，并将整个腹板砼浇筑按梁长和浇筑速度分成几个区段，每个区段腹板砼浇筑按合理分层厚度、均衡布料、阶梯分层、斜向推进。（3）顶板砼浇筑在腹板第一区段浇筑结束后立即进行。（4）下层砼初凝或重塑前浇筑完成上层砼。5.5振捣5.5.1振捣器类型使用插入是振捣器为主，采用50型、30型振动棒。局部不易振实处使用附着式振动器，布置间距一般为1.0-1.5m，顶板采用平板振动器配合50型振动棒振捣。5.5.2砼振捣（1）砼振捣应遵循“分段负责、二次振捣、深入透层、表面泛浆”的原则。底板砼振捣使用50型插入式振动棒，浇筑完一段底板后要及时用木板将底板顶砼封闭、固定，防止浇筑腹板砼上翻；腹板砼振捣应以50型振动棒为主，30型振动棒为辅，在振动棒上应做好振捣深度标记，应尽可能将棒插到位，振动棒的移动间距宜控制在20左右，每次振捣时间15-20s，以砼表面停止下沉，不再冒出气泡，呈现平坦、泛浆，波纹管处辅以附着式振动器振捣，顶板砼振捣采用50型振动棒，表面采用平板振动器振平，要加强齿板处砼的振捣，确保密实。（2）砼振捣时要特别注意分层及接茬处砼透层振捣，要避免触及波纹管和模板。（3）顶板顶面要做到表面平整、密实，无“露子”现象，横坡平顺、防止超高，拉毛时间合理，深浅适宜。5.6试件的制作制作试件的砼必须根据浇筑部位随机抽取，试块的振捣使用振动平台。每片梁要求制作28天抗压强度试件3组、弹性模量1组（标准养护室养护），用于确定张拉强度同条件养护抗压强度试块3组、弹性模量1组（梁顶同体养护），驻地监理组抽检抗压强度试块1组、弹性模量1组（标准养护室养护）。同时要做好试块的养护工作。5.7梁体养护待浇筑完毕的砼达到初凝状态后，顶面及时用有纺土工布覆盖，并设专人经常洒水保湿养护。模板拆除后，采取箱内注水、箱外喷水的方式养护，直到箱梁离开台座。6预应力钢束张拉6.1确定油表读数6.1.1校验机具设备（1）千斤顶、油表及其配套设备在使用前都必须进行校验。（2）千斤顶与压力表、高压油泵及油路管线应配套校验并标识，以便施工时对号入座。（3）压力表在施工中很容易损坏，最好是每台千斤顶直接校验两块表，一块使用，一块备用。（4）根据校验结果分别绘制张拉力与压力表之间的关系曲线。6.1.2确定控制张拉力k （1）施工图纸中所示的控制应力为锚固前锚具内侧（锚垫板外平面）的预应力钢束的拉应力，在常规的预应力砼后张结构设计中，一般在设定预应力永存应力时已经考虑了预应力钢束与管道之间的摩阻损失工作锚具变形、钢束回缩损失砼的弹性压缩损失预应力钢束的应力松弛损失砼的收缩徐变损失 五种因素引起的预应力损失值。（2）预制箱梁钢绞线张拉锚下设计控制应力k =0.75Ryb .在实际施工操作确定千斤顶时，还应考虑锚环孔口的预应力损失,此损失为锚垫板外侧刚较线非直接通过锚还孔口,夹片及限位板时增加的摩擦损失,此值一般为控制张拉应力3%(监理工程师有特殊要求时可不进行3%超张拉).6.1.3 确定张拉油表读数 根据设计锚下控制应力(或加上3%的张拉控制力),得到预应力结构体外最终施加张拉力值,用此值在张拉力与压力表之间的关系曲线中用内差法选取对应的张拉压力表的数值,以此值作为张拉施工时的油表控制读数.6.2 理论伸长量的计算6.2.1计算公式L=（PpL）/(AyEy) Pp=P1-e (kx+ue)/ (kx+ue) 式中：L预应力钢束的理论伸长值（） Pp预应力钢束的平均张拉力（N） P预应力钢束张拉端锚固下张拉力（N） L预应力钢束的长度（m） Ay每个孔道预应力钢束的截面面积（2） Ey钢绞线的弹性模量（N/2）,取试验值 k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，对于金属波纹管按规定附表G-8取0.0015 x从张拉端锚下到计算截面的孔道长度（m），取计算值 e从张拉端锚下至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和（rad） u预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，对于金属波纹管按规定附表G-8取0.20-0.256.2.2伸长值计算应注意的问题 （1）由于量测钢绞线伸长量时是量测千斤顶缸体伸出的距离，所以要考虑千斤顶内50-60钢绞线在k或1.03k张拉应力下的伸长值，一般取4-5的常数，也可以用虎克定律计算得出。（2）张拉采取两端同时对称张拉，整个孔道以跨中为中心对称分布，先按张拉一半孔道计算伸长量，再乘以2。（3）有平曲线时（靠近梁端）e角的计算方法是：取纵、平曲线转角平方之和再开方。6.3张拉施工操作6.3.1钢绞线原材料使用的高强低松弛钢绞线各项技术参数应符合ASTMA416-97的规定，钢绞线单根直径为j 15.24，截面面积Ay=1402 ，标准强度Ryb=1860Mpa ,弹性模量Ey=1.95105 Mpa (该值应根据进场材料的实际试验结果取值)，松弛率为2.5%，钢绞线应无损伤、无死弯、无锈蚀，有出厂合格证和试验、化验单。使用前逐盘抽样做抗压、抗弯试验，性能符合预应力砼用钢绞线 （GB/T5224-1995）的规定方可使用。6.3.2安装预应力钢束（1）规范规定钢绞线束除蒸汽养护构件必须后穿束外，在其它条件下可以先穿也可以后穿，但本工程要求钢绞线后穿，后穿钢绞线的优点在于孔道内可以保证有足够的空隙，使得压浆顺畅。（2）后穿束时保证孔道畅通的方法：对于圆形孔道，采用在波纹管内穿入硬质高强塑料管，塑料管外径比波纹管内径小于1为宜，在砼浇筑完毕及时将塑料管拔出，对于扁平波纹管孔道，采用在波纹管内穿入与设计相同根数的钢绞线，在砼浇筑完毕及时将钢绞线拔出。（3）钢绞线截断宜采用切断机或砂轮锯，严禁使用电弧焊或气焊切割。（4）钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，每1.0-1.5m用3-5根22号铁线绑扎，距端点2.0米范围每0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端头焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时截坏波纹管，造成堵孔。（5）穿束前须用压缩空气吹净管内的水分等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力钢束连接在一起，以导线牵拉为主，以推为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力钢束端头，已备安装锚具、千斤顶。6.3.2确定张拉顺序和张拉程序6.3.2.1张拉顺序钢束张拉顺序应严格按图纸要求进行，预制箱梁一般是从上向下、横向对称、两端均匀张拉。6.3.2.2张拉程序0初应力（10% k ）2倍初应力（20% k ）100% k （103% k ）（持荷2min）回油、锚固 锚固时可采取两端同时补足预应力值后锚固，也可先在一端锚固后，再在另一端补足预应力值后锚固。6.3.3伸长值的量测与计算现场一般直接使用钢板尺量测千斤顶缸体伸出值,再通过推算累计得到总伸长值L。L=L1+L2-C1-C2式中：L1 从初应力至松油前千斤顶缸体伸长值L2 从初应力至2倍初应力缸体伸长值，并作为0至初应力的推算值C1 千斤顶内50-60钢绞线的伸长值，一般为4-5，也可计算得出C2 力筋回缩和锚具变形值，对于夹片式锚具按规范取66.3.4张拉操作中应注意的几个问题 （1）梁体砼强度达到设计强度的90%时才可进行预应力钢束张拉。（2）预应力钢束采用双控张拉，即以应力控制为主，以伸长值进行校核。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%范围内，否则应暂停张拉，待查明原因并采用有效措施予以调整后，方可继续张拉。（）位于锚垫板上的压浆孔，在安装锚垫板时应将其调整在锚垫板前方面的上方，防止砼浇筑时将其堵死。（）将伸出预制构件部分的波纹管拆掉后，如锚垫板孔内有砼，一定要清除干净，保证钢绞线在此区间能充分形成放射状，减少锚圈口处钢束的转角，减少锚圈口摩阻损失。（5）应使用能张拉多根钢绞线的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力，不应采用小千斤顶逐根张拉。（6）限位板、工具锚、千斤顶、高压油泵、压力表、油路管线应配套使用，不得混用。（7）工作锚周围有粗钢筋等障碍物（一般多发生在底板束和边跨梁伸缩缝端），千斤顶不能正常就位时，可采用两块限位板中间垫锚板的方法加以解决。（8）工作锚与工具锚的夹片最好用0.6in钢管敲紧，这样可以保证夹片在同一平面，并达到均匀受力的目的。（9）工作夹片锚固次数有一定的寿命限制，多次使用会影响锚固效果，尤其在高应力状态下，容易夹不住钢束产生滑束发生危险（10）张拉前锚具的承压面应清理干净，锚环一定要进入锚下垫板槽口内，以免张拉时因角度偏差造成钢绞线断丝或滑丝，影响伸长规律而使伸长值的测定与计算的结果离散性偏大。7孔道压浆孔道压浆主要有两个目的：一是保护钢绞线不生锈，延长结构使用年限，所以压浆要饱满、密实；二是作为媒介，在钢绞线松弛后，向梁体传递一部分应力，所以设计要求压浆最终强度不得低于50Mpa。预应力钢束张拉后，用手动砂轮锯（严禁使用气焊或电弧焊）将端头多余的钢绞线切除，保证钢绞线外露长度不小于3，然后堵赛锚固端力筋的空隙，准备进行孔道压浆。7.1水泥浆的技术要求（1）水泥浆设计强度为50Mpa（70.770.770.7立方体试件）（2）水灰比宜为0.4-0.45，掺入适量减水剂，水灰比可减小到0.35左右。（3）水泥浆的泌水率最大不得超过3% ，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h重新全部被浆吸回。（4）水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，自有膨胀率应小于10%，一般采用UEA（氯酸钙）或钙矾石作膨胀剂（新规范不主张采用铝粉）（5）水泥浆稠度宜控制在14-18S（6）水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分。（7）外加剂采用具有低含水量、流动性好、最小渗出等特性，不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。（8）水泥的强度等级不得小于42.5级，水泥不得含有任何团块。（9）水泥浆自拌制到压入孔道的延续时间，一般在30-45min范围内。（10）水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。7.2压浆顺序压浆顺序为先下后上，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。7.3压浆前的孔道冲洗压浆前必须对孔道进行清洁处理。具体做法：利用锚垫板上的压浆孔向孔道内注入清水，直至另一端出来的水中不含有铁锈等污物时为止。冲洗后，使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出，最后吹出的水呈雾状。7.4压浆压浆使用活塞式浆泵，不得压入空气。压注时保持0.5-0.7Mpa（一次压浆最大压力宜为1.0 Mpa）的压力从一端压入，压浆速度一般为5-15m/min，当孔道另一端饱满出将，并达到与原浆稠度相同的水泥浆时关闭出浆口，保持不小于0.5 Mpa 稳压期（持压不小于2min）关闭进浆口。压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的温度不得低于5，否则应采用保湿措施，当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。每一工作班留取7组试件，4组标准养护28d，3组与梁体同条件养护（为确保吊梁时的水泥浆强度）。边跨梁封锚（1） 锚头砼表面应凿毛，凿净表面浮浆，露出粗骨料一个结合面。（2） 按图纸要求安装封锚钢筋网，牢固安装模板。（3） 砼浇筑时小心振捣，防止出现蜂窝、空洞（4） 避免梁体超长，控制梁长误差为（10，+5）（5） 注意端部砼养生9箱梁上拱度的观测（1） 预制箱梁张拉结束后，应注