涡轮箱体说明书.doc

Huaqiao university 机械制造课程设计设计题目：涡轮箱体制造工艺设计专 业 10机械电子（2）班学 号 1011116023姓 名 刘 枫指导老师 蔡 伯 阳提交时间 7月10号内容 ：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.工序卡片 1张 3.工序卡 14张4.课程设计说明书 1份目 录绪论 4(一)任务计划书一、计划书要求 5二、产品图 6三、零件图 6（二）零件的分析 一、零件的作用 7二、零件的工艺分析 7（三）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 一、确定毛坯的制造形式 8（四）工艺规程设计一、基准面的选择 10二、制定工艺路线 10三、工艺方案的比较与分析12四、选择加工设备及工艺装备13五、选择刀具，根据不同的工序选择刀具 13六、 选择量具13（五）确定工序尺寸一、面的加工14二、孔的加工14（六）确定切削用量及时间额度一、工序0417二、工序0518三、工序0619四、工序0720五、工序0821六、工序0923七、工序1025八、工序1126九、工序1226十、工序1327十一、工序1429十二、工序1531（七）个人总结 33参考文献 34 绪 论 通过已经学习的机械制造和查找相关的资料数据来设计工艺零件，在这个过程中我们体会到机械制造工艺学是一门综合性较强，实践性要求较高的课程，也明白完成这个任务需要许多的相关专业联合在一起。所以，我们需要不断的专研和复习已经学习的课程。而本设计是关于蜗轮箱体加工工艺的设计说明方法，并且找到定位基准和加紧方向。我认为这是一个必要的过程，之前的专业学习，我们大都只是学习专业知识，而没能专注它的实际运用，也不知道怎样将这些理论知识运用到实际当中。现在的这个“零件的工艺设计”有助于我们去明白和了解更多的专业知识及其它在实际到中的意义。这个设计也锻炼我们自主动手能力，考虑东西要全面，设计要合理和严谨。比如，有的产品出现了一些缺陷，要明白它是怎样造成的，怎样去解决，这些都是我们需要考虑的部分。首先，通过分析蜗轮箱体，了解到蜗轮在蜗轮蜗杆机构中的作用和需要达到什么要求。然后，运用机械制造技术及相关课程的一些知识，解决蜗轮箱体在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。其次，依据蜗轮箱体毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较，制定出切实可行的加工工艺规程路线。由于能力有限，设计过程中尚有许多不足之处，希望老师给以批评指教。（一）任务计划书一、计划书要求这个机械制造工艺学课程设计我设计的题目是“涡轮箱体加工工艺设计”。材料为HT200，生产批量为中批量生产，要求设计出涡轮箱体的机械加工工艺规程，技术要求为：（1） 铸件应消除内应力；（2） 未注明倒角为R5；（3） 铸见件表面不得有粘砂，多肉，裂纹；（4） 去毛刺，锐边倒圆角；（5） 材料HT200，中批量；具体要求内容为： （1） 画出相应的CAD内容，（2）根据生产类型，对零件进行工艺分析；（3）选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图；（4）制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；（5）填写工艺文件；（6）撰写设计说明书；说明书要求：（1） 封面要规范；（2） 字体，段落要适当合理；（3） 最后要有个人总结。2、 产品图 三、零件图（二） 零件的分析一、零件的作用据资料所示，零件蜗轮箱体是减速器的一个主要零件，它是用来承接蜗轮和蜗杆并且让它们保持垂直，实现蜗轮和蜗杆的正确连接。二、零件的工艺分析本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,但是没有位置要求,还有五组孔,其中有两组孔有位置和精度。1、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为粗基准，表面粗糙度为6.3。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣加半精铣的加工方式能达到技术要求。 2、加工地面4个孔，它是以底面为粗基准而加工的，它将与底面配合作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻四个孔锪平上面的大孔并铰两个对角孔的工序过程。为以后的一面两销定位加工做好准备。 3、按照先面后孔的加工理论，我们以地面为基面并采用两个定位销构成一面两销原理来粗铣和精铣工件的的185H7左右侧面和90的左右端面，即可得到要求。 4、然后再来加工一些次要的面，只要粗铣70的左右端面和锪平40即可。 5、粗精镗185H7和70J7孔。6、钻、倒角、攻丝三步工序加工M14的放油孔。 7、加工M10螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为9.8，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、锪、攻丝三步工序。 8、加工M14螺纹孔采取钻、锪、攻丝三步工序在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。9、加工M20螺纹孔，采用钻、攻丝。由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。（三）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图一、确定毛坯的制造形式 箱体材料是HT200，材料抗拉强度为200N/mm2,抗弯强度为400N/mm2，硬度为HB170-241. 箱体结构复杂，箱壁薄，故选用铸造方法制造毛怌；因生产类型为大量生产，可采用砂型机器造型，内腔安放型芯。铸件需要人工实效处理。 由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。对于砂型铸造时，顶面（相对于浇注位置）的加工余量等级比底、侧面的低一级，并且底、侧面的加工余量等级为选定的尺寸加工等级所对应的全部加工余量等级中最初级时，其顶面的加工余量等级则选用尺寸公差降一级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值备注底面308G6单侧加工，铸造位置是顶面70的孔70H3双侧面加工降一级90的外圆端面280G5双侧加工185的孔185H5双侧加工降一级70的凸台端面70H3双侧加工降一级40凸台 40G 2.5双侧加工，铸造位置是底面 90的孔 90H 3双侧面加工降一级 185凸台 125G 4单侧加工其余孔H 3双侧加工表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT底面3086+63204.470的孔703643.290的外圆端面28052904.4185的孔1855175470的凸台端面703763.240凸台402.5452.690的孔903843.2185凸台12541293.6其余孔3（四）工艺规程设计一、基准面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。1、粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。箱体粗基准选择要求：在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀；装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够的间隙；此外还应保证定位、夹紧可靠。为了满足上述要求，一般选箱体的主要孔的毛坯孔作为粗基准。减速器加工的第一个面是盖或底座的结合面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同的部分上很不规则，因而在加工盖和底座的结合面时无法用主要孔的毛坯作粗基准，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，蜗轮箱体以侧面作为粗基准。这样可以保证结合面加工后凸缘的厚度较均匀。2、精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，故选底面为精基准。箱体和箱后的轴承孔加工仍以底面为主要定位基准。若箱体尺寸较小而批量很大时，可与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样既符合“基准统一”原则，又符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与结合面重合度及与装配基面的尺寸精度和平行线。二、制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领一确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。由于以上零件材料是HT200，可以确定毛坯为灰铸铁，又因为生产类型为中批生产，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于64mm、84和175mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。最后需要去毛刺，锐边倒圆角，检验，入库。主要工艺路线（方案一）工序01粗铣底面和顶面工序02粗、精铣侧面工序03精铣底面和顶面至图样要求工序04钻，扩，铰418H7的工艺孔工序05铣圆孔70、185两端面工序06铣圆孔70台阶面。工序07钻、扩、铰6M8H7螺纹孔，3M10-7H螺纹底孔和14H7的放油孔，并且钻、攻丝M20窥视孔。工序08粗镗，半精镗，精镗185端盖孔和70轴承孔工序09铣圆孔90左右两端面工序10粗镗，半精镗，精镗90的孔工序11粗镗，半精镗，精镗100的孔工序12磨底面和前后端面至图样要求主要工艺路线（方案二）工序01铣底面。工序02钻，忽418H7的工艺孔。工序03铣顶面工序04钻、攻丝M20窥视孔工序05粗铣70孔左端面、90孔的左右端面、185孔右端面工序06精铣70孔左端面、90孔的左右端面、185孔右端面工序07钻、攻丝6M8-H7螺纹孔工序08钻、攻丝3M10-H7螺纹孔工序09钻、攻丝M14-H7出油孔工序10粗镗70、90、185的孔工序11精镗70、90、185的孔工序12精磨70、90、185的孔面三、工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：从整体上看，两个方案都是以底面采用一面两孔定位加工，按先粗后精，来完成图样要求。方案一是先粗加工底面和顶面，以此为粗基准来粗、精加工侧面，并且先加工孔再加工面，工序间比较繁琐，夹具与机床切换频繁，不易实现中批生产。而方案二则比较清晰，先粗后精，采用先面后孔的加工顺序。这时的垂直度和精度容易保证，并且定位和装夹都很方便。因此，选择方案二是比较合理的。表 4.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明01砂型铸造02进行人工时效处理消除内应力03涂漆防止生锈04铣底面先加工面05钻，锪418H7的工艺孔。加工底孔06铣顶面底面基准07钻、攻丝M20窥视孔08粗铣70孔左端面、90孔的左右端面、185孔右端面09精铣70孔左端面、90孔的左右端面、185孔右端面10钻、攻丝6M8-H7螺纹孔加工端面上的孔11钻、攻丝3M10-H7螺纹孔12钻、攻丝M14-H7出油孔13粗镗70、90、185的孔14精镗70、90、185的孔15精磨70、90、185的孔面对孔面继续精磨16清洗表面的磨屑17检验18入库四、选择加工设备及工艺装备由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。工序04与09粗铣底面和精铣底面，因定位基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用立式铣床，选择X5042立式铣床。工序05钻，扩，铰418H7的工艺孔，与工序15加工窥视孔宜选用Z3025摇臂钻床。工序06及10铣90的左右侧面和工件的底座侧面，铣前后70的凸台面，铣185端面及底座面。宜用X5032立式铣床。工序08，11粗镗，半精镗，精镗R92.5H7端盖孔和R35轴承孔和R14H7的放油孔孔。用卧式专用镗床。工序13,14,15钻，扩，铰6-M8H7螺纹孔， 3-M107H螺纹孔M14H7的放油孔孔。选用T68卧式铣镗。工序170磨70孔面90孔面185孔面宜选用M7140卧轴钜台平面磨床。五、 选择刀具，根据不同的工序选择刀具1. 铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=100mm，齿数z=12，及直径为d=20mm，齿数z=6。2. 钻20mm的孔选用锥柄麻花钻。3. 钻、半精铰18mm的孔。倒角45，选用专用刀具。4. 粗精镗选用1TA20镗削头。5. .钻螺纹孔10mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.磨内孔用棕刚玉。六、 选择量具 1，用分度值为0.05mm的游标卡尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm 125mm的外径千分尺。 2.选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。（五）确定工序尺寸一、面的加工1、粗精铣底面及顶面 查有关手册得精铣余量为Z1=2mm，已知总加工余量为Z=6mm。故粗加工余量为Z2=6-2=4mm。如图所示，精铣底面时以90孔定位，底面到孔轴线的工序尺寸为设计尺寸X=85mm，粗铣底面的工序尺寸为Y=87mm。经查表得粗铣加工公差为IT11。T=0.16mm，故Y=。校核精铣余量=故余量足够。底面孔Z1XY 尺寸链查表端面同样取精加工余量1mm。70凸台粗铣余量为2mm;185凸台粗铣余量为4mm;90凸台粗铣余量为2.5mm。二、孔的加工1. 185mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械加工工艺手册确定工序尺寸及余量。加工工序加工后的尺寸余量粗镗 183mm2z=2mm半精镗 184.3mm2z=0.7mm精镗 185H82. 70mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械加工工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。加工工序加工后的尺寸余量粗镗68mm2z=2mm精镗70H83. 90mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械加工工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。加工工序加工后的尺寸余量粗镗88mm2z=2mm精镗90H84. 18H7mm锪平24的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT6IT7之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。加工工序加工后的尺寸余量钻孔17mm2z=1mm粗铰17.94mm2z=0.06mm精铰18H7锪平424mm 5. 钻3*M10-7H螺纹孔，攻螺纹M10-7H毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。加工工序加工后的尺寸余量钻孔9.8mm2z=0.2mm攻丝M10-7H6. 钻M14-H7出油孔，攻螺纹M14-7H，孔口倒角2X45毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。加工工序加工后的尺寸余量钻孔13mm2z=1mm攻丝M10-7H倒角2X457. 钻6-M8-7H螺纹底孔，攻螺纹6-M8-7H毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。加工工序加工后的尺寸余量钻孔7.8mm2z=0.2mm攻丝4M8H7（六） 确定切削用量及时间额度一、工序04 本工序为铣底面。已知工件材料为HT200，选择硬质合金圆柱铣刀直径d=100mm，齿数z=14。根据资料选择铣刀的基本形状,r=15，a=12，=3045已知粗铣削铣削深度a=4mm故机床选用X52K立式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，X5032立式铣床的功率为11kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.100.15mm/z、现取f=0.12mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180。3.确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径d=100mm，齿数z=14，粗铣走刀一次铣削深度a=4mm，走第二刀铣削深度为a=2mm，耐用度T=180。根据X5042型立式铣床主轴转速表查取，粗铣取nc=235/min,则实际切削： Vc =73.79m/min 4.校验机床功率 根据资料所知，得切削功率为: 当f=0.12mm/z, =4mm,a=330mm,z=14，n=235/60=3.9r/s，=1将他们带入式中得：kw又由文献1表3.1-73得机床功率为11kw，若取效率为0.85，则110.85=9.35kw6.65kw 故机床功率足够。5、时间定额计算 经查表得时间,粗铣第一遍时=22mm , =3mm,l=330mm故粗铣时间额度：=12.590min铣第二遍时=16mm ,=3mm,l=330mm，则其时间额度： =12.376min （12.590+12.376）min=24.97min二、工序05本工序为钻4-18mm的孔和锪4-24的沉头孔。刀具选用高速钢锥柄麻花钻，锥柄扩孔复合钻，倒柱锥柄忽钻。钻床选用Z3025摇臂钻床，使用切削液。1.确定进给量f 钻418mm时，取f=0.4mm/r，锪平孔的进给量f=0.15mm/r。2.确定切削速度V 参考文献参考文献取钻底孔17的切削速度为v=25m/min，由此算出转速： n =。按机床实际转速： n=460r/min.故实际切削速度为： =m/min=24.6m/min参考有关资料得锪平孔切削速度为18m/min.因此转速为： n =按实际取n=300/min，故实际切削速度为： Vc=m/min=16.9m/min3、时间额度的确定 经查表得时间，钻418mm时=16.4mm , =2mm,l=25mm故钻孔时间额度：min=0.236min经查表得时间，锪平孔时:=2mm,l=25mm，故锪平孔的时间额度： min=0.156min （0.236+0.156）min=0.39min三、工序06 本工序为铣顶面。已知工件材料为HT200，选择硬质合金圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=6。根据资料选择铣刀的基本形状,r=15，a=12，=3045，已知铣削深度a=4mm故机床选用X5042立式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，X5032立式铣床的功率为11kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.100.15mm/z、现取f=0.12mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180。3.确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径d=100mm，齿数z=14，粗铣走刀一次铣削深度a=4mm，走第二刀铣削深度为a=2mm，耐用度T=180。根据X5042型立式铣床主轴转速表查取，粗铣取nc=235/min,则实际切削： Vc =36.90m/min 4.校验机床功率 根据资料所知，得切削功率为: 当f=0.12mm/z, =4mm,a=330mm,z=6，n=235/60=3.9r/s，=1将他们带入式中得：kw又由文献1表3.1-73得机床功率为11kw，若取效率为0.85，则110.85=9.35kw1.00kw 故机床功率足够。5、时间定额计算 经查表得时间,粗铣第一遍时=22mm , =3mm,l=40mm故粗铣时间额度：=2.305min铣第二遍时=16mm ,=3mm,l=40mm，则其时间额度： =2.092min （2.305+2.092）min=4.40min四、工序07本工序为钻、攻丝M20窥视孔。刀具选用高速钢锥柄麻花钻，长柄机用丝锥。钻床选用Z3025摇臂钻床。攻丝SZ4224攻丝机，长柄机用丝锥。使用切削液。1.确定进给量f 钻M20螺纹孔取f=0.6mm/r，攻丝时取f=1mm/r2.确定切削速度V 参照有关资料得钻M20孔的=24m/min ，攻丝的切削速度15m/min。 钻孔时的转速： n = 攻丝时的转速： n =按实际取n=400/min，故实际切削速度为：Vc=m/min=23.40m/min实际取n=230/min，故实际切削速度为：Vc=m/min=14.44m/min3、时间额度的确定经查表得时间，钻M20螺纹孔：=16.4mm，=2mm,l=25mm，故钻孔时间额度： min=0.181min攻丝时=2mm,=2mm，故攻丝的时间额度：=0.126min五、工序08 工序60为粗铣90的左右侧面、70的左端面、185的右端面。所选刀具为硬质合金圆柱铣刀其直径为D=50mm，齿数z=6。1.确定每齿进给量f根据资料所知，X5032立式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查 得粗铣时每齿进给量f=0.120.20mm/z，现取f=0.16mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，铣刀直径 d=50mm。3.确定切削速度和每齿进给量f（1）70孔左端面根据资料所知，依据上述参数，取粗铣 n=375r/min，粗铣走刀一次=2mm。则实际切削速度： Vc =m/min=58.875m/min 校验机床功率 参考文献得切削功率为：取z=6个齿，n=375/60=6.25r/s，=120mm，=2mm，=0.16mm/z，=1。将他们带入式中得： kw又由机械加工工艺手册得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.50.85=6.375kw3.65kw ，故机床功率足够。时间额度计算经查表得时间，粗铣时=12mm , =3mm,l=120mm故粗铣时间额度：=2.25min（2）90孔左右两端面根据资料所知，依据上述参数，取粗铣 n=375r/min，粗铣走刀一次=2mm。则实际切削： Vc =m/min=58.875m/min 校验机床功率 参考文献得切削功率为:取z=6个齿，n=375/60=6.25r/s，=140mm，=2mm，=0.16mm/z，=1。将他们带入式中得： kw又由机械加工工艺手册得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.50.85=6.375kw4.235kw ，故机床功率足够。时间额度计算 经查表得时间，粗铣时=12mm , =3mm,l=140mm故粗铣时间额度： min=2.58min（3）185孔右端面 根据资料所知，依据上述参数，取粗铣 n=235r/min，粗铣走刀一次=2.5mm。则实际切削：Vc =m/min=36.895m/min 校验机床功率 参考文献得切削功率为: 取z=6个齿，n=235/60=3.9r/s，=230mm，=2.5mm，=0.16mm/z，=1。 将他们带入式中得： kw又由于机械加工工艺手册表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，7.5X0.85=6.375kw5,31kw。故机床功率够。 时间额度计算经查表得时间，粗铣时=12mm , =3mm,l=230mm故粗铣时间额度： min=6.52min六、工序09 工序为精铣90的左右端面，70的左端面，90的右端面。已知铣削宽度a=330mm，铣削深度a=1mm，故机床选用X5032立式铣床。所选刀具为硬质合金圆柱铣刀其直径为D=50mm，齿数z=6。1.确定每齿进给量f根据资料所知，X5032立式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。精铣每转进给量f=1.5mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.50.8mm，铣刀直径d=50mm。3. 确定切削速度和每齿进给量f4. （1）70孔左端面根据资料所知，依据上述参数，取精铣n=475r/min ，精铣走刀一次=1mm。则实际切削：Vc =74.575m/min 校验机床功率 参考文献得切削功率为:取z=6个齿，n=475/60=7.91r/s，=120mm，=1mm，=0.25mm/z，=1将他们带入式中得： kw又由文献得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.50.85=6.375kw3.43k， 故机床功率足够。时间额度计算经查表得时间，粗铣时=9mm , =3mm,l=120mm故精铣时间额度： =min=0.184min（2）90孔左右两端面根据资料所知，依据上述参数，取精铣n=475r/min，精铣走刀一次=1mm则实际切削： Vc =74.575m/min 校验机床功率 参考文献得切削功率为:取z=6个齿，n=475/60=7.91r/s，=140mm，=1mm，=0.25mm/z，=1将他们带入式中得： kw又由文献得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw4.00kw， 故机床功率足够。时间额度计算经查表得时间，粗铣时=9mm , =3mm,l=120mm故精铣时间额度：=min=0.213min（3）185孔右端面根据资料所知，依据上述参数，取精铣n=300r/min，精铣走刀一次=1.5mm。则实际切削：Vc =47.1m/min 校验机床功率 参考文献得切削功率为:取z=6个齿，n=300/60=5r/s，=230mm，=1.5mm，=0.25mm/z，=1 将他们带入式中得： kw 又由文献1表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw5.98kw，故机床功率够。时间额度计算经查表得时间，粗铣时=10.5mm ,=3mm,l=120mm故精铣时间额度： =min=0.54min七、工序10本工序为钻6M8-7H螺纹底孔，攻螺纹6M8-7H，刀具选用锥柄麻花钻，以及机用丝锥，选用Z3025摇臂钻床。1.确定进给量f 钻6.91mm时，取f=0.3mm/r，攻丝时取f=1mm/r。2.确定切削速度V 参考文献取钻底孔6.91的切削速度为v=20m/min，攻丝的切削速度11m/min。由此算出转速： 钻孔的转速： n=。攻丝时的转速： n =按实际转速n=920r/min.故实际切削速度为： Vc=m/min=19.9m/min实际取n=400/min，故实际切削速度为：Vc=m/min=10.05m/min3、时间额度的确定经查表得时间钻孔时=3.57mm , =2,l=12mm故粗铣时间额度： =0.064min攻丝时=2mm,=2mm，故攻丝的时间额度：=0.04min八、工序11本工序为钻4M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4M10-7H，刀具选用锥柄麻花钻，以及机用丝锥，选用Z3025摇臂钻床。1.确定进给量f 钻8.91mm时，取f=0.3mm/r，攻丝时取f=1mm/r。2.确定切削速度V 参考文献参考文献取钻底孔8.91的切削速度为v=20m/min，攻丝的切削速度11m/min。由此算出转速：钻孔时的转速： n =。攻丝时的转速： n =按机床实际转速n=710r/min.故实际切削速度为： Vc=m/min=19.8m/min实际取n=320/min，故实际切削速度为：Vc=m/min=10.05m/min3、时间额度的确定经查表得时间钻孔时=4.1mm , =2mm,l=12mm故粗铣时间额度：min=0.085min攻丝时=2mm,=2mm，故攻丝的时间额度：=0.05min九、 工序12本工序为钻M14-H7螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M14-H7，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，以及机用丝锥。选用Z3025摇臂钻床。1.确定进给量f 钻12.91mm时，取f=0.4mm/r，攻丝时取f=1mm/r。2.确定切削速度V 参考文献参考文献取钻底孔12.91的切削速度为v=20m/min，攻丝的切削速度13m/min。由此算转速：钻孔时的转速：n =。攻丝时的转速： n =按机床实际转速n=490r/min.故实际切削速度为： Vc=m/min=21.54m/min实际取n=250/min，故实际切削速度为：Vc=m/min=10.99m/min3、时间额度的确定经查表得时间钻孔时=5.37mm , =2,l=80mm故粗铣时间额度： min=0.45min攻丝时=2mm,=2mm，故攻丝的时间额度：=0.336min十、工序131、转速确定工序80为粗镗70孔、孔口倒角2X45，粗镗185孔、孔倒角为孔口倒角2X45粗镗90孔、孔口倒角2X45。镗孔时要保证孔与18孔的垂直度要求，镗孔时的孔中心线由18的中心线来保证.刀具使用硬质合金镗刀块，T68卧式镗床功率为5.5Kw.（1）粗镗185H7孔时 粗镗185孔时因余量为3mm，故=3mm。根据机械加工工艺手册查取v=0.83m/s=50m/min。进给量f=1mm/r。 r/min，取机床转速为80r/min。时间额度计算经查表得时间粗镗时，=4.6mm , =4,l=125mm，故粗镗时间额度：min=1.67min2、功率校验铣削力计算 ： 取，将已知条件带入： 故kw=4.40kw取机床效率为0.85则机床功率为4.40/0.85=5.18kw5.5kw，故满足。 （2） 粗镗70J7孔时 粗镗70孔时因余量为2mm，故=2mm。根据机械加工工艺手册查取v=0.83m/s=50m/min。进给量f=0.5mm/r。 r/min，取机床转速为230r/min。时间额度计算经查表得时间粗镗时，=3.9mm , =4mm,l=70mm，故粗镗时间额度：min=0.68min功率校验铣削力计算 ： 取，将已知条件带入： ，故kw=1.74kw取机床效率为0.85则机床功率为1.74/0.85=2.05kw5.5kw，故满足。 （3） 粗镗90J7孔时 粗镗90J7孔时因余量为2mm，故=2mm。根据机械加工工艺手册查取v=0.83m/s=50m/min。进给量f=0.5mm/r。 r/min，取机床转速为180r/min。时间额度计算经查表得时间粗镗时，=3.9mm , =4,l=280mm，故粗镗时间额度：min=3.20min功率校验铣削力计算 ： 取，将已知条件带入： ，故kw=1.74kw取机床效率为0.85则机床功率为1.74/0.85=2.05kw5.5kw，故满足。 十一、工序141、转速确定工序120为精镗70J7孔和90的孔，半精镗、精镗185H7孔。镗孔时要保证孔与18孔的垂直度要求，镗孔时的孔中心线由18的中心线来保证。T68卧式镗床功率为5.5Kw.（1）半精、精镗185H7孔时 半精镗183时，因其余量为1.3mm，故=1.3mm。根据机械加工工艺手册查取v=1.33m/s=80m/min。进给量f=0.5mm/r。 r/min 取机床转速为130r/min。 精镗185H7孔时粗镗185孔时因余量为0.7mm，故=0.7mm。根据机械加工工艺手册查取v=0.67m/s=20m/min。进给量f=1mm/r。 r/min，取机床转速为32r/min。时间额度计算经查表得时间半精镗时，=3.4mm，=4mm,l=123mm,故半精镗时间额度： min=2.01min精镗时，=3.0mm , =4mm,l=120mm，故精镗时间额度： min=3.97min (2.01+3.97)min=5.98min功率校验铣削力计算 ： 取，将已知条件带入： ，故kw=2.12kw取机床效率为0.85则机床功率为2.12/0.85=2.49kw5.5kw，故满足。 （2） 精镗70J7孔时 精镗70J7孔时,粗镗70孔时因余量为1mm，故=1mm。根据机械加工工艺手册表2.4-180查取v=0.5m/s=30m/min。进给量f=1mm/r。 r/min，取机床转速为130r/min。时间额度计算经查表得时间，精镗时，=3.2mm , =4mm,l=70mm，故精镗时间额度：=0.60min功率校验铣削力计算 ： 取，将已知条件带入： ，故kw=2.07kw取机床效率为0.85则机床功率为1.76/0.85=2.07kw5.5kw，故满足。 （3） 精镗90J7孔时 精镗90J7孔时，粗镗90孔时因余量为1mm，故=1mm。根据机械加工工艺手册查取v=0.5m/s=30m/min。进给量f=1mm/r。 r/min，取机床转速为280r/min。时间额度计算 经查表得时间，精镗时，=3.2mm , =4,l=280mm，故精镗时间额度： min=1.03min功率校验铣削力计算 ： 取，将已知条件带入： ，故kw=2.07kw取机床效率为0.85则机床功率为1.76/0.85=2.07kw5.5kw，故满足。 十二、工序15根据机械制造工艺学简明手册查出磨削机动时间计算公式： T=其中为单面加工余量（mm），L为磨轮行程长度（mm），轴（纵）向进给量（mm/r），n工件每分钟转速（r/min），双行程磨削深度（或横向）进给量（mm/双行程），K考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为消除加工面形状误差而进行局部修磨的系数，其值见机械加工工艺手册表6.2-9，表6.2-10。 选择的磨床为M2120，电动机功率为7.09kw，砂轮为平行砂轮，其运动是旋转，纵向往复，横向进给。它可以通过精磨达到表面粗糙度Ra0.8。1、精磨70J7（表面粗糙度Ra0.8） 根据机械加工工艺设计手册查表9-75可得：工件速度=40m/min， =