工业工程改善方法.doc

工业工程改善方法IE 七大手法着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法之应用，以期达到改善的目标。常用的 IE 七大改善方法有防错法，动改法，流程法，人机法，双手法，抽查法，五五法，具体如下表描述。IE 七大改善手法防错法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更舒适，更有效率流程法 研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，藉以发掘 可供改善的地方人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可供改善的 地方双手法 研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的地方抽查法 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解事情的真相五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想常用的生产现场改善方法还有流程改善 ECRS 法，即取消、合并、重排、简化。动作经济原则：减少动作数量，双手同时进行，缩短动作距离，轻松动作。改善项目的衡量如下：工厂全面效率，良率改善，目视化管理，作业价值提升，物流规划与改善，物料减废，生产线平衡，稼动分析，快速切换，快速恢复生产，损失分析。五个方面的分析分别为操作分析、搬运分析、检验分析、储存分析、等待分析。不忘动作经济原则，双手应同时开始并同时完成其动作，工具物料应放置在固定的地方，工具设备尽量解除手的工作, 以夹具或脚踏工具代替。 解决问题的九大步骤与改善手法常用于生产现场管理中，其步骤是提出办法，选择对策，草拟行动，成果比较，标准化，提出办法，选择对策，其具体改善手法如下。解决问题的九大步骤和改善手法提出办法 脑力激荡法、系统图、5W1H、ECRS、鱼骨图、时间/方法研究、动作分析选择对策 决策矩阵法、多数表决法、控制图草拟行动 甘特图、性能评审技朮、实验验证、推移图成果比较 推移图、效果评估、现值法标准化 标准化、系统化、模式化、质量履历、改善成果通报提出办法 脑力激荡法、系统图、5W1H、ECRS、鱼骨图、时间/方法研究、动作分析选择对策 决策矩阵法、多数表决法、控制图草拟行动 甘特图、性能评审技朮、实验验证、推移图成果比较 推移图、效果评估、现值法标准化 标准化、系统化、模式化、质量履历、改善成果通报实施提案改善是富士康的一项基本制度，主要通过 IE 技委会来实施，提案改善也是实行生产现场管理优化的一个很好的方法，公司每年通过提案改善节省大量资金，一些好的模式迅速复制到其它车间或是生产线，提案改善活动也需要高层推动，不只追求质量，还追求数量。对于降低成本，减少浪费起到很大的推动作用，也是公司导入精益生产用到的生产现场管理优化措施，其具体分类和定义如下。提案改善方案制程改善 有关生产的成本降低、作业规范、标准工时、岗位分析、绩效评估、物流、厂房、仓储、人力、产能、成本分析、价值分析等改善提案。系统改善 仿真仿真、四大管制系统/制造流程+窗体、信息资源整合技术改善 生产治具设计、搬迁包装改善、检测治具改善、手工具改善、设备改进、模修技术等改善提案设计改善 新产品开发结构改善、新产品验证技术改善、新产品开发结构改善、新产品验证技术改善、新产品材料应用改善、新产品安规系统改善、新产品电子功能改善、模具结构设计改善等改善提案8S管理改善是富士康生产现场管理改善的重点，干净整洁的环境能使人精神倍增，提高生产效率，8S改善能培养员工的主动性和积极性，创造人和设备都适宜的环境，培养团队精神和合作精神，能提升企业生产现场管理水平，形成自主改善的机制。具体来说 8S改善可以缩短作业周期，确保交期，降低生产成本，改善零件在库周转率，促成效率的提高。保障企业安全生产，减少甚至消除故障，使组织活力化，改善员工精神面貌，提高企业形象，具体的含义和内容如下表所示。8S管理的内容整 理 区分必要与不必要的, 清除不必要整 顿 必要的物品依规定的位置及方法整齐摆放并明确标示清 扫 随时打扫和清除垃圾、灰尘和污物清 洁 将前面 3S 实施做法形成规范和制度素 养 爱岗敬业,尽职尽责,全员养成自我管理的习惯,培养主动积极的精神安 全 贯彻”安全第一,预防为主”的方针,在生产工作中必须确保人身、设备、设施安全,严守国家及企业秘密节 约 合理利用时间、空间、能源等资源,发挥其最大效能保 密 遵纪守法,严守秘密富士康生产现场改善常用手法总结如下：动作要经济，掌握现场，现物，现况。运用人机法、流程法、防错法、动改法、五五法、双手法、抽查法 IE 七大手法，尽量避免生产过剩、等待、搬运、过度加工、存货过剩、动作、不良修正、管理浪费八大浪费。富士康导入精益生产的流程为：（1）先建立生